SNiP 3.05.07-85

CONSTRUYENDO REGULACIONES

SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

Fecha de introducción 1986-07-01

DESARROLLADO por el GPI Proektmontazhavtomatika del Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS (M.L. Vitebsky - el jefe del tema, V.F. Valetov, R.S.Vinogradova, Y.V. Grigoriev, A.Ya.

INTRODUCIDO por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

PREPARADO PARA LA APROBACIÓN por Glavtekhnormirovanie Gosstroy de la URSS (B.A. Sokolov).

APROBADO por el decreto del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS del 18 de octubre de 1985 No. 175.

ACORDADO con el Ministerio de Salud de la URSS (carta del 24 de diciembre de 1984, No. 122-12 / 1684-4), Gosgortekhnadzor de la URSS (carta del 6 de febrero de 1985, No. 14-16 / 88).

Con la introducción de SNiP 3.05.07-85 "Sistemas de automatización", SNiP III-34-74 "Sistema de automatización" dejará de ser válido.

En SNiP 3.05.07-85 "Sistemas de automatización" se introdujo la enmienda No. 1, aprobada por el decreto del Comité Estatal de Construcción de la URSS No. 93 del 25 de octubre de 1990 y entró en vigor el 1 de enero de 1991. Artículos y Las tablas que han sido enmendadas se indican en estos códigos de construcción y las regulaciones son familiares.

Estas normas y reglas se aplican a la producción y aceptación de trabajos de instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización (control, gestión y regulación automática) de procesos tecnológicos y equipos de ingeniería para la construcción de nuevos equipos, expansión, reconstrucción y reequipamiento técnico de los existentes. empresas, edificios y estructuras de sectores de la economía nacional.

Estas reglas no se aplican a la instalación de: sistemas de automatización para instalaciones especiales (plantas nucleares, minas, empresas de producción y almacenamiento de explosivos, isótopos); sistemas de señalización de transporte ferroviario; sistemas de comunicación y señalización; automatismos de extinción de incendios y sistemas de evacuación de humos; instrumentos que utilizan métodos de medición de radioisótopos; dispositivos y equipos de automatización integrados en máquinas herramienta, máquinas y otros equipos suministrados por los fabricantes.

Las reglas establecen requisitos para la organización, producción y aceptación del trabajo en la instalación de dispositivos, equipos de automatización, tableros, consolas, complejos agregados e informáticos de sistemas de control de procesos automatizados (APCS), cableado eléctrico y de tuberías, etc., así como para la instalación de sistemas de automatización montados.

Las reglas deben ser seguidas por todas las organizaciones y empresas involucradas en el diseño, instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. Durante la instalación y puesta en servicio de los sistemas de automatización, los requisitos de estas reglas, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 y los documentos reglamentarios departamentales aprobados en la forma establecida por SNiP 1.01.01- 82 *.

1.2. El trabajo en la instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación aprobada de diseño y estimación, el proyecto de producción de la obra (PPR), así como con la documentación técnica de los fabricantes.

1.3. La instalación de instrumentos y equipos de automatización para el método de construcción nodal y el método de bloque completo de instalación de equipos tecnológicos y tuberías, realizado de acuerdo con SNiP 3.05.05-84, debe llevarse a cabo en el proceso de premontaje de tecnología. líneas, unidades y bloques.

1.4. El contratista general debe involucrar a la organización que lleva a cabo la instalación de sistemas de automatización en la consideración del proyecto de organización de la construcción (PIC) en términos de realizar el trabajo de instalación utilizando métodos de bloque completo y nodales, el diseño de salas especiales destinadas a sistemas de automatización ( salas de control, salas de operadores, salas de control, salas de sensores, etc.) p.), antes del tiempo de su construcción y traslado para su instalación.

1.5. Al instalar y configurar sistemas de automatización, la documentación debe elaborarse de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de estas reglas.

1.6. La finalización de la instalación de sistemas de automatización es la finalización de pruebas individuales realizadas de acuerdo con la Sec. 4 de estas reglas, y la firma del certificado de aceptación de los sistemas de automatización ensamblados en la cantidad de documentación de trabajo.

2. PREPARACIÓN PARA LA REALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN

Requerimientos generales

2.1. La instalación de sistemas de automatización debe ir precedida de una preparación de acuerdo con SNiP 3.01.01-85 y estas reglas.

2.2. Como parte de la formación organizativa y técnica general, el cliente debe determinar lo siguiente y acordarlo con el contratista general y la organización de instalación:

a) las condiciones para completar la instalación con dispositivos, equipos de automatización, productos y materiales suministrados por el cliente, previendo su entrega a la unidad tecnológica, nodo, línea;

b) una lista de dispositivos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos del sistema de control de procesos automatizados, montada con la participación del personal jefe de instalación de los fabricantes;

c) las condiciones para el transporte de bloques de tablero de distribución, consolas, instalaciones grupales de dispositivos, bloques de tuberías al sitio de instalación.

2.3. Al preparar la organización de la instalación para la producción del trabajo, debe haber:

a) documentación de trabajo recibida;

b) se ha desarrollado y aprobado un proyecto para la producción de obras;

c) se ha realizado la aceptación de la disponibilidad constructiva y tecnológica de la instalación para la instalación de sistemas de automatización;

d) Se realizó la aceptación de equipos (instrumentos, equipos de automatización, paneles, consolas, agregados y complejos informáticos del APCS), productos y materiales del cliente y del contratista general;

e) se realizó el ensamblaje ampliado de unidades y bloques;

f) Se han llevado a cabo las medidas de protección laboral y seguridad contra incendios previstas por la normativa.

2.4. Antes de iniciar la instalación de los sistemas de automatización, la organización de la instalación, junto con el contratista general y el cliente, deben resolver las siguientes cuestiones:

a) se han establecido plazos anticipados para la construcción de locales especiales destinados a los sistemas de automatización, asegurando la realización oportuna de las pruebas individuales de las líneas, unidades y bloques tecnológicos que se pongan en funcionamiento;

b) las líneas, conjuntos, bloques tecnológicos y el momento de su transferencia para pruebas individuales se han determinado después de la instalación de los sistemas de automatización;

c) se faciliten los talleres de producción necesarios, locales domésticos y de oficina, equipados con calefacción, iluminación y teléfono;

d) Se prevé utilizar las principales máquinas de construcción a disposición del contratista general (vehículos, máquinas y mecanismos de elevación y descarga, etc.) para mover unidades de gran tamaño (bloques de paneles, consolas, tuberías, etc.) desde las bases de producción de las organizaciones de ensamblaje antes de instalarlas en la posición de diseño en el sitio de construcción;

f) se proveen redes permanentes o temporales para el suministro de energía eléctrica, agua, aire comprimido a las instalaciones, con dispositivos para conectar equipos y herramientas;

g) se proporcionan medidas de acuerdo con el proyecto (borrador de trabajo) para garantizar la protección de los instrumentos y equipos de automatización, paneles, consolas, tuberías y cableado eléctrico de la influencia de las precipitaciones, las aguas subterráneas y las bajas temperaturas, de la contaminación y los daños, y la computadora. equipo - y de la electricidad estática.

2.5. En la documentación de trabajo de los sistemas de automatización aceptados para la producción de obra, la organización de instalación debe verificar lo siguiente:

a) interconexión con documentación tecnológica, eléctrica, de plomería y demás de trabajo;

b) encuadernaciones en dibujos de trabajo de instrumentos y equipos de automatización suministrados por empresas manufactureras con equipo tecnológico;

c) teniendo en cuenta los requisitos de alta preparación de fábrica y montaje de equipos, métodos avanzados de trabajo de montaje, transferencia máxima de trabajo intensivo en mano de obra a los talleres de montaje y adquisición;

e) la presencia de zonas explosivas o de riesgo de incendio y sus límites, categorías, grupos y nombres de mezclas explosivas; lugares de instalación de precintos de separación y sus tipos;

f) disponibilidad de documentación para la instalación y prueba de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2).

2.6. La aceptación de la construcción y la preparación tecnológica para la instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo en etapas para las partes terminadas individuales de la instalación (salas de control, salas de operadores, bloques tecnológicos, nodos, líneas, etc.).

2.7. La entrega de productos y materiales a la instalación por parte de la organización que ensambla los sistemas de automatización debe llevarse a cabo, por regla general, con la ayuda de contenedores.

Aceptación del objeto para la instalación.

2.8. Antes del inicio de la instalación de sistemas de automatización en el sitio de construcción, así como en los edificios y locales entregados para la instalación de sistemas de automatización, se deben realizar trabajos de construcción, previstos por la documentación de trabajo y el proyecto para la producción del trabajo. .

En las estructuras de construcción de edificios y estructuras (pisos, techos, paredes, cimientos de equipos), de acuerdo con los planos arquitectónicos y de construcción, debe haber:

Se aplican ejes de centrado y alzados de trabajo:

canales, túneles, nichos, ranuras, tuberías empotradas para cableado oculto, aberturas para el paso de tubería y cableado eléctrico con la instalación de cajas, manguitos, boquillas, marcos y otras estructuras empotradas en ellos;

se han instalado plataformas para dispositivos de servicio y equipos de automatización;

Se dejaron aberturas de instalación para mover unidades y bloques de gran tamaño.

2.9. En salas especiales destinadas a sistemas de automatización (ver cláusula 1.4), así como en salas de producción en lugares destinados a la instalación de instrumentos y equipos de automatización, se deben completar los trabajos de construcción y acabado, se deben desmontar encofrados, andamios y andamios, no es necesario para la instalación de sistemas de automatización, así como la recogida de basura.

2.10. Las salas especiales destinadas a los sistemas de automatización (ver cláusula 1.4) deben estar equipadas con calefacción, ventilación, iluminación y, si es necesario, aire acondicionado, montadas de acuerdo con un esquema permanente, tener acristalamientos y cerraduras en las puertas. El local debe mantenerse a una temperatura de al menos 5 ° C.

Después de la entrega de estos locales para la instalación de sistemas de automatización, no se permiten trabajos de construcción e instalación de sistemas sanitarios en ellos.

2.11. En los locales destinados a la instalación de medios técnicos de agregados y complejos informáticos del APCS, además de los requisitos de los párrafos. 2,9; 2.10, los sistemas de aire acondicionado deben instalarse y eliminarse completamente el polvo.

Está prohibido pintar el local con tiza blanqueada.

Las ventanas deben estar provistas de medios de protección contra la luz solar directa (persianas, cortinas).

2.12. Al comienzo de la instalación de sistemas de automatización en equipos tecnológicos, sanitarios-técnicos y otros tipos, se deben instalar tuberías:

Estructuras empotradas y de protección para la instalación de dispositivos primarios. Las estructuras empotradas para la instalación de dispositivos selectivos de presión, flujo y nivel deben terminar con válvulas de cierre;

dispositivos y equipos de automatización integrados en tuberías, conductos y aparatos de aire (orificios, medidores volumétricos y de alta velocidad, rotámetros, sensores de caudal de caudalímetros y concentrómetros, medidores de nivel de todo tipo, cuerpos reguladores, etc.).

2.13. En la instalación, de acuerdo con los planos de trabajo tecnológicos, de plomería, eléctricos y de otro tipo, debe haber:

se instalaron tuberías principales y redes de distribución con la instalación de accesorios para la selección de portadores de calor para los dispositivos calentados de los sistemas de automatización, así como se colocaron tuberías para la eliminación de los portadores de calor;

se instalaron equipos y se instalaron redes principales y de distribución para dotar a los dispositivos y equipos de automatización de portadores de electricidad y energía (aire comprimido, gas, aceite, vapor, agua, etc.), así como se instalaron tuberías para la remoción de portadores de energía;

se instaló una red de alcantarillado para recolectar las aguas residuales de las tuberías de drenaje de los sistemas de automatización;

se hace la red de puesta a tierra;

trabajo completado en la instalación de sistemas automáticos de extinción de incendios.

2.14. La red de puesta a tierra para los medios técnicos de agregados y complejos informáticos del APCS debe cumplir con los requisitos de los fabricantes de estos medios técnicos.

2.15. La aceptación del objeto se formaliza mediante un acto de preparación del objeto para la producción del trabajo en la instalación de sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

Traslado a la instalación de equipos, productos, materiales y documentación técnica

2.16. La transferencia de equipos, productos, materiales y documentación técnica para la instalación se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de las Reglas sobre contratos de construcción de capital "aprobadas por el Consejo de Ministros de la URSS y" Regulaciones sobre la relación de organizaciones - contratistas generales con subcontratistas "aprobado por el Comité de Construcción del Estado de la URSS y el Comité de Planificación del Estado de la URSS.

2.17. Los equipos, materiales y productos aceptados deben cumplir con la documentación de trabajo, las normas estatales, las especificaciones técnicas y contar con los correspondientes certificados, pasaportes técnicos u otros documentos que certifiquen su calidad. Las tuberías, accesorios y conexiones para tuberías de oxígeno deben estar desengrasados, lo que debe indicarse en la documentación que confirme esta operación.

Al aceptar equipos, materiales y productos, se verifica la integridad, la ausencia de daños y defectos, la seguridad de la pintura y revestimientos especiales, la seguridad de los sellos, la disponibilidad de herramientas y dispositivos especiales suministrados por los fabricantes.

Los detalles de las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2) se transfieren para su instalación en forma de productos preparados para la instalación (tuberías, accesorios para ellos, accesorios, hardware, accesorios, etc.) o ensamblados en unidades de ensamblaje. , completado de acuerdo con la especificación de los dibujos de detalle. Las aberturas de las tuberías deben cerrarse con tapones. Los actos u otros documentos que confirmen la calidad de las uniones soldadas de acuerdo con SNiP 3.05.05-84 deben transferirse a productos y unidades de ensamblaje que tengan uniones soldadas.

La eliminación de los defectos del equipo encontrados durante el proceso de aceptación se lleva a cabo de acuerdo con las "Reglas sobre contratos de construcción de capital".

Se excluyen las cláusulas 2.18-2.20.

3. REALIZACIÓN DE OBRAS DE INSTALACIÓN

Requerimientos generales

3.1. La instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo, teniendo en cuenta los requisitos de los fabricantes de dispositivos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos, previstos por las condiciones técnicas o instrucciones para el funcionamiento de este equipo.

El trabajo de instalación debe realizarse mediante un método industrial utilizando mecanización a pequeña escala, herramientas y dispositivos mecanizados y electrificados que reduzcan el uso de mano de obra.

3.2. La instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo en dos etapas (etapas):

En la primera etapa, es necesario realizar: adquisición de estructuras de montaje, conjuntos y bloques, elementos de cableado eléctrico y su conjunto ampliado fuera del área de instalación; verificar la presencia de estructuras integradas, aberturas, agujeros en estructuras y elementos de construcción, estructuras integradas y dispositivos seleccionados en equipos tecnológicos y tuberías, la presencia de una red de conexión a tierra; colocación de tuberías y cajas ciegas para cableado oculto en cimientos, paredes, suelos y techos; marcado de rutas e instalación de estructuras de soporte y soporte para cableado eléctrico y de tuberías, actuadores, dispositivos.

En la segunda etapa, es necesario llevar a cabo: tendido de tuberías y cableado eléctrico en estructuras instaladas, instalación de escudos, gabinetes, consolas, instrumentos y equipos de automatización, conexión de tuberías y cableado eléctrico, pruebas individuales.

3.3. Los dispositivos ensamblados y los equipos de automatización de la rama eléctrica del Sistema Estatal de Instrumentos (GSP), las placas y consolas, las estructuras, el cableado eléctrico y de tuberías que se conectarán a tierra de acuerdo con la documentación de trabajo deben conectarse al circuito de tierra. Si hay requisitos de los fabricantes, los medios de los sistemas agregados y de computación deben estar conectados a un circuito de conexión a tierra especial.

Instalación de estructuras

3.4. El marcado de los sitios de instalación de estructuras para instrumentos y equipos de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo.

Al marcar, se deben tener en cuenta los siguientes requisitos:

al instalar estructuras, no se debe alterar el cableado oculto, la fuerza y ​​la resistencia al fuego de las estructuras del edificio (cimientos);

Debe excluirse la posibilidad de daños mecánicos a los instrumentos montados y al equipo de automatización.

3.5. La distancia entre las estructuras de soporte en las secciones horizontal y vertical de la ruta para tender la tubería y el cableado eléctrico, así como los cables neumáticos, debe tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.6. Las estructuras de soporte deben ser paralelas entre sí, así como paralelas o perpendiculares (según el tipo de estructuras) a las estructuras del edificio (cimientos).

3.7. Las estructuras de los electrodomésticos de pared deben ser perpendiculares a las paredes. Las rejillas instaladas en el piso deben estar a plomo o niveladas. Cuando se instalan dos o más bastidores uno al lado del otro, se deben sujetar juntos con conexiones desmontables.

3.8. La instalación de cajas y bandejas debe realizarse en bloques agrandados ensamblados en talleres de ensamblaje y adquisición.

3.9. La fijación de cajas y bandejas a las estructuras de soporte y su conexión entre sí deben estar atornilladas o soldadas.

Al atornillar, se debe garantizar la estanqueidad de la conexión de las cajas y bandejas entre sí y con las estructuras de soporte, así como la confiabilidad del contacto eléctrico.

Cuando se conecta mediante soldadura, no se permite el quemado de cajas y bandejas.

3.10. La ubicación de las cajas después de su instalación debe excluir la posibilidad de acumulación de humedad en ellas.

3.11. En la intersección de juntas sedimentarias y de expansión de edificios y estructuras, así como en instalaciones externas, los conductos y bandejas deben tener dispositivos de compensación.

3.12. Todas las estructuras deben pintarse de acuerdo con las instrucciones dadas en la documentación de trabajo.

3.13. Las tuberías y los pasajes eléctricos a través de paredes (externas o internas) y techos deben realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

Cableado de tubería

3.14. Estas reglas se aplican a la instalación y prueba de tuberías de sistemas de automatización (impulso, comando, suministro, calefacción, refrigeración, auxiliares y drenaje de acuerdo con el Apéndice 3 recomendado) que operan a una presión absoluta de 0,001 MPa (0,01 kgf / cm2). hasta 100 MPa (1000 kgf / cm2).

Las reglas no se aplican a la instalación de cableado de tubería dentro de pantallas y consolas.

3.15. La instalación y prueba de las tuberías de los sistemas de automatización deben cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.05-84 y este SNiP.

3.16. Los equipos, accesorios, herramientas y métodos de trabajo utilizados durante la instalación del cableado de tuberías deben garantizar la posibilidad de instalar las siguientes tuberías y cables neumáticos:

Tuberías de agua y gas de acero de acuerdo con GOST 3262-75 ordinarias y ligeras con un diámetro nominal de 8; 15; 20; 25; 40 y 50 mm;

acero sin costura trabajado en frío de acuerdo con GOST 8734-75 con un diámetro exterior de 8; diez; catorce; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

acero sin costura resistente a la corrosión deformado en frío y en caliente de acuerdo con GOST 9941-81 con un diámetro exterior de 6; ocho; diez; catorce; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm. Para tuberías con una presión de más de 10 MPa (100 kgf / cm2), se pueden utilizar tuberías con un diámetro exterior de 15; 25 y 35 mm;

cobre de acuerdo con GOST 617-72 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

hecho de aluminio y aleaciones de aluminio de acuerdo con GOST 18475-82 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

de polietileno de baja densidad (alta presión) de acuerdo con las especificaciones técnicas de las empresas de fabricación con un diámetro exterior de 6 mm con un grosor de pared de 1 mm y un diámetro exterior de 8 mm con un grosor de pared de 1 y 1,6 mm;

cabezal de presión de polietileno de acuerdo con GOST 18599-83, pesado con un diámetro exterior de 12; 20 y 25 mm;

cloruro de polivinilo flexible de acuerdo con las especificaciones técnicas de los fabricantes con un diámetro interior de 4 y 6 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

caucho de acuerdo con GOST 5496-78 con un diámetro interior de 8 mm con un espesor de pared de 1,25 mm;

neumática y neumoeléctrica con tubos de polietileno (cables neumáticos) según especificaciones técnicas de los fabricantes (los tubos de polietileno deben tener dimensiones 6X1; 8X1 y 8X1,6 mm).

La elección de una gama específica de tuberías en función de las propiedades del medio transportado, la magnitud de los parámetros medidos, los tipos de señales transmitidas y las distancias entre los dispositivos conectados debe realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.17. El cableado de las tuberías debe colocarse a lo largo de las distancias más cortas entre los dispositivos conectados, paralelos a las paredes, techos y columnas, lo más lejos posible de las unidades tecnológicas y equipos eléctricos, con un número mínimo de giros e intersecciones, en lugares accesibles para la instalación y el mantenimiento. sin fluctuaciones bruscas en la temperatura del aire ambiente, no sujeto a calor o frío extremos, golpes y vibraciones.

3.18. El cableado de las tuberías para todos los propósitos debe colocarse a una distancia que garantice la facilidad de instalación y operación.

En habitaciones polvorientas, las tuberías deben colocarse en una capa a distancias de paredes y techos, lo que permite la limpieza mecánica del polvo.

3.19. El ancho total de un grupo de conductos de tubería horizontales y verticales, fijados en una estructura, no debe ser superior a 600 mm al dar servicio al conducto en un lado y 1200 mm en ambos lados.

3.20. Todas las tuberías, llenas de un medio con una temperatura superior a 60 ° C, colocadas a una altura inferior a 2,5 m del suelo, deben estar valladas.

3.21. Los conductos de tubería, con excepción de los llenos de gas seco o aire, deben colocarse con una pendiente para asegurar el drenaje del condensado y del gas (aire), y contar con dispositivos para su eliminación.

La dirección y magnitud de las pendientes deben corresponder a las especificadas en la documentación de trabajo, y en ausencia de tales instrucciones, el cableado debe colocarse con las siguientes pendientes mínimas: impulso (ver Apéndice 3 recomendado) a manómetros para todas las presiones estáticas, medidores de tiro de diafragma o tubería, analizadores de gas - 1:50; Impulso a los medidores de flujo de vapor, líquido, aire y gas, reguladores de nivel, líneas de drenaje de aceite por gravedad de reguladores de chorro hidráulico y líneas de drenaje (véase el Apéndice 3 recomendado) - 1:10.

Las pendientes de la tubería de calefacción (consulte el apéndice 3 recomendado) deben cumplir con los requisitos para los sistemas de calefacción. Las líneas de tubería que requieran diferentes pendientes y estén fijadas a estructuras comunes deben colocarse a lo largo de la pendiente más grande.

3.22. La documentación de trabajo debe proporcionar medidas para compensar el alargamiento térmico de las tuberías. Para los casos en los que la documentación de trabajo prevé la autocompensación de las extensiones de temperatura de las líneas de tubería en curvas y curvas, debe indicar a qué distancias de la curva (curva) se deben fijar las tuberías.

3.23. Las tuberías de metal en los puntos de transición a través de las juntas de expansión de los edificios deben tener juntas de expansión en forma de U. Los lugares de instalación de las juntas de expansión y su número deben indicarse en la documentación de trabajo.

3.24. En tuberías inclinadas, las juntas de expansión en forma de U, tramas y dispositivos similares deben colocarse de manera que sean el punto más alto o más bajo de la tubería y no se pueda acumular aire (gas) o condensado en ellas.

3.25. La altura mínima para colocar el cableado de tubería externa debe ser (a la luz): en la parte intransitable del territorio, en los lugares por donde pasan las personas - 2,2 m; en intersecciones con carreteras - 5 m.

3.26. La instalación del cableado de las tuberías debe garantizar: la resistencia y la estanqueidad del cableado, las conexiones de las tuberías entre ellos y sus conexiones a los accesorios, dispositivos y equipos de automatización; Fijación confiable de tuberías a estructuras.

3.27. La fijación del cableado de la tubería a las estructuras de soporte y soporte debe realizarse con sujetadores normalizados; Se prohíbe la fijación de tuberías mediante soldadura. La fijación debe realizarse sin comprometer la integridad de las tuberías.

3.28. No está permitido fijar tuberías en el lado exterior de cuadros de distribución, carcasas de dispositivos y equipos de automatización.

Está permitido arreglar el cableado de tuberías en equipos tecnológicos desmantelados en dispositivos seleccionados, pero no más de dos puntos.

La fijación de tuberías en equipos tecnológicos no desmontados está permitida por acuerdo con el cliente. Las líneas de tubería en los puntos de acceso al equipo deben tener conexiones desmontables.

3.29. La tubería debe estar asegurada:

a una distancia de no más de 200 mm de las partes de la rama (en cada lado);

en ambos lados de las curvas (curvas de tubería) a distancias que proporcionan autocompensación para el alargamiento térmico de las líneas de tubería;

en ambos lados de los accesorios para decantación y otros recipientes, si los accesorios y recipientes no están fijos; si la longitud de la línea de conexión a ambos lados del buque es inferior a 250 mm, la tubería no está sujeta a la estructura de soporte;

en ambos lados de las juntas de expansión en forma de U a una distancia de 250 mm desde su curva al instalar juntas de expansión en los puntos de transición de las tuberías a través de juntas de expansión en las paredes.

3.30. Generalmente, el cambio de dirección de la tubería debe realizarse doblando las tuberías en consecuencia. Se permite utilizar elementos doblados estandarizados o normalizados para cambiar la dirección del recorrido de la tubería.

3.31. Los métodos de doblado de tuberías son seleccionados por el instalador.

Las tuberías curvas deben cumplir los siguientes requisitos básicos:

a) no debe haber pliegues, grietas, arrugas, etc. en la parte doblada de las tuberías;

b) la ovalidad de la sección de la tubería en los puntos de flexión no se permite más del 10%.

3.32. El radio mínimo de la curva de curvatura interna de las tuberías debe ser:

para tubos de polietileno curvados en frío:

PNP - no menos de 6D n, donde D n es el diámetro exterior; PVP - no menos de 10D n;

para tubos de polietileno doblados en caliente, no menos de 3D n;

para tubos plastificados de PVC (flexibles), doblados en frío, no menos de 3D n;

para cables neumáticos - no menos de 10D n;

para tubos de acero doblados en un estado frío, no menos de 4D n, y doblados en un estado caliente, no menos de 3D n;

para tubos de cobre recocidos doblados en frío, no menos de 2D n;

para tubos recocidos de aluminio y aleaciones de aluminio al doblarlos en frío, no menos de 3D n.

3.33. La conexión de tuberías durante la instalación se puede realizar tanto con conexiones de una pieza como desmontables. Al conectar tuberías, está prohibido eliminar los espacios y la desalineación de las tuberías calentando, tirando o doblando las tuberías.

3.34. La conexión de tuberías a estructuras empotradas (ver Apéndice 3 recomendado) de equipos tecnológicos y tuberías, a todos los dispositivos, equipos de automatización, cuadros de distribución y consolas debe realizarse con conexiones desmontables.

3.35. Para conexiones desmontables y conexiones de tubería, se deben utilizar conexiones roscadas normalizadas. En este caso, para tuberías de acero inoxidable, aluminio y aleaciones de aluminio, se deben utilizar piezas de conexión especialmente diseñadas para estas tuberías.

3.36. Está prohibido colocar conexiones de tubería de cualquier tipo: en juntas de expansión; en áreas curvas; en lugares de unión a estructuras de soporte y soporte; en pasajes a través de paredes y techos de edificios y estructuras; en lugares inaccesibles para el mantenimiento durante el funcionamiento.

3.37. Las conexiones de tubería deben ubicarse a una distancia de al menos 200 mm de los puntos de conexión.

3.38. Al conectar tuberías en el cableado de tubería de grupo, las conexiones deben estar desplazadas para permitir que la herramienta funcione al instalar o desmontar el cableado de tubería.

En caso de colocación en grupo por bloques, las distancias entre conexiones desmontables deben indicarse en la documentación de trabajo, teniendo en cuenta la tecnología de montaje del bloque.

3.39. Los tubos de goma o los tubos de otro material elástico que conectan las tuberías con los dispositivos y el equipo de automatización deben llevarse en toda la longitud de las orejetas de conexión; Las tuberías deben colocarse sin torceduras, libremente.

3.40. Los accesorios (válvulas, grifos, reductores, etc.) instalados en tuberías de cobre, aluminio y plástico deben fijarse rígidamente a las estructuras.

3.41. Todas las tuberías deben estar etiquetadas. Las marcas aplicadas a las etiquetas deben corresponder a las marcas de las tuberías que se dan en la documentación de trabajo.

3,42. La aplicación de revestimientos protectores debe realizarse sobre una superficie de tubería bien limpia y desengrasada. El color del cableado de la tubería debe especificarse en la documentación de trabajo.

Las tuberías de acero diseñadas para proteger las tuberías deben pintarse por fuera. Las tuberías de plástico no se pueden pintar. Las tuberías hechas de metales no ferrosos se pintan solo en los casos especificados en la documentación de trabajo.

3.43. Al instalar tuberías de plástico y cables neumáticos, es necesario utilizar un número mínimo de conexiones, aprovechando al máximo la longitud de construcción de las tuberías y los cables neumáticos.

3,44. Las tuberías de plástico y los cables neumáticos deben colocarse sobre estructuras ignífugas y colocarse a lo largo de ellas libremente, sin tensión, teniendo en cuenta el cambio de longitud debido a las diferencias de temperatura.

En los lugares de contacto con bordes afilados de estructuras metálicas y sujetadores, los cables no blindados y las tuberías de plástico deben protegerse con juntas (goma, cloruro de polivinilo) que sobresalgan 5 mm a ambos lados de los bordes de los soportes y ménsulas de sujeción.

Las piezas de fijación deben instalarse de forma que no se deforme la sección transversal de los tubos de plástico y los cables neumáticos.

3,45. La compensación de los cambios de temperatura en la longitud de los conductos de tubería de plástico debe garantizarse mediante la disposición racional de sujetadores móviles (libres) y fijos (rígidos) y elementos curvos del conducto de tubería en sí (curvas, tramas, tirolesa).

3,46. La disposición de montajes fijos que no permitan el movimiento del cableado en dirección axial debe realizarse de tal manera que divida el recorrido en tramos, cuya deformación por temperatura se produzca independientemente entre sí y sea autocompensante.

Los sujetadores deben fijarse en cajas de conexiones, armarios, tableros, etc., así como en el medio de las secciones entre dos vueltas.

En todos los demás casos, donde se permite el movimiento de tuberías y cables neumáticos en la dirección axial, se deben usar sujetadores móviles.

3,47. No se permite sujetar tuberías de plástico y cables neumáticos en las curvas.

Cuando se coloca horizontalmente, el punto de pivote debe descansar sobre un soporte plano y sólido. A una distancia de 0.5-0.7 m desde la parte superior de la curva, las tuberías de plástico y los cables neumáticos deben fijarse con sujetadores móviles.

3,48. Se debe realizar la instalación de cableado de tubería plástica, evitando daños en las tuberías (cortes, rayones profundos, abolladuras, derretimientos, quemaduras, etc.). Las secciones de tubería dañadas deben reemplazarse.

3,49. Las tuberías de plástico y los cables neumáticos tendidos abiertamente en lugares de posible tensión mecánica a una altura de hasta 2,5 m desde el suelo deben protegerse contra daños por carcasas metálicas, tuberías u otros dispositivos. El diseño de los dispositivos de protección debe permitir su desmantelamiento y mantenimiento gratuitos de las tuberías.

Las secciones de tubería de hasta 1 m de longitud para dispositivos, actuadores y equipos de automatización instalados en tuberías y aparatos tecnológicos no pueden estar protegidos.

3,50. Las tuberías de plástico al aire libre deben protegerse de la luz solar directa.

3.51. Las tuberías de plástico y los cables neumáticos en cajas y bandejas colocadas horizontalmente deben colocarse sin apretar sin sujetadores. Al colocar cajas y bandejas colocadas verticalmente, las tuberías y los cables deben fijarse a intervalos de no más de 1 m.

En los lugares donde gire el recorrido o ramal, para todos los casos, el tendido de las bandejas de cables neumáticos deberá fijarse de acuerdo con el apartado 3.47 de este reglamento.

En las cajas, al colocar tuberías de plástico y cables neumáticos, se deben instalar tabiques ignífugos con un límite de resistencia al fuego de al menos 0,75 horas cada 50 m.

Como regla general, no está permitido colocar cables neumáticos blindados en conductos.

Los tubos y cables de la caja salen a través de orificios en la pared o en la parte inferior. Deben instalarse fundas de plástico en los orificios.

3.52. Las distancias entre los lugares de fijación de las tuberías de plástico o los haces de ellas no deben ser superiores a las indicadas en la tabla. 1.

3.53. Los tubos hechos de tubos de plástico, a través de los cuales se transportan líquidos o gases húmedos, así como los tubos de plástico a una temperatura ambiente o de llenado de 40 ° C o más, deben colocarse en secciones horizontales sobre estructuras de soporte sólidas, y en secciones verticales la distancia entre sujetadores debe reducirse dos veces en comparación con lo indicado en la tabla. 1.

tabla 1

3,54. Al conectarse a dispositivos, equipos y conexiones de mamparo (teniendo en cuenta los radios de curvatura permitidos), las tuberías de plástico deben tener un margen de al menos 50 mm en caso de posibles daños durante el reensamblaje repetido de las conexiones.

3,55. Al colocar cables neumáticos en estructuras de cables, se deben cumplir las siguientes condiciones:

los cables neumáticos deben colocarse en una capa;

la flecha de pandeo debe formarse solo bajo la influencia del propio peso del cable de aire y no debe exceder el 1% de la longitud del tramo.

El montaje para colocación horizontal debe realizarse a través de un soporte.

3,56. Al instalar cableado de tubería metálica, se permite utilizar cualquier método de soldadura que garantice conexiones de alta calidad, si el tipo o método de soldadura no se especifica en la documentación de trabajo.

3,57. La soldadura de tuberías de acero y el control de calidad de las uniones soldadas deben realizarse de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

3,58. El método y el modo tecnológico de soldadura de tuberías, los materiales para la soldadura y el procedimiento para el control de la soldadura deben adoptarse de acuerdo con el proceso tecnológico estándar para soldar OST 36-57-81 y OST 36-39-80, aprobado por el Ministerio de la URSS de Montazhspetsstroy. Los tipos y elementos estructurales de las costuras soldadas deben cumplir con GOST 16037-80.

3,59. La conexión de una pieza de tubos de cobre debe soldarse de acuerdo con GOST 19249-73.

El control de calidad de las uniones soldadas debe realizarse mediante inspección externa, así como mediante pruebas hidráulicas o neumáticas.

En apariencia, las costuras soldadas deben tener una superficie lisa. No se permiten lavabos, cautiverio, lavabos, inclusiones extrañas y no sifones.

3.60. La fijación de la tubería de un solo metal debe realizarse en cada soporte.

Requisitos de instalación adicionales para tubos de oxígeno

3,61. El trabajo de instalación de la tubería de oxígeno debe ser realizado por personal capacitado en los requisitos específicos para este trabajo.

3,62. Durante la instalación y soldadura de la tubería, se debe excluir la contaminación de su superficie interior con grasas y aceites.

3,63. Si es necesario desengrasar tuberías, accesorios y conexiones, debe realizarse de acuerdo con la tecnología prevista en OST 26-04-312-83 (aprobado por el Minkhimmash), disolventes y detergentes ignífugos disueltos en agua.

Las tuberías, accesorios y conexiones destinadas a tuberías llenas de oxígeno deben ir acompañadas de un documento que acredite que han sido desengrasadas y son aptas para su instalación.

3,64. Con conexiones roscadas, está prohibido enrollar lino, cáñamo, así como untar con plomo rojo y otros materiales que contengan aceites y grasas.

Requisitos adicionales para la instalación de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm 2)

3,65. Previo al inicio de los trabajos de instalación de cableado de tubería de más de 10 MPa (100 kgf / sq.cm), se designan personas responsables entre los trabajadores de ingeniería y técnicos, a quienes se les confía la gestión y el control de calidad de los trabajos en la instalación. de cableado de tuberías y trámites.

Los ingenieros y técnicos designados deben estar certificados después de una capacitación especial.

3,66. Todos los elementos de las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / sq.cm) y los materiales de soldadura suministrados al almacén de la organización de instalación están sujetos a inspección externa. Al mismo tiempo, también se verifica la disponibilidad y calidad de la documentación pertinente y se redacta un acta de aceptación de tuberías, accesorios, partes de tuberías, etc.

Se excluyen las cláusulas 3.67-3.74.

3,75. Al instalar y configurar el cableado de tuberías para sistemas de automatización llenos de líquidos y gases inflamables y tóxicos, así como el cableado de tuberías a Рy ≤ 10 MPa (100 kgf / cm2), uno debe guiarse por los requisitos de los documentos reglamentarios proporcionados. en el Apéndice 4 recomendado.

Prueba de canalización

3,76. Las tuberías completamente ensambladas deben probarse para determinar la resistencia y la estanqueidad de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

El tipo (resistencia, densidad), método (hidráulico, neumático), duración y evaluación de los resultados de la prueba deben tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3,77. El valor de la presión de prueba (hidráulica y neumática) para resistencia y densidad en las tuberías (impulso, drenaje, suministro, calefacción, refrigeración, sistemas hidráulicos auxiliares y de comando) en ausencia de instrucciones en la documentación de trabajo debe tomarse de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

3,78. Las tuberías de mando llenas de aire a una presión de funcionamiento P p ≤ 0,14 MPa (1,4 kgf / cm2) deben probarse para determinar su resistencia y densidad mediante pruebas neumáticas con una presión de prueba P pr = 0,3 MPa (3 kgf / cm2) .cm).

3,79. Los manómetros utilizados para las pruebas deben tener:

clase de precisión no inferior a 1,5;

diámetro de la caja no inferior a 160 mm;

límites de medición iguales a 4/3 de la presión medida.

3.80. Las pruebas de tuberías de plástico y cables neumáticos deben realizarse a una temperatura del entorno de prueba que no supere los 30 ° C.

3,81. Se permite que las pruebas de las tuberías de plástico se lleven a cabo no antes de 2 horas después de la última soldadura de la tubería.

3,82. Antes de probar la resistencia y la estanqueidad, todos los conductos de tubería, independientemente del propósito, deben someterse a:

a) examen externo para detectar defectos de instalación, cumplimiento de su documentación de trabajo y preparación para las pruebas;

b) purgado y, si se indica en la documentación de trabajo, lavado.

3,83. La purga de las tuberías debe realizarse con aire comprimido o gas inerte, secas y libres de aceite y polvo.

Las tuberías de vapor y agua se pueden purgar y lavar con un medio de trabajo.

3,84. El soplado de tuberías debe realizarse con una presión igual a la presión de trabajo, pero no más de 0,6 MPa (6 kgf / cm2).

Si es necesario purgar a una presión de más de 0,6 MPa (6 kgf / cm2), la purga debe realizarse de acuerdo con las instrucciones dadas en esquemas especiales para purgar tuberías de proceso, acordadas con el cliente.

El soplado debe hacerse dentro de los 10 minutos hasta que aparezca aire limpio.

El soplado de tuberías que operan a una sobrepresión de hasta 0.1 MPa (1 kgf / cm2) o presión absoluta de 0.001 a 0.095 MPa (de 0.01 a 0.95 kgf / cm2) debe realizarse con aire a una presión no superior a 0,1 MPa (1 kgf / cm 2).

3,85. El lavado de la tubería debe realizarse hasta que haya un flujo constante de agua limpia desde la salida o el drenaje de la tubería lavada.

Al final del lavado, la tubería debe estar completamente libre de agua y, si es necesario, soplada con aire comprimido.

3,86. Después de purgar y enjuagar, la tubería debe taponarse.

El diseño de los tapones debe excluir la posibilidad de que se rompan a las presiones de prueba.

En las tuberías diseñadas para operar a P p ≤ 10 MPa (100 kgf / cm2), se deben instalar tapones o lentes ciegos con vástagos.

3,87. Las tuberías que suministran el fluido de prueba, aire o gases inertes desde bombas, compresores, cilindros, etc. a las tuberías deben probarse previamente con presión hidráulica en el estado ensamblado con válvulas de cierre y manómetros.

3,88. En las pruebas hidráulicas, se utilizará agua como fluido de prueba. La temperatura del agua durante las pruebas debe ser de al menos 5 ° C.

3,89. En las pruebas neumáticas, se utilizará aire o un gas inerte como medio de prueba. El aire y los gases inertes deben estar libres de humedad, aceite y polvo.

3,90. Para las pruebas hidráulicas y neumáticas, se recomiendan las siguientes etapas de aumento de presión:

1º - 0,3 R pr;

2º - 0,6 R pr;

3º - hasta P pr;

4ta - disminuye a P p [para tuberías de P p a 0,2 MPa (2 kgf / cm2), solo se recomienda la 2da etapa]

La presión en la 1ª y 2ª etapa se mantiene durante 1-3 minutos; durante este tiempo, según las lecturas del manómetro, no hay caída de presión en la tubería.

La presión de prueba (tercera etapa) se mantiene durante 5 minutos.

En tuberías con una presión de P p ≥ 10 MPa, la presión de prueba se mantiene durante 10-12 minutos.

Elevar la presión a la tercera etapa es una prueba de fuerza.

La presión de trabajo (4ª etapa) se mantiene durante el tiempo necesario para la inspección final y la detección de defectos. La presión de la cuarta etapa es una prueba de densidad.

3,91. Los defectos se eliminan después de reducir la presión en la tubería a la atmosférica.

Una vez eliminados los defectos, se repite la prueba.

3,92. El cableado de la tubería se considera útil si no se produjo una caída de presión en el manómetro durante la prueba de resistencia y no se encontraron fugas en las soldaduras y uniones durante la prueba de estanqueidad posterior.

Al finalizar las pruebas, se debe redactar un acta.

3,93. Tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados (excepto para gasoductos con presiones de hasta 0.1 MPa (1 kgf / cm2), tuberías llenas de oxígeno, así como tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2) cm2) .cm), para una presión absoluta de 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf / cm2) deben someterse a pruebas de densidad adicionales para determinar la caída de presión.

3,94. La tubería debe enjuagarse o purgarse antes de la prueba de estanqueidad de la tubería para determinar la caída de presión.

3,95. Para tuberías para una presión de 10-100 MPa (100-1000 kgf / cm2), antes de las pruebas de densidad para determinar la caída de presión en las tuberías, se deben instalar válvulas de seguridad, preajustadas para abrir a una presión superior a la presión de funcionamiento en un 8%. Las válvulas de seguridad deberían incluirse en la documentación de trabajo.

3,96. La prueba de densidad con la determinación de la caída de presión se realiza con aire o un gas inerte con una presión de prueba igual a la presión de trabajo (P pr = P p), excepto para tuberías para presión absoluta de 0.001 a 0.095 MPa (de 0.01 a 0,95 kgf / cm2) para ser probado con la siguiente presión:

a) tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados: 0,1 MPa (1 kgf / cm2);

b) tuberías llenas de medios convencionales: 0,2 MPa (2 kgf / cm2).

3,97. La duración de la prueba de densidad adicional y el tiempo de retención bajo presión de prueba se establece en la documentación de trabajo, pero debe ser al menos para las tuberías:

3,98. Se considera que las tuberías han pasado la prueba si la caída de presión en ellas no supera los valores indicados en la tabla. 2.

Tabla 2

Las normas especificadas se aplican a las tuberías con un diámetro nominal de 50 mm. Al probar tuberías con otros diámetros nominales, la tasa de caída de presión en ellas está determinada por el producto de los valores de caída de presión anteriores por el coeficiente calculado por la fórmula

donde D y es el diámetro nominal del cableado de tubería probado, mm.

3,99. Al final de las pruebas de densidad de las tuberías con la determinación de la caída de presión durante la prueba, se debe redactar un acta.

3.100. Al realizar pruebas neumáticas, se deben observar los requisitos de seguridad establecidos en SNiP III-4-80 y "Reglas para la construcción y operación segura de tuberías para gases inflamables, tóxicos y licuados" (PUG-69).

Cableado eléctrico

3.101. Instalación de cableado eléctrico para sistemas de automatización (medida, control, potencia, circuitos de señalización, etc.) con alambres y cables de control en cajas y bandejas, en tubos de protección de plástico y acero, en estructuras de cables, en estructuras de cables y en tierra; instalación de cableado eléctrico en zonas explosivas y peligrosas de incendio, la instalación de puesta a tierra (puesta a tierra) debe cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.06-85, teniendo en cuenta las características específicas de la instalación de sistemas de automatización establecidos en los manuales para el SNiP especificado .

3.102. Conexión de conductores de cobre de un solo hilo de hilos y cables con una sección transversal de 0,5 y 0,75 mm cuadrados y conductores de cobre de varios hilos con una sección transversal de 0,35; 0,5; 0,75 mm2 a dispositivos, aparatos, conjuntos de abrazaderas deben, por regla general, realizarse mediante soldadura, si el diseño de sus terminales lo permite (conexión de contactos no separables).

Si es necesario conectar conductores de cobre trenzados y de un solo hilo de las secciones transversales indicadas a dispositivos, dispositivos y conjuntos de terminales que tienen cables y abrazaderas para conectar conductores bajo un tornillo o perno (conexión de contacto plegable), los conductores de estos los alambres y cables deben terminar con terminales.

Conductores de cobre de un solo hilo de hilos y cables con una sección transversal de 1; 1,5; 2,5; Como regla general, 4 mm2 deben conectarse directamente debajo del tornillo o perno, y cables trenzados de las mismas secciones transversales, utilizando orejetas o directamente debajo del tornillo o perno. En este caso, los núcleos de los hilos y cables de un solo hilo y de varios hilos, según el diseño de los terminales y las abrazaderas de los dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas, se terminan con un anillo o un pin; los extremos de los conductores trenzados (anillos, clavijas) deben soldarse, los extremos de las clavijas se pueden engarzar con terminales de clavija.

Si el diseño de los cables y abrazaderas de dispositivos, dispositivos, conjuntos de abrazaderas requiere o permite otros métodos de conexión de conductores de cobre trenzados y de un solo cable de alambres y cables, se deben utilizar los métodos de conexión especificados en las normas y especificaciones pertinentes para estos productos. .

La conexión de conductores de aluminio de alambres y cables con una sección transversal de 2.0 mm cuadrados y más a dispositivos, aparatos, conjuntos de abrazaderas debe realizarse solo con abrazaderas que permitan la conexión directa de conductores de aluminio de las secciones transversales correspondientes a ellos.

La conexión de conductores de un solo alambre de alambres y cables (debajo de un tornillo o soldadura) está permitida solo a elementos estacionarios de dispositivos y aparatos.

La conexión de conductores de alambres y cables a dispositivos, aparatos y equipos de automatización que tienen dispositivos de salida en forma de conectores enchufables debe realizarse mediante alambres de cobre trenzados (flexibles) o cables tendidos desde conjuntos de abrazaderas o cajas de conexiones a instrumentos y equipos de automatización.

Las conexiones plegables y no plegables de conductores de cobre, aluminio y cobre-aluminio de alambres y cables con conductores y abrazaderas de dispositivos, dispositivos, conjuntos de abrazaderas deben realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3.103. La conexión de tubos de protección de acero entre sí, con cajas de brochado, etc. en salas de todas las clases debe realizarse utilizando conexiones roscadas estándar.

En salas de todas las clases, a excepción de las zonas explosivas y peligrosas de incendio, se permite conectar tuberías protectoras de acero de paredes delgadas con manguitos de chapa de acero o tuberías de acero de mayor diámetro, seguidas de soldadura en todo el perímetro de las juntas: en este caso, no se permite el quemado de tuberías.

3.104. El cableado ensamblado de los sistemas de automatización debe someterse a un examen externo, que establece el cumplimiento del cableado montado con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas. El cableado que cumpla con los requisitos especificados debe probarse para determinar la resistencia del aislamiento.

3.105. La medición de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico de los sistemas de automatización (medición, control, potencia, circuitos de señalización, etc.) se realiza con un megóhmetro para una tensión de 500-1000 V. La resistencia de aislamiento no debe ser inferior a 0,5 MΩ.

Al medir la resistencia del aislamiento, los alambres y cables deben conectarse a los conjuntos de terminales de paneles, gabinetes, consolas y cajas de conexiones.

Los dispositivos, aparatos y cableado que no permiten la prueba con un megaohmímetro con un voltaje de 500-1000 V deben apagarse durante la prueba.

Sobre la base de los resultados de la medición de la resistencia de aislamiento, se elabora un acto.

Escudos, armarios y consolas

3.106. Los tableros, gabinetes y consolas deben ser entregados por el cliente en forma terminada para su instalación con equipos, accesorios y productos de instalación, con cableado interno eléctrico y de tubería, preparado para conectar cableado y dispositivos eléctricos y de tubería externos, así como con sujetadores para montaje e instalación de tableros, armarios y consolas en obra.

3.107. Los paneles, consolas y gabinetes separados deben ensamblarse en paneles compuestos (operador, despacho) de cualquier configuración utilizando conexiones desmontables.

Las uniones roscadas de fijación deben apretarse firme y uniformemente y asegurarse para que no se aflojen por sí solas.

3.108. Los tableros, gabinetes y consolas deben instalarse en estructuras empotradas. La excepción son los paneles de pequeño tamaño colocados en paredes y columnas, y los gabinetes planos que no requieren preinstalación de estructuras empotradas para su instalación.

El método principal de fijación de los marcos de soporte de los paneles a las estructuras empotradas es de una pieza, realizado mediante soldadura.

Los tableros, gabinetes y consolas deben conectarse durante la instalación y luego fijarse.

La instalación de elementos auxiliares (paneles decorativos, esquemas nemotécnicos, etc.) debe realizarse manteniendo las líneas axiales y la verticalidad de todo el plano frontal del escudo. El ángulo de inclinación del diagrama mnemónico especificado en la documentación de trabajo debe mantenerse dentro de las tolerancias especificadas en ella.

3.109. Las entradas de cableado eléctrico y de tuberías en escudos, gabinetes y consolas deben realizarse de acuerdo con OST 36.13-76, aprobado por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

3.110. Para aumentar el nivel de industrialización del trabajo de instalación, como regla general, se deben utilizar salas de automatización industrial, incluidas salas de operadores completas (KOP) y puntos de sensores completos (KPD). Las salas de automatización industrial deben entregarse a la instalación con paneles, armarios, consolas, tuberías y cableado eléctrico montados. El sitio solo debe realizar trabajos en la conexión de tuberías externas y cableado eléctrico.

3.111. Los sellos de los extremos y las conexiones de la tubería y el cableado eléctrico introducidos en los blindajes, gabinetes, consolas, KOP y KPD deben realizarse de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.05.06-85 y estas reglas.

Dispositivos y equipos de automatización

3.112. La instalación debe aceptar dispositivos y equipos de automatización, verificados con el registro de los protocolos correspondientes.

Para garantizar la seguridad de los dispositivos y equipos contra averías, desmantelamiento y robo, su instalación debe llevarse a cabo después del permiso por escrito del contratista general (cliente).

3.113. La verificación de los instrumentos y equipos de automatización la realiza el cliente o las organizaciones especializadas involucradas por él, realizando trabajos de configuración de instrumentos y equipos de automatización utilizando los métodos adoptados en estas organizaciones, teniendo en cuenta los requisitos de las instrucciones de la Norma Estatal y fabricantes.

3.114. Los instrumentos y equipos de automatización aceptados para su instalación después de la verificación deben estar preparados para su entrega en el lugar de instalación. Los sistemas móviles deben estar bloqueados, los dispositivos de conexión deben protegerse de la humedad, la suciedad y el polvo.

Junto con los dispositivos y equipos de automatización, las herramientas especiales, accesorios y sujetadores incluidos en su kit, necesarios para la instalación, deben entregarse al instalador.

3.115. La colocación de instrumentos y equipos de automatización y su disposición mutua debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo. Su instalación debe garantizar la precisión de las medidas, el libre acceso a los dispositivos y a sus dispositivos de cierre y ajuste (grifos, válvulas, interruptores, mandos de ajuste, etc.).

3.116. En lugares donde se instalan dispositivos y equipos de automatización que son inaccesibles para la instalación y el mantenimiento, la construcción de escaleras, pozos y plataformas debe completarse antes del inicio de la instalación de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.117. Los dispositivos y equipos de automatización deben instalarse a la temperatura ambiente y la humedad relativa especificadas en las instrucciones de instalación y funcionamiento del fabricante.

3.118. La conexión del cableado de tubería externa a los dispositivos debe realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 25164-82 y GOST 25165-82, y el cableado eléctrico de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83 , GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3.119. La fijación de instrumentos y equipos de automatización a estructuras metálicas (tableros, armarios, soportes, etc.) debe realizarse de la manera prevista por el diseño de instrumentos y equipos de automatización y las piezas incluidas en su conjunto.

Si los sujetadores no están incluidos en el conjunto de instrumentos individuales y equipos de automatización, deben fijarse con sujetadores normalizados.

En presencia de vibraciones en los lugares donde se instalan los dispositivos, los tornillos roscados deben contar con dispositivos que eviten su desenroscado espontáneo (arandelas elásticas, contratuercas, chavetas, etc.).

3.120. Las aberturas de los instrumentos y equipos de automatización destinados a conectar tuberías y cableado eléctrico deben permanecer tapados hasta que se conecte el cableado.

3.121. Las cajas de dispositivos y equipos de automatización deben conectarse a tierra de acuerdo con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes y SNiP 3.05.06-85.

3.122. Los elementos sensibles de termómetros de líquido, alarmas térmicas, termómetros manométricos, convertidores termoeléctricos (termopares), termopares de resistencia deben, por regla general, ubicarse en el centro del flujo del medio medido. A una presión superior a 6 MPa (60 kgf / cm 2) y un caudal de vapor de 40 m / sy un caudal de agua de 5 m / s, se mide la profundidad de inmersión de los elementos sensibles en el medio (desde la pared interior de la tubería) no debe ser superior a 135 mm.

3.123. Las partes de trabajo de los convertidores termoeléctricos de superficie (termopares) y los termopares de resistencia deben ajustarse firmemente a la superficie controlada.

Antes de instalar estos dispositivos, el lugar de su contacto con las tuberías y el equipo debe limpiarse de incrustaciones y limpiarse hasta obtener un brillo metálico.

3.124. Los convertidores termoeléctricos (termopares) en accesorios de porcelana pueden sumergirse en la zona de alta temperatura a lo largo del tubo protector de porcelana.

3.125. Los termómetros con cubiertas protectoras de diferentes metales deben sumergirse en el medio medido a una profundidad que no exceda la especificada en el pasaporte del fabricante.

3.126. No está permitido colocar los capilares de los termómetros manométricos sobre superficies cuya temperatura sea mayor o menor que la temperatura del aire ambiente.

Si es necesario colocar capilares en lugares con superficies calientes o frías, debe haber espacios de aire entre este último y el capilar para proteger el capilar del calentamiento o enfriamiento, o se debe colocar un aislamiento térmico adecuado.

A lo largo de toda la junta, los capilares de los termómetros manométricos deben protegerse de daños mecánicos.

Si la longitud es excesiva, el capilar debe enrollarse en una bobina con un diámetro de al menos 300 mm; la bahía debe atarse en tres lugares con una brida no metálica y fijarse de forma segura al dispositivo.

3.127. Los instrumentos para medir la presión de vapor o líquido, si es posible, deberían instalarse al mismo nivel que el punto de toma de presión; si este requisito es impracticable, la documentación de trabajo debe definir una corrección permanente a las lecturas del dispositivo.

3.128. Los medidores de líquido tipo U se instalan estrictamente verticalmente. El líquido que llena el manómetro debe estar libre de contaminación y libre de burbujas de aire.

Los manómetros de resorte (manómetros de vacío) deben instalarse en posición vertical.

3.129. Los recipientes de separación se instalan de acuerdo con los códigos o dibujos de trabajo del proyecto, por regla general, cerca de los puntos de recolección de impulsos.

Los recipientes de separación deben instalarse de manera que las aberturas de control de los recipientes estén al mismo nivel y puedan ser reparadas fácilmente por el personal operativo.

3.130. Para la medición de nivel piezométrica, el extremo abierto del tubo de medición debe establecerse por debajo del nivel mínimo medible. La presión de gas o aire en el tubo de medición debe garantizar que el gas (aire) pase a través del tubo al nivel máximo de líquido. El caudal de gas o aire en los medidores de nivel piezométricos debe ajustarse a un valor que cubra todas las pérdidas, fugas y la velocidad requerida del sistema de medición.

3.131. La instalación de dispositivos para análisis físicos y químicos y sus dispositivos de selección deben llevarse a cabo en estricta conformidad con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes de dispositivos.

3.132. Al instalar dispositivos de indicación y registro en la pared o en racks fijados al piso, la escala, el diagrama, las válvulas de cierre, los dispositivos de ajuste y control para sensores neumáticos y otros deben estar a una altura de 1-1.7 my los controles para válvulas de cierre - en un plano con la escala del dispositivo.

3.133. La instalación de complejos agregados e informáticos del APCS debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica de los fabricantes.

3.134. Todos los instrumentos y equipos de automatización instalados o integrados en dispositivos tecnológicos y tuberías (dispositivos de orificio y selección, medidores, rotámetros, flotadores de nivel, reguladores de acción directa, etc.) deben instalarse de acuerdo con la documentación de trabajo y con los requisitos especificados. en el apéndice obligatorio 5.

Cables ópticos

3.135. Antes de instalar el cable óptico, verifique su integridad y el coeficiente de atenuación de la señal óptica.

3.136. El tendido de cables ópticos se realiza de acuerdo con la documentación de trabajo mediante métodos similares a los adoptados para el tendido de cableado eléctrico y de tuberías, así como cables de comunicación.

No se permite colocar cables ópticos en la misma bandeja, conducto o tubería junto con otros tipos de cableado para sistemas de automatización.

No pase cables de fibra simple o doble sobre estantes para cables.

Está prohibido utilizar conductos y pozos de ventilación y vías de evacuación para el tendido de cables ópticos.

3.137. Los cables ópticos tendidos abiertamente en lugares de posible tensión mecánica a una altura de hasta 2,5 m desde el piso de la habitación o áreas de servicio deben protegerse con cubiertas mecánicas, tuberías u otros dispositivos de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.138. Al tirar de un cable óptico, la fijación de los medios de tensión debe realizarse detrás del elemento de potencia, utilizando limitadores de tensión y dispositivos anti-torsión. Las fuerzas de tracción no deben exceder los valores especificados en la especificación del cable.

3.139. El tendido del cable óptico debe realizarse en las condiciones climáticas especificadas en las especificaciones técnicas del cable. No se permite tender un cable óptico a una temperatura del aire por debajo de menos 15 ° C o una humedad relativa superior al 80%.

3.140. En los lugares donde el cable óptico está conectado a los dispositivos transceptores, así como en los lugares donde se instalan los acoplamientos, es necesario proporcionar un suministro de cable. El margen debe ser de al menos 2 m para cada cable óptico empalmado o dispositivo transceptor.

3.141. El cable óptico debe fijarse en estructuras de soporte para colocación vertical, así como cuando se coloca directamente sobre la superficie de las paredes de las instalaciones, a lo largo de toda la longitud después de 1 m; cuando se coloca horizontalmente (a excepción de los conductos) - en los puntos de inflexión.

Al tomar una curva, el cable óptico debe sujetarse en ambos lados de la esquina a una distancia igual al radio de curvatura permitido del cable, pero no menos de 100 mm, contando desde la parte superior de la esquina. El radio de giro del cable óptico debe cumplir con los requisitos de la especificación del cable.

Al colocar un cable óptico en soportes individuales, estos soportes deben instalarse a no más de 1 m de distancia, y el cable debe fijarse en cada soporte.

3.142. El cable óptico ensamblado debe monitorearse midiendo la atenuación de las señales en las fibras individuales del cable óptico y verificando su integridad. Los resultados del control están documentados por el protocolo de medidas de los parámetros ópticos del cable óptico montado (ver Apéndice 1 obligatorio).

4. PRUEBAS INDIVIDUALES

4.1. Para aceptación por parte de la comisión de trabajo, los sistemas de automatización se presentan en el monto estipulado por la documentación de trabajo y que han superado las pruebas individuales.

4.2. En una prueba individual, verifique:

a) el cumplimiento de los sistemas de automatización instalados con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas;

b) tuberías para resistencia y densidad;

c) resistencia de aislamiento del cableado eléctrico;

d) medidas de atenuación de la señal en fibras individuales del cable óptico montado de acuerdo con instrucciones especiales.

4.3. Al verificar que los sistemas instalados cumplan con la documentación de trabajo, el cumplimiento de los sitios de instalación de dispositivos y equipos de automatización, sus tipos y características técnicas con la especificación del equipo, el cumplimiento de los requisitos de este SNiP y las instrucciones operativas para los métodos de instalación de los dispositivos. , equipos de automatización, cuadros de distribución y consolas, y otros medios de los sistemas APCS locales se verifican, cableado eléctrico y de tuberías.

4.4. La prueba de resistencia y densidad del cableado de la tubería, así como la verificación de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico, se lleva a cabo de acuerdo con la Sec. 3.

4.5. Después de completar las pruebas individuales, se redacta un certificado de aceptación para los sistemas de automatización ensamblados, al que se adjuntan los documentos en las posiciones 4-12, 16, 21 del Apéndice 1.

4.6. Se permite transferir el trabajo de instalación para la puesta en servicio mediante sistemas separados o partes separadas del complejo (por ejemplo, salas de despacho y operador, etc.). La entrega de los sistemas de automatización montados se formaliza mediante acto (ver anexo obligatorio 1).

Federación Rusa Resolución del Comité Estatal de Construcción de la URSS

SNiP 3.05.07-85 Sistemas de automatización (con la Enmienda No. 1)

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SNiP 3.05.07-85

CONSTRUYENDO REGULACIONES

SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

Fecha de introducción 1986-07-01

DESARROLLADO por el GPI Proektmontazhavtomatika del Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS (M.L. Vitebsky - el jefe del tema, V.F. Valetov, R.S.Vinogradova, Y.V. Grigoriev, A.Ya.

INTRODUCIDO por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

PREPARADO PARA LA APROBACIÓN por Glavtekhnormirovanie Gosstroy de la URSS (B.A. Sokolov).

APROBADO por la Resolución del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS del 18 de octubre de 1985 N 175.

ACORDADO con el Ministerio de Salud de la URSS (carta del 24 de diciembre de 1984, No. 122-12 / 1684-4), Gosgortekhnadzor de la URSS (carta del 6 de febrero de 1985 No. 14-16 / 88).

Con la introducción de SNiP 3.05.07-85 │Los sistemas de automatización “SNiP III-34-74 Sistema de automatización” ya no son válidos.

En SNiP 3.05.07-85 "Sistemas de automatización" se introdujo la enmienda No. 1, aprobada por el decreto del Comité Estatal de Construcción de la URSS No. 93 del 25 de octubre de 1990 y entró en vigor el 1 de enero de 1991. Artículos y Las tablas que han sido enmendadas se indican en el letrero (K) de los códigos y reglamentos de construcción.

Los cambios fueron realizados por el fabricante de la base de datos para BLS No. 2, 1991.

Estas normas y reglas se aplican a la producción y aceptación de trabajos de instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización (control, gestión y regulación automática) de procesos tecnológicos y equipos de ingeniería para la construcción de nuevos equipos, expansión, reconstrucción y reequipamiento técnico de los existentes. empresas, edificios y estructuras de sectores de la economía nacional.

Estas reglas no se aplican a la instalación de: sistemas de automatización para instalaciones especiales (plantas nucleares, minas, empresas de producción y almacenamiento de explosivos, isótopos); sistemas de señalización de transporte ferroviario; sistemas de comunicación y señalización; automatismos de extinción de incendios y sistemas de evacuación de humos; instrumentos que utilizan métodos de medición de radioisótopos; dispositivos y equipos de automatización integrados en máquinas herramienta, máquinas y otros equipos suministrados por los fabricantes.

Las reglas establecen requisitos para la organización, producción y aceptación del trabajo en la instalación de dispositivos, equipos de automatización, tableros, consolas, complejos agregados e informáticos de sistemas de control de procesos automatizados (APCS), cableado eléctrico y de tuberías, etc., así como para la instalación de sistemas de automatización montados.

Las reglas deben ser seguidas por todas las organizaciones y empresas involucradas en el diseño, instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. Durante la instalación y puesta en servicio de los sistemas de automatización, los requisitos de estas reglas, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 y las regulaciones departamentales aprobadas de la manera prescrita por SNiP 1.01.01- 82 *.

1.2. El trabajo en la instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación aprobada de diseño y estimación, el proyecto de producción de la obra (PPR), así como con la documentación técnica de los fabricantes.

1.3. La instalación de instrumentos y equipos de automatización para el método de construcción nodal y el método de bloque completo de instalación de equipos tecnológicos y tuberías, realizado de acuerdo con SNiP 3.05.05-84, debe llevarse a cabo en el proceso de premontaje de tecnología. líneas, unidades y bloques.

1.4. El contratista general debe involucrar a la organización que lleva a cabo la instalación de sistemas de automatización en la consideración del proyecto de organización de la construcción (PIC) en términos de realizar el trabajo de instalación utilizando métodos de bloque completo y nodales, el diseño de salas especiales destinadas a sistemas de automatización ( salas de control, salas de operadores, salas de control, salas de sensores, etc.) p.), antes del tiempo de su construcción y traslado para su instalación.

1,5 (K). Al instalar y configurar sistemas de automatización, la documentación debe elaborarse de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de estas reglas.

1,6 (K). La finalización de la instalación de sistemas de automatización es la finalización de pruebas individuales realizadas de acuerdo con la Sec. 4 de estas reglas, y la firma del certificado de aceptación de los sistemas de automatización ensamblados en la cantidad de documentación de trabajo.

2. PREPARACIÓN PARA LA REALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN

Requerimientos generales

2.1. La instalación de sistemas de automatización debe ir precedida de una preparación de acuerdo con SNiP 3.01.01-85 y estas reglas.

2.2. Como parte de la formación organizativa y técnica general, el cliente debe determinar lo siguiente y acordarlo con el contratista general y la organización de instalación:

a) las condiciones para completar la instalación con dispositivos, equipos de automatización, productos y materiales suministrados por el cliente, previendo su entrega a la unidad tecnológica, nodo, línea;

b) una lista de dispositivos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos del sistema de control de procesos automatizados, montada con la participación del personal jefe de instalación de los fabricantes;

c) las condiciones para el transporte de bloques de tablero de distribución, consolas, instalaciones grupales de dispositivos, bloques de tuberías al sitio de instalación.

2.3. Al preparar la organización de la instalación para la producción del trabajo, debe haber:

a) documentación de trabajo recibida;

b) se ha desarrollado y aprobado un proyecto para la producción de obras;

c) se ha realizado la aceptación de la disponibilidad constructiva y tecnológica de la instalación para la instalación de sistemas de automatización;

d) Se realizó la aceptación de equipos (instrumentos, equipos de automatización, paneles, consolas, agregados y complejos informáticos del APCS), productos y materiales del cliente y del contratista general;

e) se realizó el ensamblaje ampliado de unidades y bloques;

f) Se han llevado a cabo las medidas de protección laboral y seguridad contra incendios previstas por la normativa.

2.4. Antes de iniciar la instalación de los sistemas de automatización, la organización de la instalación, junto con el contratista general y el cliente, deben resolver las siguientes cuestiones:

a) se han establecido plazos anticipados para la construcción de locales especiales destinados a los sistemas de automatización, asegurando la realización oportuna de las pruebas individuales de las líneas, unidades y bloques tecnológicos que se pongan en funcionamiento;

b) las líneas, conjuntos, bloques tecnológicos y el momento de su transferencia para pruebas individuales se han determinado después de la instalación de los sistemas de automatización;

c) se faciliten los talleres de producción necesarios, locales domésticos y de oficina, equipados con calefacción, iluminación y teléfono;

d) Se prevé utilizar las principales máquinas de construcción a disposición del contratista general (vehículos, máquinas y mecanismos de elevación y descarga, etc.) para mover unidades de gran tamaño (bloques de paneles, consolas, tuberías, etc.) desde las bases de producción de las organizaciones de ensamblaje antes de instalarlas en la posición de diseño en el sitio de construcción;

f) se proveen redes permanentes o temporales para el suministro de energía eléctrica, agua, aire comprimido a las instalaciones, con dispositivos para conectar equipos y herramientas;

g) se proporcionan medidas de acuerdo con el proyecto (borrador de trabajo) para garantizar la protección de los instrumentos y equipos de automatización, paneles, consolas, tuberías y cableado eléctrico de la influencia de las precipitaciones, las aguas subterráneas y las bajas temperaturas, de la contaminación y los daños, y la computadora. equipo - y de la electricidad estática.

2,5 (K). En la documentación de trabajo de los sistemas de automatización aceptados para la producción de obra, la organización de instalación debe verificar lo siguiente:

a) interconexión con documentación tecnológica, eléctrica, de plomería y demás de trabajo;

b) encuadernaciones en dibujos de trabajo de instrumentos y equipos de automatización suministrados por empresas manufactureras con equipo tecnológico;

c) teniendo en cuenta los requisitos de alta preparación de fábrica y montaje de equipos, métodos avanzados de trabajo de montaje, transferencia máxima de trabajo intensivo en mano de obra a los talleres de montaje y adquisición;

e) la presencia de zonas explosivas o de riesgo de incendio y sus límites, categorías, grupos y nombres de mezclas explosivas; lugares de instalación de precintos de separación y sus tipos;

f) disponibilidad de documentación para la instalación y prueba de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2).

2.6. La aceptación de la construcción y la preparación tecnológica para la instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo en etapas para las partes terminadas individuales de la instalación (salas de control, salas de operadores, bloques tecnológicos, nodos, líneas, etc.).

2.7. La entrega de productos y materiales a la instalación por parte de la organización que ensambla los sistemas de automatización debe llevarse a cabo, por regla general, con la ayuda de contenedores.

Aceptación del objeto para la instalación.

2.8. Antes del inicio de la instalación de sistemas de automatización en el sitio de construcción, así como en los edificios y locales entregados para la instalación de sistemas de automatización, se deben realizar trabajos de construcción, previstos por la documentación de trabajo y el proyecto para la producción del trabajo. .

En las estructuras de construcción de edificios y estructuras (pisos, techos, paredes, cimientos de equipos), de acuerdo con los planos arquitectónicos y de construcción, debe haber:

Se aplican ejes de centrado y alzados de trabajo:

canales, túneles, nichos, ranuras, tuberías empotradas para cableado oculto, aberturas para el paso de tubería y cableado eléctrico con la instalación de cajas, manguitos, boquillas, marcos y otras estructuras empotradas en ellos;

se han instalado plataformas para dispositivos de servicio y equipos de automatización;

Se dejaron aberturas de instalación para mover unidades y bloques de gran tamaño.

2.9. En salas especiales destinadas a sistemas de automatización (ver cláusula 1.4), así como en salas de producción en lugares destinados a la instalación de instrumentos y equipos de automatización, se deben completar los trabajos de construcción y acabado, se deben desmontar encofrados, andamios y andamios, no es necesario para la instalación de sistemas de automatización, así como la recogida de basura.

2.10. Las salas especiales destinadas a los sistemas de automatización (ver cláusula 1.4) deben estar equipadas con calefacción, ventilación, iluminación y, si es necesario, aire acondicionado, montadas de acuerdo con un esquema permanente, tener acristalamientos y cerraduras en las puertas. El local debe mantenerse a una temperatura de al menos 5 ° C.

Después de la entrega de estos locales para la instalación de sistemas de automatización, no se permiten trabajos de construcción e instalación de sistemas sanitarios en ellos.

2.11. En los locales destinados a la instalación de medios técnicos de agregados y complejos informáticos del APCS, además de los requisitos de los párrafos. 2,9; 2.10, los sistemas de aire acondicionado deben instalarse y eliminarse completamente el polvo.

Está prohibido pintar el local con tiza blanqueada.

Las ventanas deben estar provistas de medios de protección contra la luz solar directa (persianas, cortinas).

2.12. Al comienzo de la instalación de sistemas de automatización en equipos tecnológicos, sanitarios-técnicos y otros tipos, se deben instalar tuberías:

Estructuras empotradas y de protección para la instalación de dispositivos primarios. Las estructuras empotradas para la instalación de dispositivos selectivos de presión, flujo y nivel deben terminar con válvulas de cierre;

dispositivos y equipos de automatización integrados en tuberías, conductos y aparatos de aire (orificios, medidores volumétricos y de alta velocidad, rotámetros, sensores de caudal de caudalímetros y concentrómetros, medidores de nivel de todo tipo, cuerpos reguladores, etc.).

2.13. En la instalación, de acuerdo con los planos de trabajo tecnológicos, de plomería, eléctricos y de otro tipo, debe haber:

se instalaron tuberías principales y redes de distribución con la instalación de accesorios para la selección de portadores de calor para los dispositivos calentados de los sistemas de automatización, así como se colocaron tuberías para la eliminación de los portadores de calor;

se instalaron equipos y se instalaron redes principales y de distribución para dotar a los dispositivos y equipos de automatización de portadores de electricidad y energía (aire comprimido, gas, aceite, vapor, agua, etc.), así como se instalaron tuberías para la remoción de portadores de energía;

se instaló una red de alcantarillado para recolectar las aguas residuales de las tuberías de drenaje de los sistemas de automatización;

se hace la red de puesta a tierra;

trabajo completado en la instalación de sistemas automáticos de extinción de incendios.

2.14. La red de puesta a tierra para los medios técnicos de agregados y complejos informáticos del APCS debe cumplir con los requisitos de los fabricantes de estos medios técnicos.

2.15. La aceptación del objeto se formaliza mediante un acto de preparación del objeto para la producción del trabajo en la instalación de sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

Traslado a la instalación de equipos, productos,
materiales y documentación técnica

2.16. La transferencia de equipos, productos, materiales y documentación técnica para la instalación se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de las "Reglas sobre contratos de construcción de capital" aprobadas por el Consejo de Ministros de la URSS y "Regulaciones sobre la relación de las organizaciones - general contratistas con subcontratistas ", aprobado por el Comité de Construcción del Estado de la URSS y el Comité de Planificación del Estado de la URSS ...

2,17 (K). Los equipos, materiales y productos aceptados deben cumplir con la documentación de trabajo, las normas estatales, las especificaciones técnicas y contar con los correspondientes certificados, pasaportes técnicos u otros documentos que certifiquen su calidad. Las tuberías, accesorios y conexiones para tuberías de oxígeno deben estar desengrasados, lo que debe indicarse en la documentación que confirme esta operación.

Al aceptar equipos, materiales y productos, se verifica la integridad, la ausencia de daños y defectos, la seguridad de la pintura y revestimientos especiales, la seguridad de los sellos, la disponibilidad de herramientas y dispositivos especiales suministrados por los fabricantes.

Los detalles de las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2) se transfieren para su instalación en forma de productos preparados para la instalación (tuberías, accesorios para ellos, accesorios, hardware, accesorios, etc.) o ensamblados en unidades de ensamblaje. , completado de acuerdo con la especificación de los dibujos de detalle. Las aberturas de las tuberías deben cerrarse con tapones. Los actos u otros documentos que confirmen la calidad de las juntas soldadas de acuerdo con SNiP 3.05.05-84 deben transferirse a productos y unidades de ensamblaje con costuras soldadas.

La eliminación de los defectos del equipo descubiertos durante el proceso de aceptación se lleva a cabo de acuerdo con las "Reglas para Contratos de Construcción de Capital".

(J) Se excluyen las cláusulas 2.18-2.20.

3. REALIZACIÓN DE OBRAS DE INSTALACIÓN

Requerimientos generales

3.1. La instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo, teniendo en cuenta los requisitos de los fabricantes de dispositivos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos, previstos por las condiciones técnicas o instrucciones para el funcionamiento de este equipo.

El trabajo de instalación debe realizarse mediante un método industrial utilizando mecanización a pequeña escala, herramientas y dispositivos mecanizados y electrificados que reduzcan el uso de mano de obra.

3.2. La instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo en dos etapas (etapas):

En la primera etapa, es necesario realizar: adquisición de estructuras de montaje, conjuntos y bloques, elementos de cableado eléctrico y su conjunto ampliado fuera del área de instalación; verificar la presencia de estructuras integradas, aberturas, agujeros en estructuras y elementos de construcción, estructuras integradas y dispositivos seleccionados en equipos tecnológicos y tuberías, la presencia de una red de conexión a tierra; colocación de tuberías y cajas ciegas para cableado oculto en cimientos, paredes, suelos y techos; marcado de rutas e instalación de estructuras de soporte y soporte para cableado eléctrico y de tuberías, actuadores, dispositivos.

En la segunda etapa, es necesario llevar a cabo: tendido de tuberías y cableado eléctrico en estructuras instaladas, instalación de escudos, gabinetes, consolas, instrumentos y equipos de automatización, conexión de tuberías y cableado eléctrico, pruebas individuales.

3.3. Los dispositivos ensamblados y los equipos de automatización de la rama eléctrica del Sistema Estatal de Instrumentos (GSP), las placas y consolas, las estructuras, el cableado eléctrico y de tuberías que se conectarán a tierra de acuerdo con la documentación de trabajo deben conectarse al circuito de tierra. Si hay requisitos de los fabricantes, los medios de los sistemas agregados y de computación deben estar conectados a un circuito de conexión a tierra especial.

Instalación de estructuras

3.4. El marcado de los sitios de instalación de estructuras para instrumentos y equipos de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo.

Al marcar, se deben tener en cuenta los siguientes requisitos:

al instalar estructuras, no se debe alterar el cableado oculto, la fuerza y ​​la resistencia al fuego de las estructuras del edificio (cimientos);

Debe excluirse la posibilidad de daños mecánicos a los instrumentos montados y al equipo de automatización.

3.5. La distancia entre las estructuras de soporte en las secciones horizontal y vertical de la ruta para tender la tubería y el cableado eléctrico, así como los cables neumáticos, debe tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.6. Las estructuras de soporte deben ser paralelas entre sí, así como paralelas o perpendiculares (según el tipo de estructuras) a las estructuras del edificio (cimientos).

3.7. Las estructuras de los electrodomésticos de pared deben ser perpendiculares a las paredes. Las rejillas instaladas en el piso deben estar a plomo o niveladas. Cuando se instalan dos o más bastidores uno al lado del otro, se deben sujetar juntos con conexiones desmontables.

3.8. La instalación de cajas y bandejas debe realizarse en bloques agrandados ensamblados en talleres de ensamblaje y adquisición.

3.9. La fijación de cajas y bandejas a las estructuras de soporte y su conexión entre sí deben estar atornilladas o soldadas.

Al atornillar, se debe garantizar la estanqueidad de la conexión de las cajas y bandejas entre sí y con las estructuras de soporte, así como la confiabilidad del contacto eléctrico.

Cuando se conecta mediante soldadura, no se permite el quemado de cajas y bandejas.

3.10. La ubicación de las cajas después de su instalación debe excluir la posibilidad de acumulación de humedad en ellas.

3.11. En la intersección de juntas sedimentarias y de expansión de edificios y estructuras, así como en instalaciones externas, los conductos y bandejas deben tener dispositivos de compensación.

3.12. Todas las estructuras deben pintarse de acuerdo con las instrucciones dadas en la documentación de trabajo.

3.13. Las tuberías y los pasajes eléctricos a través de paredes (externas o internas) y techos deben realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

Cableado de tubería

3.14. Estas reglas se aplican a la instalación y prueba de tuberías de sistemas de automatización (impulso, comando, suministro, calefacción, refrigeración, auxiliares y drenaje de acuerdo con el Apéndice 3 recomendado) que operan a una presión absoluta de 0,001 MPa (0,01 kgf / cm2). hasta 100 MPa (1000 kgf / cm2).

Las reglas no se aplican a la instalación de cableado de tubería dentro de pantallas y consolas.

3.15. La instalación y prueba de las tuberías de los sistemas de automatización deben cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.05-84 y este SNiP.

3.16. Los equipos, accesorios, herramientas y métodos de trabajo utilizados durante la instalación del cableado de tuberías deben garantizar la posibilidad de instalar las siguientes tuberías y cables neumáticos:

Tuberías de agua y gas de acero de acuerdo con GOST 3262-75 ordinarias y ligeras con un diámetro nominal de 8; 15; 20; 25; 40 y 50 mm;

acero sin costura trabajado en frío de acuerdo con GOST 8734-75 con un diámetro exterior de 8; diez; catorce; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

acero sin costura resistente a la corrosión deformado en frío y en caliente de acuerdo con GOST 9941-81 con un diámetro exterior de 6; ocho; diez; catorce; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm. Para tuberías con una presión de más de 10 MPa (100 kgf / cm2), se pueden utilizar tuberías con un diámetro exterior de 15; 25 y 35 mm;

cobre de acuerdo con GOST 617-72 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

hecho de aluminio y aleaciones de aluminio de acuerdo con GOST 18475-82 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

de polietileno de baja densidad (alta presión) de acuerdo con las especificaciones técnicas de las empresas de fabricación con un diámetro exterior de 6 mm con un grosor de pared de 1 mm y un diámetro exterior de 8 mm con un grosor de pared de 1 y 1,6 mm;

cabezal de presión de polietileno de acuerdo con GOST 18599-83, pesado con un diámetro exterior de 12; 20 y 25 mm;

cloruro de polivinilo flexible de acuerdo con las especificaciones técnicas de los fabricantes con un diámetro interior de 4 y 6 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

caucho de acuerdo con GOST 5496-78 con un diámetro interior de 8 mm con un espesor de pared de 1,25 mm;

neumática y neumoeléctrica con tubos de polietileno (cables neumáticos) según especificaciones técnicas de los fabricantes (los tubos de polietileno deben tener dimensiones 6X1; 8X1 y 8X1,6 mm).

La elección de una gama específica de tuberías en función de las propiedades del medio transportado, la magnitud de los parámetros medidos, los tipos de señales transmitidas y las distancias entre los dispositivos conectados debe realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.17. El cableado de las tuberías debe colocarse a lo largo de las distancias más cortas entre los dispositivos conectados, paralelos a las paredes, techos y columnas, lo más lejos posible de las unidades tecnológicas y equipos eléctricos, con un número mínimo de giros e intersecciones, en lugares accesibles para la instalación y el mantenimiento. sin fluctuaciones bruscas en la temperatura del aire ambiente, no sujeto a calor o frío extremos, golpes y vibraciones.

3.18. El cableado de las tuberías para todos los propósitos debe colocarse a una distancia que garantice la facilidad de instalación y operación.

En habitaciones polvorientas, las tuberías deben colocarse en una capa a distancias de paredes y techos, lo que permite la limpieza mecánica del polvo.

3.19. El ancho total de un grupo de conductos de tubería horizontales y verticales, fijados en una estructura, no debe ser superior a 600 mm al dar servicio al conducto en un lado y 1200 mm en ambos lados.

3.20. Todas las tuberías, llenas de un medio con una temperatura superior a 60 ° C, colocadas a una altura inferior a 2,5 m del suelo, deben estar valladas.

3.21. Los conductos de tubería, con excepción de los llenos de gas seco o aire, deben colocarse con una pendiente para asegurar el drenaje del condensado y del gas (aire), y contar con dispositivos para su eliminación.

La dirección y magnitud de las pendientes deben corresponder a las especificadas en la documentación de trabajo, y en ausencia de tales instrucciones, el cableado debe colocarse con las siguientes pendientes mínimas: impulso (ver Apéndice 3 recomendado) a manómetros para todas las presiones estáticas, medidores de tiro de diafragma o tubería, analizadores de gas - 1:50; Impulso a los medidores de flujo de vapor, líquido, aire y gas, reguladores de nivel, líneas de drenaje de aceite por gravedad de reguladores de chorro hidráulico y líneas de drenaje (véase el Apéndice 3 recomendado) - 1:10.

Las pendientes de la tubería de calefacción (consulte el apéndice 3 recomendado) deben cumplir con los requisitos para los sistemas de calefacción. Las líneas de tubería que requieran diferentes pendientes y estén fijadas a estructuras comunes deben colocarse a lo largo de la pendiente más grande.

3.22. La documentación de trabajo debe proporcionar medidas para compensar el alargamiento térmico de las tuberías. Para los casos en los que la documentación de trabajo prevé la autocompensación de las extensiones de temperatura de las líneas de tubería en curvas y curvas, debe indicar a qué distancias de la curva (curva) se deben fijar las tuberías.

3.23. Las tuberías de metal en los puntos de transición a través de las juntas de expansión de los edificios deben tener juntas de expansión en forma de U. Los lugares de instalación de las juntas de expansión y su número deben indicarse en la documentación de trabajo.

3.24. En tuberías tendidas con pendiente, las juntas de expansión en forma de U, tramas "y dispositivos similares deben ubicarse de modo que sean el punto más alto o más bajo de la tubería y excluyan la posibilidad de acumulación de aire (gas) o condensado en ellas.

3.25. La altura mínima para colocar el cableado de tubería externa debe ser (a la luz): en la parte intransitable del territorio, en los lugares por donde pasan las personas - 2,2 m; en intersecciones con carreteras - 5 m.

3.26. La instalación del cableado de las tuberías debe garantizar: la resistencia y la estanqueidad del cableado, las conexiones de las tuberías entre ellos y sus conexiones a los accesorios, dispositivos y equipos de automatización; Fijación confiable de tuberías a estructuras.

3.27. La fijación del cableado de la tubería a las estructuras de soporte y soporte debe realizarse con sujetadores normalizados; Se prohíbe la fijación de tuberías mediante soldadura. La fijación debe realizarse sin comprometer la integridad de las tuberías.

3.28. No está permitido fijar tuberías en el lado exterior de cuadros de distribución, carcasas de dispositivos y equipos de automatización.

Está permitido arreglar el cableado de tuberías en equipos tecnológicos desmantelados en dispositivos seleccionados, pero no más de dos puntos.

La fijación de tuberías en equipos tecnológicos no desmontados está permitida por acuerdo con el cliente. Las líneas de tubería en los puntos de acceso al equipo deben tener conexiones desmontables.

3.29. La tubería debe estar asegurada:

a una distancia de no más de 200 mm de las partes de la rama (en cada lado);

en ambos lados de las curvas (curvas de tubería) a distancias que proporcionan autocompensación para el alargamiento térmico de las líneas de tubería;

en ambos lados de los accesorios para decantación y otros recipientes, si los accesorios y recipientes no están fijos; si la longitud de la línea de conexión a ambos lados del buque es inferior a 250 mm, la tubería no está sujeta a la estructura de soporte;

en ambos lados de las juntas de expansión en forma de U a una distancia de 250 mm desde su curva al instalar juntas de expansión en los puntos de transición de las tuberías a través de juntas de expansión en las paredes.

3.30. Generalmente, el cambio de dirección de la tubería debe realizarse doblando las tuberías en consecuencia. Se permite utilizar elementos doblados estandarizados o normalizados para cambiar la dirección del recorrido de la tubería.

3.31. Los métodos de doblado de tuberías son seleccionados por el instalador.

Las tuberías curvas deben cumplir los siguientes requisitos básicos:

a) no debe haber pliegues, grietas, arrugas, etc. en la parte doblada de las tuberías;

b) la ovalidad de la sección de la tubería en los puntos de flexión no se permite más del 10%.

3.32. El radio mínimo de la curva de curvatura interna de las tuberías debe ser:

para tubos de polietileno curvados en frío:

PNP - no menos de 6Dн, donde Dн - diámetro exterior; PVP - no menos de 10Dn;

para tubos de polietileno doblados en caliente, no menos de 3Dn;

para tuberías plastificadas de PVC (flexibles), dobladas en frío, no menos de 3Dn;

para cables neumáticos - no menos de 10 DN;

para tubos de acero doblados en un estado frío, no menos de 4Dn, y doblados en un estado caliente, no menos de 3Dn;

para tubos de cobre recocidos doblados en frío, no menos de 2Dn;

para tubos recocidos de aluminio y aleaciones de aluminio al doblarlos en frío, no menos de 3Dn.

3.33. La conexión de tuberías durante la instalación se puede realizar tanto con conexiones de una pieza como desmontables. Al conectar tuberías, está prohibido eliminar los espacios y la desalineación de las tuberías calentando, tirando o doblando las tuberías.

3.34. La conexión de tuberías a estructuras empotradas (ver Apéndice 3 recomendado) de equipos tecnológicos y tuberías, a todos los dispositivos, equipos de automatización, cuadros de distribución y consolas debe realizarse con conexiones desmontables.

3.35. Para conexiones desmontables y conexiones de tubería, se deben utilizar conexiones roscadas normalizadas. En este caso, para tuberías de acero inoxidable, aluminio y aleaciones de aluminio, se deben utilizar piezas de conexión especialmente diseñadas para estas tuberías.

3.36. Está prohibido colocar conexiones de tubería de cualquier tipo: en juntas de expansión; en áreas curvas; en lugares de unión a estructuras de soporte y soporte; en pasajes a través de paredes y techos de edificios y estructuras; en lugares inaccesibles para el mantenimiento durante el funcionamiento.

3.37. Las conexiones de tubería deben ubicarse a una distancia de al menos 200 mm de los puntos de conexión.

3.38. Al conectar tuberías en el cableado de tubería de grupo, las conexiones deben estar desplazadas para permitir que la herramienta funcione al instalar o desmontar el cableado de tubería.

En caso de colocación en grupo por bloques, las distancias entre conexiones desmontables deben indicarse en la documentación de trabajo, teniendo en cuenta la tecnología de montaje del bloque.

3.39. Los tubos de goma o los tubos de otro material elástico que conectan las tuberías con los dispositivos y el equipo de automatización deben llevarse en toda la longitud de las orejetas de conexión; Las tuberías deben colocarse sin torceduras, libremente.

3.40. Los accesorios (válvulas, grifos, reductores, etc.) instalados en tuberías de cobre, aluminio y plástico deben fijarse rígidamente a las estructuras.

3.41. Todas las tuberías deben estar etiquetadas. Las marcas aplicadas a las etiquetas deben corresponder a las marcas de las tuberías que se dan en la documentación de trabajo.

3,42. La aplicación de revestimientos protectores debe realizarse sobre una superficie de tubería bien limpia y desengrasada. El color del cableado de la tubería debe especificarse en la documentación de trabajo.

Las tuberías de acero diseñadas para proteger las tuberías deben pintarse por fuera. Las tuberías de plástico no se pueden pintar. Las tuberías hechas de metales no ferrosos se pintan solo en los casos especificados en la documentación de trabajo.

3.43. Al instalar tuberías de plástico y cables neumáticos, es necesario utilizar un número mínimo de conexiones, aprovechando al máximo la longitud de construcción de las tuberías y los cables neumáticos.

3,44. Las tuberías de plástico y los cables neumáticos deben colocarse sobre estructuras ignífugas y colocarse a lo largo de ellas libremente, sin tensión, teniendo en cuenta el cambio de longitud debido a las diferencias de temperatura.

En los lugares de contacto con bordes afilados de estructuras metálicas y sujetadores, los cables no blindados y las tuberías de plástico deben protegerse con juntas (goma, cloruro de polivinilo) que sobresalgan 5 mm a ambos lados de los bordes de los soportes y ménsulas de sujeción.

Las piezas de fijación deben instalarse de forma que no se deforme la sección transversal de los tubos de plástico y los cables neumáticos.

3,45. La compensación de los cambios de temperatura en la longitud de los conductos de tubería de plástico debe garantizarse mediante una disposición racional de sujetadores móviles (libres) y fijos (rígidos) y elementos doblados del conducto de tubería en sí (curvas, tramas, junta con una serpiente).

3,46. La disposición de montajes fijos que no permitan el movimiento del cableado en dirección axial debe realizarse de tal manera que divida el recorrido en tramos, cuya deformación por temperatura se produzca independientemente entre sí y sea autocompensante.

Los sujetadores deben fijarse en cajas de conexiones, armarios, tableros, etc., así como en el medio de las secciones entre dos vueltas.

En todos los demás casos, donde se permite el movimiento de tuberías y cables neumáticos en la dirección axial, se deben usar sujetadores móviles.

3,47. No se permite sujetar tuberías de plástico y cables neumáticos en las curvas.

Cuando se coloca horizontalmente, el punto de pivote debe descansar sobre un soporte plano y sólido. A una distancia de 0.5-0.7 m desde la parte superior de la curva, las tuberías de plástico y los cables neumáticos deben fijarse con sujetadores móviles.

3,48. Se debe realizar la instalación de cableado de tubería plástica, evitando daños en las tuberías (cortes, rayones profundos, abolladuras, derretimientos, quemaduras, etc.). Las secciones de tubería dañadas deben reemplazarse.

3,49. Las tuberías de plástico y los cables neumáticos tendidos abiertamente en lugares de posible tensión mecánica a una altura de hasta 2,5 m desde el suelo deben protegerse contra daños por carcasas metálicas, tuberías u otros dispositivos. El diseño de los dispositivos de protección debe permitir su desmantelamiento y mantenimiento gratuitos de las tuberías.

Las secciones de tubería de hasta 1 m de longitud para dispositivos, actuadores y equipos de automatización instalados en tuberías y aparatos tecnológicos no pueden estar protegidos.

3,50. Las tuberías de plástico al aire libre deben protegerse de la luz solar directa.

3,51 (K). Las tuberías de plástico y los cables neumáticos en cajas y bandejas colocadas horizontalmente deben colocarse sin apretar sin sujetadores. Al colocar cajas y bandejas colocadas verticalmente, las tuberías y los cables deben fijarse a intervalos de no más de 1 m.

En los lugares donde gire el recorrido o ramal, para todos los casos, el tendido de las bandejas de cables neumáticos deberá fijarse de acuerdo con el apartado 3.47 de este reglamento.

En las cajas, al colocar tuberías de plástico y cables neumáticos, se deben instalar tabiques ignífugos con un límite de resistencia al fuego de al menos 0,75 horas cada 50 m.

Como regla general, no está permitido colocar cables neumáticos blindados en conductos.

Los tubos y cables de la caja salen a través de orificios en la pared o en la parte inferior. Deben instalarse fundas de plástico en los orificios.

3.52. Las distancias entre los lugares de fijación de las tuberías de plástico o los haces de ellas no deben ser superiores a las indicadas en la tabla. 1.

3.53. Los tubos hechos de tubos de plástico, a través de los cuales se transportan líquidos o gases húmedos, así como los tubos de plástico a una temperatura ambiente o de llenado de 40 ° C o más, deben colocarse en secciones horizontales sobre estructuras de soporte sólidas, y en secciones verticales la distancia entre sujetadores debe reducirse dos veces en comparación con lo indicado en la tabla. 1.

tabla 1

3,54. Al conectarse a dispositivos, equipos y conexiones de mamparo (teniendo en cuenta los radios de curvatura permitidos), las tuberías de plástico deben tener un margen de al menos 50 mm en caso de posibles daños durante el reensamblaje repetido de las conexiones.

3,55. Al colocar cables neumáticos en estructuras de cables, se deben cumplir las siguientes condiciones:

los cables neumáticos deben colocarse en una capa;

la flecha de pandeo debe formarse solo bajo la influencia del propio peso del cable de aire y no debe exceder el 1% de la longitud del tramo.

El montaje para colocación horizontal debe realizarse a través de un soporte.

3,56. Al instalar cableado de tubería metálica, se permite utilizar cualquier método de soldadura que garantice conexiones de alta calidad, si el tipo o método de soldadura no se especifica en la documentación de trabajo.

3,57. La soldadura de tuberías de acero y el control de calidad de las uniones soldadas deben realizarse de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

3,58. El método y el modo tecnológico de soldadura de tuberías, los materiales para la soldadura y el procedimiento para el control de la soldadura deben adoptarse de acuerdo con el proceso tecnológico estándar para soldar OST 36-57-81 y OST 36-39-80, aprobado por el Ministerio de la URSS de Montazhspetsstroy. Los tipos y elementos estructurales de las costuras soldadas deben cumplir con GOST 16037-80.

3,59. La conexión de una pieza de tubos de cobre debe soldarse de acuerdo con GOST 19249-73.

El control de calidad de las uniones soldadas debe realizarse mediante inspección externa, así como mediante pruebas hidráulicas o neumáticas.

En apariencia, las costuras soldadas deben tener una superficie lisa. No se permiten lavabos, cautiverio, lavabos, inclusiones extrañas y no sifones.

3.60. La fijación de la tubería de un solo metal debe realizarse en cada soporte.

Requisitos de instalación adicionales
tubería de oxígeno

3,61. El trabajo de instalación de la tubería de oxígeno debe ser realizado por personal capacitado en los requisitos específicos para este trabajo.

3,62. Durante la instalación y soldadura de la tubería, se debe excluir la contaminación de su superficie interior con grasas y aceites.

3,63. Si es necesario desengrasar tuberías, accesorios y conexiones, debe realizarse de acuerdo con la tecnología prevista en OST 26-04-312-83 (aprobado por el Minkhimmash), disolventes y detergentes ignífugos disueltos en agua.

Las tuberías, accesorios y conexiones destinadas a tuberías llenas de oxígeno deben ir acompañadas de un documento que acredite que han sido desengrasadas y son aptas para su instalación.

3,64. Con conexiones roscadas, está prohibido enrollar lino, cáñamo, así como untar con plomo rojo y otros materiales que contengan aceites y grasas.

Requisitos adicionales para la instalación de tuberías.
para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2)

3,65 (K). Previo al inicio de los trabajos de instalación de cableado de tubería de más de 10 MPa (100 kgf / sq.cm), se designan personas responsables entre los trabajadores de ingeniería y técnicos, a quienes se les confía la gestión y el control de calidad de los trabajos en la instalación. de cableado de tuberías y trámites.

Los ingenieros y técnicos designados deben estar certificados después de una capacitación especial.

3,66. Todos los elementos de las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / sq.cm) y los materiales de soldadura suministrados al almacén de la organización de instalación están sujetos a inspección externa. Al mismo tiempo, también se verifica la disponibilidad y calidad de la documentación pertinente y se redacta un acta de aceptación de tuberías, accesorios, partes de tuberías, etc.

(J) Se eliminan las cláusulas 3.67-3.74.

3,75. Al instalar y configurar el cableado de tuberías para sistemas de automatización llenos de líquidos y gases inflamables y tóxicos, así como el cableado de tuberías a Рy> / = 10 MPa (100 kgf / cm2), uno debe guiarse por los requisitos de la normativa. documentos que figuran en el Apéndice 4 recomendado.

Prueba de canalización

3,76. Las tuberías completamente ensambladas deben probarse para determinar la resistencia y la estanqueidad de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

El tipo (resistencia, densidad), método (hidráulico, neumático), duración y evaluación de los resultados de la prueba deben tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3,77. El valor de la presión de prueba (hidráulica y neumática) para la resistencia y la densidad en las tuberías (impulso, drenaje, suministro, calefacción, refrigeración, sistemas auxiliares y de comando de hidroautomáticos) en ausencia de instrucciones en la documentación de trabajo debe tomarse de acuerdo con con SNiP 3.05.05-84.

3,78. Tubería de mando, llena de aire a presión de funcionamiento Pp

3,79. Los manómetros utilizados para las pruebas deben tener:

clase de precisión no inferior a 1,5;

diámetro de la caja no inferior a 160 mm;

límites de medición iguales a 4/3 de la presión medida.

3.80. Las pruebas de tuberías de plástico y cables neumáticos deben realizarse a una temperatura del entorno de prueba que no supere los 30 ° C.

3,81. Se permite que las pruebas de las tuberías de plástico se lleven a cabo no antes de 2 horas después de la última soldadura de la tubería.

3,82. Antes de probar la resistencia y la estanqueidad, todos los conductos de tubería, independientemente del propósito, deben someterse a:

a) examen externo para detectar defectos de instalación, cumplimiento de su documentación de trabajo y preparación para las pruebas;

b) purgado y, si se indica en la documentación de trabajo, lavado.

3,83. La purga de las tuberías debe realizarse con aire comprimido o gas inerte, secas y libres de aceite y polvo.

Las tuberías de vapor y agua se pueden purgar y lavar con un medio de trabajo.

3,84. El soplado de tuberías debe realizarse con una presión igual a la presión de trabajo, pero no más de 0,6 MPa (6 kgf / cm2).

Si es necesario purgar a una presión de más de 0,6 MPa (6 kgf / cm2), la purga debe realizarse de acuerdo con las instrucciones dadas en esquemas especiales para purgar tuberías de proceso, acordadas con el cliente.

El soplado debe hacerse dentro de los 10 minutos hasta que aparezca aire limpio.

El soplado de tuberías que operan a una sobrepresión de hasta 0.1 MPa (1 kgf / cm2) o presión absoluta de 0.001 a 0.095 MPa (de 0.01 a 0.95 kgf / cm2) debe realizarse con aire a una presión no superior a 0,1 MPa (1 kgf / cm 2).

3,85. El lavado de la tubería debe realizarse hasta que haya un flujo constante de agua limpia desde la salida o el drenaje de la tubería lavada.

Al final del lavado, la tubería debe estar completamente libre de agua y, si es necesario, soplada con aire comprimido.

3,86. Después de purgar y enjuagar, la tubería debe taponarse.

El diseño de los tapones debe excluir la posibilidad de que se rompan a las presiones de prueba.

En las tuberías diseñadas para operar a Pp> / = 10 MPa (100 kgf / cm2), se deben instalar tapones o lentes ciegos con vástagos.

3,87. Las tuberías que suministran el fluido de prueba, aire o gases inertes desde bombas, compresores, cilindros, etc. a las tuberías deben probarse previamente con presión hidráulica en el estado ensamblado con válvulas de cierre y manómetros.

3,88. En las pruebas hidráulicas, se utilizará agua como fluido de prueba. La temperatura del agua durante las pruebas debe ser de al menos 5 ° C.

3,89. En las pruebas neumáticas, se utilizará aire o un gas inerte como medio de prueba. El aire y los gases inertes deben estar libres de humedad, aceite y polvo.

3,90. Para las pruebas hidráulicas y neumáticas, se recomiendan las siguientes etapas de aumento de presión:

La presión en la 1ª y 2ª etapa se mantiene durante 1-3 minutos; durante este tiempo, según las lecturas del manómetro, no hay caída de presión en la tubería.

La presión de prueba (tercera etapa) se mantiene durante 5 minutos.

En tuberías con una presión de Pp> / = 10 MPa, la presión de prueba se mantiene durante 10-12 minutos.

Elevar la presión a la tercera etapa es una prueba de fuerza.

La presión de trabajo (4ª etapa) se mantiene durante el tiempo necesario para la inspección final y la detección de defectos. La presión de la cuarta etapa es una prueba de densidad.

3,91. Los defectos se eliminan después de reducir la presión en la tubería a la atmosférica.

Una vez eliminados los defectos, se repite la prueba.

3,92. El cableado de la tubería se considera útil si no se produjo una caída de presión en el manómetro durante la prueba de resistencia y no se encontraron fugas en las soldaduras y uniones durante la prueba de estanqueidad posterior.

Al finalizar las pruebas, se debe redactar un acta.

3,93. Tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados (excepto para gasoductos con presiones de hasta 0.1 MPa (1 kgf / cm2), tuberías llenas de oxígeno, así como tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2) cm2) .cm), para una presión absoluta de 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf / cm2) deben someterse a pruebas de densidad adicionales para determinar la caída de presión.

3,94. La tubería debe enjuagarse o purgarse antes de la prueba de estanqueidad de la tubería para determinar la caída de presión.

3,95. Para tuberías para una presión de 10-100 MPa (100-1000 kgf / cm2), antes de las pruebas de densidad para determinar la caída de presión en las tuberías, se deben instalar válvulas de seguridad, preajustadas para abrir a una presión superior a la presión de funcionamiento en un 8%. Las válvulas de seguridad deberían incluirse en la documentación de trabajo.

3,96. La prueba de densidad con la determinación de la caída de presión se realiza con aire o un gas inerte con una presión de prueba igual a la presión de trabajo (Ppr = Pp), excepto para tuberías para presión absoluta de 0.001 a 0.095 MPa (de 0.01 a 0.95 kgf / cm2), que debe probarse con la siguiente presión:

a) tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados: 0,1 MPa (1 kgf / cm2);

b) tuberías llenas de medios convencionales: 0,2 MPa (2 kgf / cm2).

3,97. La duración de la prueba de densidad adicional y el tiempo de retención bajo presión de prueba se establece en la documentación de trabajo, pero debe ser al menos para las tuberías:

3,98. Se considera que las tuberías han pasado la prueba si la caída de presión en ellas no supera los valores indicados en la tabla. 2.

Tabla 2

Las normas especificadas se aplican a las tuberías con un diámetro nominal de 50 mm. Al probar tuberías con otros diámetros nominales, la tasa de caída de presión en ellas está determinada por el producto de los valores de caída de presión anteriores por el coeficiente calculado por la fórmula

3,99. Al final de las pruebas de densidad de las tuberías con la determinación de la caída de presión durante la prueba, se debe redactar un acta.

3.100. Al realizar pruebas neumáticas, se deben observar los requisitos de seguridad establecidos en SNiP III-4-80 y "Reglas para la construcción y operación segura de tuberías para gases inflamables, tóxicos y licuados" (PUG-69).

Cableado eléctrico

3.101. Instalación de cableado eléctrico para sistemas de automatización (medida, control, potencia, circuitos de señalización, etc.) con alambres y cables de control en cajas y bandejas, en tubos de protección de plástico y acero, en estructuras de cables, en estructuras de cables y en tierra; instalación de cableado eléctrico en zonas explosivas y peligrosas de incendio, la instalación de puesta a tierra (puesta a tierra) debe cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.06-85, teniendo en cuenta las características específicas de la instalación de sistemas de automatización establecidos en los manuales para el SNiP especificado .

3.102. Conexión de conductores de cobre de un solo hilo de hilos y cables con una sección transversal de 0,5 y 0,75 mm cuadrados y conductores de cobre de varios hilos con una sección transversal de 0,35; 0,5; 0,75 mm2 a dispositivos, aparatos, conjuntos de abrazaderas deben, por regla general, realizarse mediante soldadura, si el diseño de sus terminales lo permite (conexión de contactos no separables).

Si es necesario conectar conductores de cobre trenzados y de un solo hilo de las secciones transversales indicadas a dispositivos, dispositivos y conjuntos de terminales que tienen cables y abrazaderas para conectar conductores bajo un tornillo o perno (conexión de contacto plegable), los conductores de estos los alambres y cables deben terminar con terminales.

Conductores de cobre de un solo hilo de hilos y cables con una sección transversal de 1; 1,5; 2,5; Como regla general, 4 mm2 deben conectarse directamente debajo del tornillo o perno, y cables trenzados de las mismas secciones transversales, utilizando orejetas o directamente debajo del tornillo o perno. En este caso, los núcleos de los hilos y cables de un solo hilo y de varios hilos, según el diseño de los terminales y las abrazaderas de los dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas, se terminan con un anillo o un pin; los extremos de los conductores trenzados (anillos, clavijas) deben soldarse, los extremos de las clavijas se pueden engarzar con terminales de clavija.

Si el diseño de los cables y abrazaderas de dispositivos, dispositivos, conjuntos de abrazaderas requiere o permite otros métodos de conexión de conductores de cobre trenzados y de un solo cable de alambres y cables, se deben utilizar los métodos de conexión especificados en las normas y especificaciones pertinentes para estos productos. .

La conexión de conductores de aluminio de alambres y cables con una sección transversal de 2.0 mm cuadrados y más a dispositivos, aparatos, conjuntos de abrazaderas debe realizarse solo con abrazaderas que permitan la conexión directa de conductores de aluminio de las secciones transversales correspondientes a ellos.

La conexión de conductores de un solo alambre de alambres y cables (debajo de un tornillo o soldadura) está permitida solo a elementos estacionarios de dispositivos y aparatos.

La conexión de conductores de alambres y cables a dispositivos, aparatos y equipos de automatización que tienen dispositivos de salida en forma de conectores enchufables debe realizarse mediante alambres de cobre trenzados (flexibles) o cables tendidos desde conjuntos de abrazaderas o cajas de conexiones a instrumentos y equipos de automatización.

Las conexiones plegables y no plegables de conductores de cobre, aluminio y cobre-aluminio de alambres y cables con conductores y abrazaderas de dispositivos, dispositivos, conjuntos de abrazaderas deben realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3.103. La conexión de tubos de protección de acero entre sí, con cajas de brochado, etc. en salas de todas las clases debe realizarse utilizando conexiones roscadas estándar.

En salas de todas las clases, a excepción de las zonas explosivas y peligrosas de incendio, se permite conectar tuberías protectoras de acero de paredes delgadas con manguitos de chapa de acero o tuberías de acero de mayor diámetro, seguidas de soldadura en todo el perímetro de las juntas: en este caso, no se permite el quemado de tuberías.

3.104. El cableado ensamblado de los sistemas de automatización debe someterse a un examen externo, que establece el cumplimiento del cableado montado con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas. El cableado que cumpla con los requisitos especificados debe probarse para determinar la resistencia del aislamiento.

3.105. La medición de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico de los sistemas de automatización (medición, control, potencia, circuitos de señalización, etc.) se realiza con un megóhmetro para una tensión de 500-1000 V. La resistencia de aislamiento no debe ser inferior a 0,5 MΩ.

Al medir la resistencia del aislamiento, los alambres y cables deben conectarse a los conjuntos de terminales de paneles, gabinetes, consolas y cajas de conexiones.

Los dispositivos, aparatos y cableado que no permiten la prueba con un megaohmímetro con un voltaje de 500-1000 V deben apagarse durante la prueba.

Sobre la base de los resultados de la medición de la resistencia de aislamiento, se elabora un acto.

Escudos, armarios y consolas

3.106. Los tableros, gabinetes y consolas deben ser entregados por el cliente en forma terminada para su instalación con equipos, accesorios y productos de instalación, con cableado interno eléctrico y de tubería, preparado para conectar cableado y dispositivos eléctricos y de tubería externos, así como con sujetadores para montaje e instalación de tableros, armarios y consolas en obra.

3.107. Los paneles, consolas y gabinetes separados deben ensamblarse en paneles compuestos (operador, despacho) de cualquier configuración utilizando conexiones desmontables.

Las uniones roscadas de fijación deben apretarse firme y uniformemente y asegurarse para que no se aflojen por sí solas.

3.108. Los tableros, gabinetes y consolas deben instalarse en estructuras empotradas. La excepción son los paneles de pequeño tamaño colocados en paredes y columnas, y los gabinetes planos que no requieren preinstalación de estructuras empotradas para su instalación.

El método principal de fijación de los marcos de soporte de los paneles a las estructuras empotradas es de una pieza, realizado mediante soldadura.

Los tableros, gabinetes y consolas deben conectarse durante la instalación y luego fijarse.

La instalación de elementos auxiliares (paneles decorativos, esquemas nemotécnicos, etc.) debe realizarse manteniendo las líneas axiales y la verticalidad de todo el plano frontal del escudo. El ángulo de inclinación del diagrama mnemónico especificado en la documentación de trabajo debe mantenerse dentro de las tolerancias especificadas en ella.

3.109. Las entradas de cableado eléctrico y de tuberías en escudos, gabinetes y consolas deben realizarse de acuerdo con OST 36.13-76, aprobado por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

3.110. Para aumentar el nivel de industrialización del trabajo de instalación, como regla general, se deben utilizar salas de automatización industrial, incluidas salas de operadores completas (KOP) y puntos de sensores completos (KPD). Las salas de automatización industrial deben entregarse a la instalación con paneles, armarios, consolas, tuberías y cableado eléctrico montados. El sitio solo debe realizar trabajos en la conexión de tuberías externas y cableado eléctrico.

3.111. Los sellos de los extremos y las conexiones de la tubería y el cableado eléctrico introducidos en los blindajes, gabinetes, consolas, KOP y KPD deben realizarse de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.05.06-85 y estas reglas.

Dispositivos y equipos de automatización

3.112. La instalación debe aceptar dispositivos y equipos de automatización, verificados con el registro de los protocolos correspondientes.

Para garantizar la seguridad de los dispositivos y equipos contra averías, desmantelamiento y robo, su instalación debe llevarse a cabo después del permiso por escrito del contratista general (cliente).

3.113. La verificación de los instrumentos y equipos de automatización la realiza el cliente o las organizaciones especializadas involucradas por él, realizando trabajos de configuración de instrumentos y equipos de automatización utilizando los métodos adoptados en estas organizaciones, teniendo en cuenta los requisitos de las instrucciones de la Norma Estatal y fabricantes.

3.114. Los instrumentos y equipos de automatización aceptados para su instalación después de la verificación deben estar preparados para su entrega en el lugar de instalación. Los sistemas móviles deben estar bloqueados, los dispositivos de conexión deben protegerse de la humedad, la suciedad y el polvo.

Junto con los dispositivos y equipos de automatización, las herramientas especiales, accesorios y sujetadores incluidos en su kit, necesarios para la instalación, deben entregarse al instalador.

3.115. La colocación de instrumentos y equipos de automatización y su disposición mutua debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo. Su instalación debe garantizar la precisión de las medidas, el libre acceso a los dispositivos y a sus dispositivos de cierre y ajuste (grifos, válvulas, interruptores, mandos de ajuste, etc.).

3.116. En lugares donde se instalan dispositivos y equipos de automatización que son inaccesibles para la instalación y el mantenimiento, la construcción de escaleras, pozos y plataformas debe completarse antes del inicio de la instalación de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.117. Los dispositivos y equipos de automatización deben instalarse a la temperatura ambiente y la humedad relativa especificadas en las instrucciones de instalación y funcionamiento del fabricante.

3.118. La conexión del cableado de tubería externa a los dispositivos debe realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 25164-82 y GOST 25165-82, y el cableado eléctrico de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83 , GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3.119. La fijación de instrumentos y equipos de automatización a estructuras metálicas (tableros, armarios, soportes, etc.) debe realizarse de la manera prevista por el diseño de instrumentos y equipos de automatización y las piezas incluidas en su conjunto.

Si los sujetadores no están incluidos en el conjunto de instrumentos individuales y equipos de automatización, deben fijarse con sujetadores normalizados.

En presencia de vibraciones en los lugares donde se instalan los dispositivos, los tornillos roscados deben contar con dispositivos que eviten su desenroscado espontáneo (arandelas elásticas, contratuercas, chavetas, etc.).

3.120. Las aberturas de los instrumentos y equipos de automatización destinados a conectar tuberías y cableado eléctrico deben permanecer tapados hasta que se conecte el cableado.

3.121. Las cajas de dispositivos y equipos de automatización deben conectarse a tierra de acuerdo con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes y SNiP 3.05.06-85.

3.122. Los elementos sensibles de termómetros de líquido, alarmas térmicas, termómetros manométricos, convertidores termoeléctricos (termopares), termopares de resistencia deben, por regla general, ubicarse en el centro del flujo del medio medido. A una presión superior a 6 MPa (60 kgf / cm 2) y un caudal de vapor de 40 m / sy un caudal de agua de 5 m / s, se mide la profundidad de inmersión de los elementos sensibles en el medio (desde la pared interior de la tubería) no debe ser superior a 135 mm.

3.123. Las partes de trabajo de los convertidores termoeléctricos de superficie (termopares) y los termopares de resistencia deben ajustarse firmemente a la superficie controlada.

Antes de instalar estos dispositivos, el lugar de su contacto con las tuberías y el equipo debe limpiarse de incrustaciones y limpiarse hasta obtener un brillo metálico.

3.124. Los convertidores termoeléctricos (termopares) en accesorios de porcelana pueden sumergirse en la zona de alta temperatura a lo largo del tubo protector de porcelana.

3.125. Los termómetros con cubiertas protectoras de diferentes metales deben sumergirse en el medio medido a una profundidad que no exceda la especificada en el pasaporte del fabricante.

3.126. No está permitido colocar los capilares de los termómetros manométricos sobre superficies cuya temperatura sea mayor o menor que la temperatura del aire ambiente.

Si es necesario colocar capilares en lugares con superficies calientes o frías, debe haber espacios de aire entre este último y el capilar para proteger el capilar del calentamiento o enfriamiento, o se debe colocar un aislamiento térmico adecuado.

A lo largo de toda la junta, los capilares de los termómetros manométricos deben protegerse de daños mecánicos.

Si la longitud es excesiva, el capilar debe enrollarse en una bobina con un diámetro de al menos 300 mm; la bahía debe atarse en tres lugares con una brida no metálica y fijarse de forma segura al dispositivo.

3.127. Los instrumentos para medir la presión de vapor o líquido, si es posible, deberían instalarse al mismo nivel que el punto de toma de presión; si este requisito es impracticable, la documentación de trabajo debe definir una corrección permanente a las lecturas del dispositivo.

3.128. Los medidores de líquido tipo U se instalan estrictamente verticalmente. El líquido que llena el manómetro debe estar libre de contaminación y libre de burbujas de aire.

Los manómetros de resorte (manómetros de vacío) deben instalarse en posición vertical.

3.129. Los recipientes de separación se instalan de acuerdo con los códigos o dibujos de trabajo del proyecto, por regla general, cerca de los puntos de recolección de impulsos.

Los recipientes de separación deben instalarse de manera que las aberturas de control de los recipientes estén al mismo nivel y puedan ser reparadas fácilmente por el personal operativo.

3.130. Para la medición de nivel piezométrica, el extremo abierto del tubo de medición debe establecerse por debajo del nivel mínimo medible. La presión de gas o aire en el tubo de medición debe garantizar que el gas (aire) pase a través del tubo al nivel máximo de líquido. El caudal de gas o aire en los medidores de nivel piezométricos debe ajustarse a un valor que cubra todas las pérdidas, fugas y la velocidad requerida del sistema de medición.

3.131. La instalación de dispositivos para análisis físicos y químicos y sus dispositivos de selección deben llevarse a cabo en estricta conformidad con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes de dispositivos.

3.132. Al instalar dispositivos de indicación y registro en la pared o en racks fijados al piso, la escala, el diagrama, las válvulas de cierre, los dispositivos de ajuste y control para sensores neumáticos y otros deben estar a una altura de 1-1.7 my los controles para válvulas de cierre - en un plano con la escala del dispositivo.

3.133. La instalación de complejos agregados e informáticos del APCS debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica de los fabricantes.

3.134. Todos los instrumentos y equipos de automatización instalados o integrados en dispositivos tecnológicos y tuberías (dispositivos de orificio y selección, medidores, rotámetros, flotadores de nivel, reguladores de acción directa, etc.) deben instalarse de acuerdo con la documentación de trabajo y con los requisitos especificados. en el apéndice obligatorio 5.

Cables ópticos (K)

3.135. Antes de instalar el cable óptico, verifique su integridad y el coeficiente de atenuación de la señal óptica.

3.136. El tendido de cables ópticos se realiza de acuerdo con la documentación de trabajo mediante métodos similares a los adoptados para el tendido de cableado eléctrico y de tuberías, así como cables de comunicación.

No se permite colocar cables ópticos en la misma bandeja, conducto o tubería junto con otros tipos de cableado para sistemas de automatización.

No pase cables de fibra simple o doble sobre estantes para cables.

Está prohibido utilizar conductos y pozos de ventilación y vías de evacuación para el tendido de cables ópticos.

3.137. Los cables ópticos tendidos abiertamente en lugares de posible tensión mecánica a una altura de hasta 2,5 m desde el piso de la habitación o áreas de servicio deben protegerse con cubiertas mecánicas, tuberías u otros dispositivos de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.138. Al tirar de un cable óptico, la fijación de los medios de tensión debe realizarse detrás del elemento de potencia, utilizando limitadores de tensión y dispositivos anti-torsión. Las fuerzas de tracción no deben exceder los valores especificados en la especificación del cable.

3.139. El tendido del cable óptico debe realizarse en las condiciones climáticas especificadas en las especificaciones técnicas del cable. No se permite tender un cable óptico a una temperatura del aire por debajo de menos 15 ° C o una humedad relativa superior al 80%.

3.140. En los lugares donde el cable óptico está conectado a los dispositivos transceptores, así como en los lugares donde se instalan los acoplamientos, es necesario proporcionar un suministro de cable. El margen debe ser de al menos 2 m para cada cable óptico empalmado o dispositivo transceptor.

3.141. El cable óptico debe fijarse en estructuras de soporte para colocación vertical, así como cuando se coloca directamente sobre la superficie de las paredes de las instalaciones, a lo largo de toda la longitud después de 1 m; cuando se coloca horizontalmente (a excepción de los conductos) - en los puntos de inflexión.

Al tomar una curva, el cable óptico debe sujetarse en ambos lados de la esquina a una distancia igual al radio de curvatura permitido del cable, pero no menos de 100 mm, contando desde la parte superior de la esquina. El radio de giro del cable óptico debe cumplir con los requisitos de la especificación del cable.

Al colocar un cable óptico en soportes individuales, estos soportes deben instalarse a no más de 1 m de distancia, y el cable debe fijarse en cada soporte.

3.142. El cable óptico ensamblado debe monitorearse midiendo la atenuación de las señales en las fibras individuales del cable óptico y verificando su integridad. Los resultados del control están documentados por el protocolo de medidas de los parámetros ópticos del cable óptico montado (ver Apéndice 1 obligatorio).

4. PRUEBAS INDIVIDUALES

4.1. Para aceptación por parte de la comisión de trabajo, los sistemas de automatización se presentan en el monto estipulado por la documentación de trabajo y que han superado las pruebas individuales.

4,2 (K). En una prueba individual, verifique:

a) el cumplimiento de los sistemas de automatización instalados con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas;

b) tuberías para resistencia y densidad;

c) resistencia de aislamiento del cableado eléctrico;

d) medidas de atenuación de la señal en fibras individuales del cable óptico montado de acuerdo con instrucciones especiales.

4.3. Al verificar que los sistemas instalados cumplan con la documentación de trabajo, el cumplimiento de los sitios de instalación de dispositivos y equipos de automatización, sus tipos y características técnicas con la especificación del equipo, el cumplimiento de los requisitos de este SNiP y las instrucciones operativas para los métodos de instalación de los dispositivos. , equipos de automatización, cuadros de distribución y consolas, y otros medios de los sistemas APCS locales se verifican, cableado eléctrico y de tuberías.

4.4. La prueba de resistencia y densidad del cableado de la tubería, así como la verificación de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico, se lleva a cabo de acuerdo con la Sec. 3.

4,5 (K). Después de completar las pruebas individuales, se redacta un certificado de aceptación para los sistemas de automatización ensamblados, al que se adjuntan los documentos en las posiciones 4-12, 16, 21 del Apéndice 1.

4,6 (K). Se permite transferir el trabajo de instalación para la puesta en servicio mediante sistemas separados o partes separadas del complejo (por ejemplo, salas de despacho y operador, etc.). La entrega de los sistemas de automatización montados se formaliza mediante acto (ver anexo obligatorio 1).

5. REALIZACIÓN DE OBRAS DE PUESTA EN MARCHA

5.1. El trabajo de puesta en servicio debe llevarse a cabo de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de SNiP 3.05.05-84 y estas reglas.

5.2. Durante la puesta en servicio se deben respetar los requisitos del proyecto y la normativa tecnológica de la instalación que se pone en funcionamiento, │Reglas para instalaciones eléctricas "(PUE), │Reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo" (PTE) y │Reglas para la seguridad en el funcionamiento de las instalaciones eléctricas de los consumidores ”(PTB), aprobado por el Ministerio de Energía de la URSS.

5.3. Durante el período de pruebas individuales y pruebas integrales de equipos tecnológicos, el cliente o, en su nombre, la organización de puesta en servicio debe garantizar la puesta en servicio de los sistemas de automatización necesarios para probar o probar equipos tecnológicos de acuerdo con el proyecto y las especificaciones de los fabricantes.

5.4. Al comienzo del trabajo sobre el ajuste de los sistemas de automatización, el cliente debe poner en condiciones de trabajo todas las válvulas de control y cierre en las que están montados los actuadores de los sistemas de automatización; poner en funcionamiento sistemas automáticos de extinción de incendios y alarma.

5.5. La puesta en servicio de los sistemas de automatización se realiza en tres etapas.

5.6. En la primera etapa, se lleva a cabo el trabajo preparatorio, así como la documentación de trabajo de los sistemas de automatización, se estudian las principales características de los instrumentos y equipos de automatización. Las pruebas de instrumentos y equipos de automatización se llevan a cabo con el ajuste necesario de los elementos individuales del equipo.

5.7. Para verificar dispositivos y equipos de automatización, el cliente está obligado a:

entregar dispositivos y equipos de automatización a la instalación de producción al lugar de inspección;

transferir a la organización de puesta en servicio para el período de verificación de los dispositivos y equipos de automatización, repuestos y herramientas especiales suministrados por los fabricantes de los dispositivos probados y equipos de automatización, así como equipos de verificación y herramientas especiales que se suministran en su totalidad.

5.8. Al verificar los instrumentos y equipos de automatización, se verifica el cumplimiento de las principales características técnicas del equipo con los requisitos establecidos en los pasaportes e instrucciones de los fabricantes. Los resultados de la verificación y el ajuste se registran en el acta o pasaporte del equipo. Los dispositivos y equipos de automatización defectuosos se entregan al cliente para su reparación o reemplazo.

Los dispositivos y equipos de automatización, desmontados, sin documentación técnica (pasaportes, certificados, etc.), con cambios no reflejados en las especificaciones técnicas, no se aceptan para prueba. Al final de la verificación, los dispositivos y equipos de automatización se transfieren a la instalación de acuerdo con el acto.

5.9. En la segunda etapa, se trabaja en el ajuste autónomo de los sistemas de automatización después de completar su instalación.

En este caso, se lleva a cabo:

verificar la instalación de dispositivos y equipos de automatización para verificar el cumplimiento de los requisitos de las instrucciones de los fabricantes de dispositivos y equipos de automatización y documentación de trabajo; los defectos detectados en la instalación de dispositivos y equipos de automatización son eliminados por la organización de instalación;

sustitución de elementos individuales defectuosos: lámparas, diodos, resistencias, fusibles, módulos, etc. útil, emitido por el cliente;

comprobar la corrección del marcado, la conexión y la fase del cableado eléctrico;

puesta en fase y control de las características de los actuadores;

establecer interconexiones lógicas y temporales de sistemas de alarma, protección, bloqueo y control; comprobar la exactitud del flujo de la señal;

determinación preliminar de las características del objeto, cálculo y ajuste de los parámetros del equipo de los sistemas;

preparación para el encendido y la puesta en funcionamiento de sistemas de automatización para garantizar la prueba individual de los equipos tecnológicos y el ajuste de los parámetros de configuración del equipo de los sistemas en el curso de su operación;

registro de producción y documentación técnica.

5.10. Las desconexiones o conmutaciones necesarias de tuberías y cableado eléctrico asociadas con la verificación o ajuste de dispositivos individuales o equipos de automatización las realiza la organización encargada de la puesta en servicio.

5.11. La inclusión de sistemas de automatización en funcionamiento debe llevarse a cabo solo cuando:

la ausencia de violaciones de los requisitos para las condiciones de operación de los instrumentos y equipos de automatización, canales de comunicación (para temperatura, humedad y agresividad del medio ambiente, etc.) y para las medidas de seguridad;

la presencia de la carga tecnológica mínima requerida del objeto de automatización para determinar y establecer los parámetros para configurar instrumentos y equipos de automatización, probar y poner en marcha sistemas de automatización;

cumplimiento de los ajustes para la actuación de dispositivos, instrumentos y equipos de automatización especificados en la documentación de trabajo o establecidos por el cliente;

el cliente tiene los documentos sobre la finalización del trabajo de instalación que se enumeran en el anexo obligatorio 1.

5.12. En la tercera etapa, se trabaja en el ajuste complejo de los sistemas de automatización, llevando la configuración de los instrumentos y equipos de automatización, canales de comunicación a valores en los que los sistemas de automatización se pueden utilizar en funcionamiento. Al mismo tiempo, se lleva a cabo en un complejo:

determinación de la conformidad del procedimiento para la prueba de dispositivos y elementos de sistemas de alarma, protección y control a los algoritmos de la documentación de trabajo con la identificación de las causas de falla o su activación "falsa", estableciendo los valores de activación necesarios para los dispositivos de posicionamiento;

determinación del cumplimiento del rendimiento de las válvulas de cierre y control con los requisitos del proceso tecnológico, la corrección de los interruptores automáticos;

determinación de las características de flujo de los organismos reguladores y llevarlos a la norma requerida utilizando los elementos de ajuste disponibles en el diseño;

preparación para el encendido y la puesta en funcionamiento de sistemas de automatización para garantizar una prueba completa de los equipos tecnológicos;

aclaración de las características estáticas y dinámicas del objeto, ajuste de los valores de la configuración del sistema, teniendo en cuenta su influencia mutua durante la operación;

probar y determinar la idoneidad de los sistemas de automatización para asegurar la operación de equipos con un desempeño que cumpla con los estándares para el desarrollo de capacidades de diseño en el período inicial;

análisis del funcionamiento de los sistemas de automatización en funcionamiento;

registro de documentación de producción.

5.13. Los trabajos de la tercera etapa se llevan a cabo después de la finalización completa de los trabajos de construcción e instalación, su aceptación por parte de la comisión de trabajo, de acuerdo con los requisitos de SNiP III-3-81 y estas reglas sobre el equipo existente y en presencia de un proceso tecnológico estable.

5.14. La eliminación de las características de flujo y la determinación del rendimiento de los organismos reguladores deben llevarse a cabo sujeto al cumplimiento de los parámetros del medio en la tubería con los estándares establecidos por el estándar, la documentación de trabajo o un pasaporte para válvulas de control.

5.15. El ajuste de los valores de actuación de elementos y dispositivos de alarma y sistemas de protección establecidos por la documentación de trabajo u otra documentación tecnológica debe realizarse solo después de que el cliente haya aprobado los nuevos valores.

5.16. Para preparar los sistemas de automatización para su funcionamiento durante el período de pruebas complejas de los equipos tecnológicos, el cliente debe enviar a la organización encargada de la puesta en servicio una lista de los sistemas necesarios para el encendido y un cronograma para su encendido.

5.17. El personal de la organización de puesta en servicio dedicado al mantenimiento de los sistemas de automatización incluidos en el trabajo debe estar instruido sobre las precauciones de seguridad y las reglas de trabajo en la empresa operadora. El briefing es realizado por los servicios al cliente en el monto establecido por los ministerios de línea; debe registrarse en el registro de seguridad.

5.18. En ausencia de requisitos específicos para los indicadores de rendimiento de los sistemas de automatización en la documentación de trabajo, la definición de dichos requisitos la lleva a cabo el cliente de acuerdo con la organización encargada de la puesta en servicio.

Al determinar los requisitos para los indicadores de rendimiento de los sistemas de automatización, en primer lugar, se deben establecer los requisitos para los indicadores de calidad y confiabilidad del sistema.

5.19. Todos los cambios de modos de funcionamiento de los equipos tecnológicos para determinar las características reales del objeto de automatización deben ser realizados por el cliente. El encendido y apagado de los sistemas de automatización debe registrarse en el registro operativo.

5.20. El trabajo de puesta en servicio de los sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos dados en la documentación de trabajo, las instrucciones para los fabricantes de instrumentos y equipos de automatización o en las reglas de la industria para la puesta en marcha de proyectos de construcción completados aprobados por los ministerios y departamentos pertinentes de la URSS de acuerdo. con la URSS Gosstroy.

5.21. El alcance y las condiciones del trabajo de puesta en servicio para los sistemas de automatización individuales se determinan en el programa desarrollado por la organización de puesta en servicio y aprobado por el cliente y que proporcionan el cumplimiento de los requisitos de los párrafos. 5.5-5.12.

5.22. Los resultados del trabajo de puesta en servicio se documentan en un protocolo, que incluye una evaluación del funcionamiento del sistema, conclusiones y recomendaciones. La implementación de recomendaciones para mejorar el funcionamiento de los sistemas de automatización la realiza el cliente.

5.23. La puesta en funcionamiento de los sistemas de automatización se realiza mediante acuerdo con el cliente, tanto para sistemas ajustados por separado como de forma integral para instalaciones automatizadas, equipos tecnológicos y talleres.

Cuando los sistemas de automatización se ponen en servicio para sistemas ajustados por separado, se redacta un acto de aceptación en funcionamiento de los sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

Se debe adjuntar al acto la siguiente documentación:

una lista de configuraciones para dispositivos, instrumentos y equipos de automatización y los valores de las configuraciones para los sistemas de control automático (regulación);

programas y protocolos para probar sistemas de automatización;

un diagrama esquemático de la documentación de trabajo para la automatización con todos los cambios realizados y acordados con el cliente durante el proceso de puesta en servicio (una copia);

pasaportes e instrucciones de los fabricantes de dispositivos y equipos de automatización, documentación técnica adicional recibida del cliente en el proceso de puesta en servicio.

5.24. El final de las obras de puesta en servicio se fija mediante el acto de aceptación de la puesta en funcionamiento de los sistemas de automatización en el importe estipulado por el proyecto.

APÉNDICE 1 (K)

Obligatorio

DOCUMENTACIÓN DE PRODUCCIÓN,
FORMADO DURANTE LA INSTALACIÓN Y AJUSTE
SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

APROBADO

_____________________
_____________________
(cliente)

____________№__________

G. ____________________

Puesta en servicio
sistemas de automatización

Motivo: presentación para la puesta en servicio de sistemas
automatización ______________________________________________________

(nombre de la organización encargada)

Compilado por la comisión: _______________________________________________

(representante del cliente, apellido, suplente, cargo)

(representantes de la organización encargada, apellidos, suplentes, cargos)

La Comisión realizó un trabajo para determinar la idoneidad de los sistemas automáticos
puesta en servicio _____________________________________________

(nombre de los sistemas de automatización)

Se encontró que los sistemas de automatización anteriores:

1. Aseguramos el buen funcionamiento de los equipos tecnológicos en
en un modo dado durante el período de pruebas complejas durante _________
con un resultado positivo. (tiempo)

2. Cumplir con los requisitos técnicos _________________________

(nombre del documento normativo, proyecto)

Con base en los datos recibidos, la comisión considera:

1. Poner en funcionamiento los sistemas de automatización presentados para la entrega.
zation.

2. Los trabajos de puesta en servicio se completaron con una evaluación de ____________________

Adjunto al acto están: 1 ._________________

2._________________

3._________________

Organización de puesta en servicio del cliente

_____________________ ___________________________
(firma) (firma)

GRUPOS Y CATEGORÍAS DE TUBERÍAS DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN
DEPENDIENDO DEL MEDIO DE LLENADO Y LA PRESIÓN DE FUNCIONAMIENTO

TÉRMINOS Y DEFINICIONES DE INSTALACIÓN
SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

1. Estructura incrustada (elemento incrustado): una pieza o unidad de ensamblaje incrustada permanentemente en estructuras de edificios (canal, ángulo, manguito, tubería de derivación, placa con manguitos, cajas con cierre de arena, estructuras de cielo raso suspendido, etc.) o en dispositivos tecnológicos y Tuberías (orejetas, herrajes, bolsillos y mangas para el dispositivo, etc.).

2. Tubería: un conjunto de tuberías y cables de tubería (cables neumáticos), conexiones, conexiones, dispositivos de protección y accesorios.

3. Línea de comunicación de impulsos: tubería que conecta el dispositivo de extracción a una instrumentación, transmisor o regulador. Está diseñado para transmitir los efectos de un entorno de proceso controlado o regulado a los órganos sensibles de instrumentación, sensores o reguladores, directamente o mediante medios de separación.

Las líneas de comunicación de impulsos también incluyen capilares de termómetros manométricos y reguladores de temperatura, que conectan elementos sensibles a la temperatura (termocilindros) con dispositivos de medición manométricos de instrumentos y reguladores.

4. Línea de comando de comunicación - cableado de tubería que conecta unidades funcionales separadas de automatización (sensores, interruptores, dispositivos de medición secundarios, convertidores, computación, dispositivos de regulación y control, actuadores). Está diseñado para transmitir señales de comando (aire, agua, presión de aceite) desde las unidades transmisoras a las unidades receptoras.

5. Línea de energía: tubería que conecta los equipos de automatización e instrumentación a las fuentes de energía (bombas, compresores y otras fuentes). Está diseñado para suministrar líquido (agua, aceite) o gas (aire) a dispositivos y equipos de automatización (sensores, convertidores, dispositivos de computación, regulación y control, amplificadores, posicionadores) con exceso de presión, variando dentro de límites especificados, utilizados como portadores de energía auxiliar durante el procesamiento y transmisión de señales de comando.

6. Línea de calefacción: cableado de tubería, a través del cual se suministran (y retiran) los portadores de calor (aire, agua, vapor, etc.) a los dispositivos de calefacción de dispositivos seleccionados, instrumentos de medición, equipos de automatización, cuadros de distribución y corrientes de impulso, comando y otros. cableado de tubería.

7. Línea de enfriamiento: tubería a través de la cual se suministran (y eliminan) los agentes de enfriamiento (aire, agua, salmuera, etc.) a los dispositivos de enfriamiento para dispositivos seleccionados, sensores, actuadores y otros equipos de automatización.

8. Línea auxiliar: tubería mediante la cual:

a) Se suministran líquidos o gases protectores a las líneas de comunicación de impulsos, creando en ellas contraflujos para proteger contra influencias agresivas, bloqueos, obstrucciones y otros fenómenos que provocan daños y fallas en los dispositivos seleccionados, instrumentos de medición, equipos de automatización y las propias líneas de impulsos. ;

b) se suministran a dispositivos, reguladores, líneas de comunicación de impulsos de líquido o gas para enjuagues periódicos o purgas durante la operación;

c) se crea un flujo paralelo de una parte del producto extraído del aparato tecnológico o tubería para su análisis con el fin de acelerar el suministro de la muestra a un dispositivo de medición alejado del punto de muestreo (por ejemplo, a un analizador de petróleo líquido productos, etc.).

9. Línea de drenaje - cableado de tubería a través del cual se descargan productos de purga y lavado (gases y líquidos) desde dispositivos y reguladores, líneas de comunicación de impulso y comando, líneas auxiliares y otras a los lugares designados (contenedores especiales, atmósfera, aguas residuales, etc.). ).

10. Bloque de tubería: un cierto número de tuberías de la longitud y configuración requeridas, colocadas y fijadas en una determinada posición y completamente preparadas para la conexión con los nodos de tubería adyacentes.

LISTA DE PRINCIPALES DOCUMENTOS TÉCNICOS Y REGLAMENTARIOS
PARA TUBERÍAS TECNOLÓGICAS

APÉNDICE 5

Obligatorio

REQUERIMIENTOS DE INSTALACIÓN
SOBRE EQUIPOS TECNOLÓGICOS Y TUBERÍAS

1. La instalación de dispositivos de restricción en tuberías debe realizarse de acuerdo con los planos de trabajo y las normas de conformidad con las "Reglas para medir el flujo de gases y líquidos mediante dispositivos de restricción estándar", aprobadas por la Norma Estatal.

2. Antes de instalar el dispositivo de orificio, se debe realizar una verificación con los datos de diseño y la lista de selección:

a) el diámetro de la tubería y el lugar de instalación;

b) grado de material del dispositivo de restricción;

c) la dirección del flujo y la exactitud de la designación "más" y "menos" en el cuerpo del dispositivo de restricción.

3. La instalación del dispositivo de restricción debe realizarse de tal manera que, en buen estado de funcionamiento, las marcas en su cuerpo sean accesibles para su inspección.

Si este requisito no se puede cumplir, se adjunta una placa al dispositivo de orificio, sobre la cual se aplican los datos colocados en el cuerpo del dispositivo de orificio.

4. Los dispositivos de constricción instalados en tuberías deben instalarse de acuerdo con los requisitos técnicos básicos:

a) se deben mantener las longitudes de las secciones rectas de la tubería antes y después del dispositivo de restricción, especificadas en la documentación de trabajo;

b) la instalación de las bridas debe realizarse de manera que los planos de las bridas sean paralelos entre sí y perpendiculares al eje de las tuberías.

La distancia entre los planos de la brida debe ser igual a la longitud de construcción del dispositivo de restricción, teniendo en cuenta el espacio para juntas en ambos lados;

c) la tubería frente al dispositivo de restricción debe limpiarse de suciedad, restos de soldadura y protuberancias internas que distorsionan la forma del flujo; en la superficie interior de una sección de tubería con una longitud igual a dos de sus diámetros exteriores, delante y detrás del dispositivo de restricción, no debe haber salientes, así como irregularidades visibles a simple vista (abolladuras, rebabas de soldadura, etc. .);

d) se debe asegurar la alineación de la tubería y el dispositivo de restricción, así como la perpendicularidad del extremo del dispositivo de restricción al eje de la tubería;

e) la dirección de la flecha indicada en el dispositivo de restricción debe coincidir con la dirección del flujo de la sustancia que llena la tubería; el borde afilado del diafragma, la parte redondeada de la boquilla o venturi deben dirigirse contra el flujo del medio medido;

f) las juntas no deben sobresalir en las tuberías del proceso.

5. Las estructuras empotradas para la instalación de tomas de presión y tomas de dispositivos de orificio en tuberías horizontales e inclinadas deben ubicarse:

a) en tuberías de gas y aire, desde arriba;

b) en las tuberías de líquido y vapor, desde el costado.

6. Los caudalímetros (medidores, rotámetros, etc.) integrados en las tuberías de proceso deben instalarse de acuerdo con los siguientes requisitos básicos:

a) la instalación de medidores se lleva a cabo después de completar la instalación y la limpieza a fondo de la tubería; la prueba de la tubería y el medidor se realiza simultáneamente;

b) se deben instalar medidores de alta velocidad en tramos rectos de tuberías en los lugares indicados en el proyecto;

c) los planos de las bridas deben ser paralelos entre sí y perpendiculares al eje de la tubería.

7. Las tuberías de proceso en los lugares donde se instalen rotámetros, medidores volumétricos y de alta velocidad deben tener líneas de derivación con válvulas de cierre adecuadas.

8. Si el calibre del medidor es menor que el diámetro de la tubería, el medidor debe instalarse entre dos tubos de transición cónicos. En este caso, las válvulas de cierre deben instalarse en la tubería principal antes y después de los ramales. Está prohibido el uso de bridas adaptadoras.

9. Se deben instalar flotadores de todo tipo de medidores de nivel de manera que el movimiento del flotador y el cable o varilla ocurra sin rozar. El recorrido del flotador debe ser igual o ligeramente mayor que la medición de nivel máximo.

10. La instalación de reguladores de temperatura y presión de acción directa en las tuberías de proceso debe realizarse de tal manera que la dirección de las flechas en sus cuerpos corresponda a la dirección de movimiento del medio medido.

11. La longitud de los tramos rectos de la tubería antes y después de las válvulas de control debe corresponder a lo especificado en el proyecto.

12. Si el diámetro nominal de la válvula de control no coincide con el diámetro de la tubería, la válvula debe instalarse mediante tubos de transición cónicos.

Está prohibido el uso de bridas adaptadoras.

13. Todos los instrumentos y equipos de automatización instalados o integrados en dispositivos tecnológicos y tuberías (reguladores de acción directa, dispositivos de restricción, válvulas de control, medidores, etc.) deben instalarse después de limpiar y enjuagar los dispositivos y tuberías antes de su prueba de resistencia hidráulica y densidad. en las líneas de oxígeno - después de desengrasar.

El texto del documento es verificado por:
publicación oficial
Gosstroy URSS - M .: TsITP, 1986

/ SNiP 3.05.07-85 (modificado el 1 de 1990)

Actualizado: 09.02.2006

CONSTRUYENDO REGULACIONES

AUTOMATIZACIÓN

SNiP 3.05.07-85

EDICION OFICIAL

COMITÉ ESTATAL DE LA URSS

CONSTRUCCIÓN

DESARROLLADO por GPI Proektmontazhavtomatika del Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS (M. L. Vitebsky - líder del tema, V.F. Valetov, RS Vinogradova, Ya.V. Grigoriev, A. Ya.Minder, N.N. Pronin).

INTRODUCIDO por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

PREPARADO PARA SU APROBACIÓN por Glavtekhnormirovanie Gosstroy de la URSS (B. A. Sokolov).

Con la introducción de SNiP 3.05.07-85 "Sistemas de automatización", pierden SNiP III-34-74 "Sistema de automatización".

ACORDADO con el Ministerio de Salud de la URSS (carta del 24 de diciembre de 1984, No. 122-12 / 1684-4), Gosgortekhnadzor de la URSS (carta del 6 de febrero de 1985, No. 14-16 / 88).

Estas normas y reglas se aplican a la producción y aceptación de trabajos de instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización (control, gestión y regulación automática) de procesos tecnológicos y equipos de ingeniería para la construcción de nuevos equipos, expansión, reconstrucción y reequipamiento técnico de los existentes. empresas, edificios y estructuras de sectores de la economía nacional.

Estas reglas no se aplican a la instalación de: sistemas de automatización para instalaciones especiales (plantas nucleares, minas, empresas de producción y almacenamiento de explosivos, isótopos); sistemas de señalización de transporte ferroviario; sistemas de comunicación y señalización; automatismos de extinción de incendios y sistemas de evacuación de humos; instrumentos que utilizan métodos de medición de radioisótopos; dispositivos y equipos de automatización integrados en máquinas herramienta, máquinas y otros equipos suministrados por los fabricantes.

Las reglas establecen requisitos para la organización, producción y aceptación del trabajo en la instalación de dispositivos, equipos de automatización, tableros, consolas, complejos agregados e informáticos de sistemas de control de procesos automatizados (APCS), cableado eléctrico y de tuberías, etc., así como para la instalación de sistemas de automatización montados.

Las reglas deben ser seguidas por todas las organizaciones y empresas involucradas en el diseño, instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. Durante la instalación y puesta en servicio de los sistemas de automatización, los requisitos de estas reglas, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 y los documentos reglamentarios departamentales aprobados en la forma establecida por SNiP 1.01.01- 82 *.

1.2. El trabajo en la instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación aprobada de diseño y estimación, el proyecto de producción de la obra (PPR), así como con la documentación técnica de los fabricantes.

1.3. La instalación de instrumentos y equipos de automatización para el método de construcción nodal y el método de bloque completo de instalación de equipos tecnológicos y tuberías, realizado de acuerdo con SNiP 3.05.05-84, debe llevarse a cabo en el proceso de premontaje de tecnología. líneas, unidades y bloques.

1.4. El contratista general debe involucrar a la organización que lleva a cabo la instalación de sistemas de automatización en la consideración del proyecto de organización de la construcción (PIC) en términos de realizar el trabajo de instalación utilizando métodos de bloque completo y nodales, el diseño de salas especiales destinadas a sistemas de automatización ( salas de control, salas de operadores, salas de control, salas de sensores, etc.) p.), antes del tiempo de su construcción y traslado para su instalación.

1.5. Tras la entrega de los sistemas de automatización, la documentación debe redactarse de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de estas reglas.

1.6. La finalización de la instalación de sistemas de automatización es la finalización de pruebas individuales realizadas de acuerdo con la Sec. 4 de estas reglas, y la firma del certificado de aceptación de los sistemas de automatización ensamblados en la cantidad de documentación de trabajo.

2. PREPARACIÓN PARA LA REALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN

REQUERIMIENTOS GENERALES

2.1. La instalación de sistemas de automatización debe ir precedida de una preparación de acuerdo con SNiP 3.01.01-85 y estas reglas.

2.2. Como parte de la formación organizativa y técnica general, el cliente debe determinar lo siguiente y acordarlo con el contratista general y la organización de instalación:

a) Las condiciones para completar la instalación con instrumentos, equipos de automatización, productos y materiales suministrados por el cliente, previendo su entrega a la unidad tecnológica. nodo, línea;

b) una lista de dispositivos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos del sistema de control de procesos automatizados, montada con la participación del personal jefe de instalación de los fabricantes;

c) las condiciones para el transporte de bloques de tablero de distribución, consolas, instalaciones grupales de dispositivos, bloques de tuberías al sitio de instalación.

2.3. Al preparar la organización de la instalación para la producción del trabajo, debe haber:

a) documentación de trabajo recibida;

b) se ha desarrollado y aprobado un proyecto para la producción de obras;

c) se ha realizado la aceptación de la disponibilidad constructiva y tecnológica de la instalación para la instalación de sistemas de automatización;

d) Se realizó la aceptación de equipos (instrumentos, equipos de automatización, paneles, consolas, agregados y complejos informáticos del APCS), productos y materiales del cliente y del contratista general;

e) se realizó el ensamblaje ampliado de unidades y bloques;

f) Se han llevado a cabo las medidas de protección laboral y seguridad contra incendios previstas por la normativa.

2.4. Antes de iniciar la instalación de los sistemas de automatización, la organización de la instalación, junto con el contratista general y el cliente, deben resolver las siguientes cuestiones:

a) se han establecido plazos anticipados para la construcción de locales especiales destinados a los sistemas de automatización, asegurando la realización oportuna de las pruebas individuales de las líneas, unidades y bloques tecnológicos que se pongan en funcionamiento;

b) las líneas, conjuntos, bloques tecnológicos y el momento de su transferencia para pruebas individuales se han determinado después de la instalación de los sistemas de automatización;

c) se faciliten los talleres de producción necesarios, locales domésticos y de oficina, equipados con calefacción, iluminación y teléfono;

d) Se prevé utilizar las principales máquinas de construcción a disposición del contratista general (vehículos, máquinas y mecanismos de elevación y descarga, etc.) para mover unidades de gran tamaño (bloques de paneles, consolas, tuberías, etc.) desde las bases de producción de las organizaciones de ensamblaje antes de instalarlas en la posición de diseño en el sitio de construcción;

f) se proveen redes permanentes o temporales para el suministro de energía eléctrica, agua, aire comprimido a las instalaciones, con dispositivos para conectar equipos y herramientas;

g) de acuerdo con el proyecto (borrador de trabajo), se proporcionan medidas para garantizar la protección de los instrumentos y equipos de automatización, paneles, consolas, tuberías y cableado eléctrico de la influencia de las precipitaciones, las aguas subterráneas y las bajas temperaturas, de la contaminación y los daños, y la computadora. equipo - y de la electricidad estática.

2.5. En la documentación de trabajo de los sistemas de automatización aceptados para la producción de obra, la organización de instalación debe verificar lo siguiente:

a) interconexión con documentación tecnológica, eléctrica, de plomería y demás de trabajo;

b) encuadernaciones en dibujos de trabajo de instrumentos y equipos de automatización suministrados por empresas manufactureras con equipo tecnológico;

c) teniendo en cuenta los requisitos de alta preparación de fábrica y montaje de equipos, métodos avanzados de trabajo de montaje, transferencia máxima de trabajo intensivo en mano de obra a los talleres de montaje y adquisición;

e) la presencia de zonas explosivas o de riesgo de incendio y sus límites, categorías, grupos y nombres de mezclas explosivas; lugares de instalación de precintos de separación y sus tipos;

f) disponibilidad de documentación para la instalación y prueba de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm 2).

2.6. La aceptación de la construcción y la preparación tecnológica para la instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo en etapas para las partes terminadas individuales de la instalación (salas de control, salas de operadores, bloques tecnológicos, nodos, líneas, etc.).

2.7. La entrega de productos y materiales a la instalación por parte de la organización que ensambla los sistemas de automatización debe llevarse a cabo, por regla general, con la ayuda de contenedores.

ACEPTACIÓN DEL OBJETO PARA LA INSTALACIÓN

2.8. Antes del inicio de la instalación de sistemas de automatización en el sitio de construcción, así como en los edificios y locales entregados para la instalación de sistemas de automatización, se deben realizar trabajos de construcción, previstos por la documentación de trabajo y el proyecto para la producción del trabajo. .

En las estructuras de construcción de edificios y estructuras (pisos, techos, paredes, cimientos de equipos), de acuerdo con los planos arquitectónicos y de construcción, debe haber:

Se aplican ejes de centrado y alzados de trabajo:

canales, túneles, nichos, ranuras, tuberías empotradas para cableado oculto, aberturas para el paso de tubería y cableado eléctrico con la instalación de cajas, manguitos, boquillas, marcos y otras estructuras empotradas en ellos;

se han instalado plataformas para dispositivos de servicio y equipos de automatización;

Se dejaron aberturas de instalación para mover unidades y bloques de gran tamaño.

2.9. En salas especiales destinadas a sistemas de automatización (ver cláusula 1.4), así como en salas de producción en lugares destinados a la instalación de instrumentos y equipos de automatización, se deben completar los trabajos de construcción y acabado, se deben desmontar encofrados, andamios y andamios, no es necesario para la instalación de sistemas de automatización, así como la recogida de basura.

2.10. Las salas especiales destinadas a los sistemas de automatización (ver cláusula 1.4) deben estar equipadas con calefacción, ventilación, iluminación y, si es necesario, aire acondicionado, montadas de acuerdo con un esquema permanente, tener acristalamientos y cerraduras en las puertas. El local debe mantenerse a una temperatura de al menos 5 ° C.

Después de la entrega de estos locales para la instalación de sistemas de automatización, no se permiten trabajos de construcción e instalación de sistemas sanitarios en ellos.

2.11. En los locales destinados a la instalación de medios técnicos de agregados y complejos informáticos del APCS, además de los requisitos de los párrafos. 2,9; 2.10, los sistemas de aire acondicionado deben instalarse y eliminarse completamente el polvo. Está prohibido pintar el local con tiza blanqueada. Las ventanas deben estar provistas de medios de protección contra la luz solar directa (persianas, cortinas).

2.12. Al comienzo de la instalación de sistemas de automatización en equipos tecnológicos, sanitarios-técnicos y otros tipos, se deben instalar tuberías:

Estructuras empotradas y de protección para la instalación de dispositivos primarios. Las estructuras empotradas para la instalación de dispositivos selectivos de presión, flujo y nivel deben terminar con válvulas de cierre;

dispositivos y equipos de automatización integrados en tuberías, conductos y aparatos de aire (orificios, medidores volumétricos y de alta velocidad, rotámetros, sensores de caudal de caudalímetros y concentrómetros, medidores de nivel de todo tipo, cuerpos reguladores, etc.).

2.13. En la instalación, de acuerdo con los planos de trabajo tecnológicos, de plomería, eléctricos y de otro tipo, debe haber:

se instalaron tuberías principales y redes de distribución con la instalación de accesorios para la selección de portadores de calor para los dispositivos calentados de los sistemas de automatización, así como se colocaron tuberías para la eliminación de los portadores de calor;

se instalaron equipos y se instalaron redes principales y de distribución para dotar a los dispositivos y equipos de automatización de portadores de electricidad y energía (aire comprimido, gas, aceite, vapor, agua, etc.), así como se instalaron tuberías para la remoción de portadores de energía;

se instaló una red de alcantarillado para recolectar las aguas residuales de las tuberías de drenaje de los sistemas de automatización;

se hace la red de puesta a tierra;

trabajo completado en la instalación de sistemas automáticos de extinción de incendios.

2.14. La red de conexión a tierra para los medios técnicos de los complejos agregados e informáticos del APCS debe cumplir con los requisitos de las empresas, los fabricantes de estos medios técnicos.

2.15. La aceptación del objeto se formaliza mediante un acto de preparación del objeto para la producción del trabajo en la instalación de sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

TRASLADO A EQUIPO DE INSTALACIÓN, PRODUCTOS,

MATERIALES Y DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

2.16. La transferencia de equipos, productos, materiales y documentación técnica para la instalación se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de las "Reglas sobre contratos de construcción de capital" aprobadas por el Consejo de Ministros de la URSS y "Regulaciones sobre la relación de las organizaciones - general contratistas con subcontratistas "aprobados por el Comité de Construcción del Estado de la URSS y el Comité de Planificación del Estado de la URSS ...

2.17. Los equipos, materiales y productos aceptados deben cumplir con la documentación de trabajo, las normas estatales, las especificaciones técnicas y contar con los correspondientes certificados, pasaportes técnicos u otros documentos que certifiquen su calidad. Las tuberías, accesorios y conexiones para tuberías de oxígeno deben estar desengrasados, lo que debe indicarse en la documentación que confirme esta operación.

Al aceptar equipos, materiales y productos, se verifica la integridad, la ausencia de daños y defectos, la seguridad de la pintura y revestimientos especiales, la seguridad de los sellos, la disponibilidad de herramientas y dispositivos especiales suministrados por los fabricantes.

Los detalles de las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2) se transfieren para su instalación en forma de productos preparados para la instalación (tuberías, accesorios para ellos, accesorios, hardware, accesorios, etc.) o ensamblados en unidades de ensamblaje, completado según la especificación de los dibujos de detalle. Las aberturas de las tuberías deben cerrarse con tapones. Los actos u otros documentos que confirmen la calidad de las uniones soldadas de acuerdo con SNiP 3.05.05-84 deben transferirse a productos y unidades de ensamblaje que tengan uniones soldadas.

La eliminación de los defectos del equipo descubiertos durante el proceso de aceptación se lleva a cabo de acuerdo con las "Reglas sobre contratos de construcción de capital".

3. REALIZACIÓN DE OBRAS DE INSTALACIÓN

REQUERIMIENTOS GENERALES

3.1. La instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo, teniendo en cuenta los requisitos de los fabricantes de dispositivos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos, previstos por las condiciones técnicas o instrucciones para el funcionamiento de este equipo.

El trabajo de instalación debe realizarse mediante un método industrial utilizando mecanización a pequeña escala, herramientas y dispositivos mecanizados y electrificados que reduzcan el uso de mano de obra.

3.2. La instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo en dos etapas (etapas):

En la primera etapa, es necesario realizar: adquisición de estructuras de montaje, conjuntos y bloques, elementos de cableado eléctrico y su conjunto ampliado fuera del área de instalación; verificar la presencia de estructuras integradas, aberturas, agujeros en estructuras y elementos de construcción, estructuras integradas y dispositivos seleccionados en equipos tecnológicos y tuberías, la presencia de una red de conexión a tierra; colocación de tuberías y cajas ciegas para cableado oculto en cimientos, paredes, suelos y techos; marcado de rutas e instalación de estructuras de soporte y soporte para cableado eléctrico y de tuberías, actuadores, dispositivos.

En la segunda etapa, es necesario llevar a cabo: tendido de tuberías y cableado eléctrico en estructuras instaladas, instalación de escudos, gabinetes, consolas, instrumentos y equipos de automatización, conexión de tuberías y cableado eléctrico, pruebas individuales.

3.3. Los dispositivos ensamblados y los equipos de automatización de la rama eléctrica del Sistema Estatal de Instrumentos (GSP), las placas y consolas, las estructuras, el cableado eléctrico y de tuberías que se conectarán a tierra de acuerdo con la documentación de trabajo deben conectarse al circuito de tierra. Si hay requisitos de los fabricantes, los medios de los sistemas agregados y de computación deben estar conectados a un circuito de conexión a tierra especial.

INSTALACION DE ESTRUCTURAS

3.4. El marcado de los sitios de instalación de estructuras para instrumentos y equipos de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo.

Al marcar, se deben tener en cuenta los siguientes requisitos:

al instalar estructuras, no se debe violar el cableado oculto, la fuerza y ​​la resistencia al fuego de las estructuras del edificio (cimientos);

Debe excluirse la posibilidad de daños mecánicos a los instrumentos montados y al equipo de automatización.

3.5. La distancia entre las estructuras de soporte en las secciones horizontal y vertical de la ruta para tender la tubería y el cableado eléctrico, así como los cables neumáticos, debe tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.6. Las estructuras de soporte deben ser paralelas entre sí, así como paralelas o perpendiculares (según el tipo de estructuras) a las estructuras del edificio (cimientos).

3.7. Las estructuras de los electrodomésticos de pared deben ser perpendiculares a las paredes. Las rejillas instaladas en el piso deben estar a plomo o niveladas. Cuando se instalan dos o más bastidores uno al lado del otro, se deben sujetar juntos con conexiones desmontables.

3.8. La instalación de cajas y bandejas debe realizarse en bloques agrandados ensamblados en talleres de ensamblaje y adquisición.

3.9. La fijación de cajas y bandejas a las estructuras de soporte y su conexión entre sí deben estar atornilladas o soldadas.

Al atornillar, se debe garantizar la estanqueidad de la conexión de las cajas y bandejas entre sí y con las estructuras de soporte, así como la confiabilidad del contacto eléctrico.

Cuando se conecta mediante soldadura, no se permite el quemado de cajas y bandejas.

3.10. La ubicación de las cajas después de su instalación debe excluir la posibilidad de acumulación de humedad en ellas.

3.11. En la intersección de juntas sedimentarias y de expansión de edificios y estructuras, así como en instalaciones externas, los conductos y bandejas deben tener dispositivos de compensación.

3.12. Todas las estructuras deben pintarse de acuerdo con las instrucciones dadas en la documentación de trabajo.

3.13. Las tuberías y los pasajes eléctricos a través de paredes (externas o internas) y techos deben realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

CABLEADO DE TUBERÍAS

3.14. Estas reglas se aplican a la instalación y prueba de tuberías de sistemas de automatización (impulso, comando, suministro, calefacción, enfriamiento, auxiliares y drenaje de acuerdo con el Apéndice 3 recomendado) que operan a una presión absoluta de 0.001 MPa (0.01 kgf / cm2) a 100 MPa (1000 kgf / cm2).

Las reglas no se aplican a la instalación de cableado de tubería dentro de pantallas y consolas.

3.15. La instalación y prueba de las tuberías de los sistemas de automatización deben cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.05-84 y este SNiP.

3.16. Los equipos, accesorios, herramientas y métodos de trabajo utilizados durante la instalación del cableado de tuberías deben garantizar la posibilidad de instalar las siguientes tuberías y cables neumáticos:

Tuberías de agua y gas de acero de acuerdo con GOST 3262-75 ordinarias y ligeras con un diámetro nominal de 8; 15; 20; 25; 40 y 50 mm;

acero sin costura trabajado en frío de acuerdo con GOST 8734-75 con un diámetro exterior de 8; diez; catorce; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

acero sin costura resistente a la corrosión deformado en frío y en caliente de acuerdo con GOST 9941-81 con un diámetro exterior de 6; ocho; diez; catorce; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm. Para tuberías con una presión superior a 10 MPa (100 kgf / cm2), se pueden utilizar tuberías con un diámetro exterior de 15; 25 y 35 mm;

cobre de acuerdo con GOST 617-72 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

hecho de aluminio y aleaciones de aluminio de acuerdo con GOST 18475-82 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

de polietileno de baja densidad (alta presión) de acuerdo con las especificaciones técnicas de las empresas de fabricación con un diámetro exterior de 6 mm con un grosor de pared de 1 mm y un diámetro exterior de 8 mm con un grosor de pared de 1 y 1,6 mm;

cabezal de presión de polietileno de acuerdo con GOST 18599-83, pesado con un diámetro exterior de 12; 20 y 25 mm;

cloruro de polivinilo flexible de acuerdo con las especificaciones técnicas de los fabricantes con un diámetro interior de 4 y 6 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

caucho de acuerdo con GOST 5496-78 con un diámetro interior de 8 mm con un espesor de pared de 1,25 mm;

neumática y neumoeléctrica con tubos de polietileno (cables neumáticos) según especificaciones técnicas de los fabricantes (los tubos de polietileno deben tener dimensiones 6X1; 8X1 y 8X1,6 mm).

La elección de una gama específica de tuberías en función de las propiedades del medio transportado, la magnitud de los parámetros medidos, los tipos de señales transmitidas y las distancias entre los dispositivos conectados debe realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.17. El cableado de las tuberías debe colocarse a lo largo de las distancias más cortas entre los dispositivos conectados, paralelos a las paredes, techos y columnas, lo más lejos posible de las unidades tecnológicas y equipos eléctricos, con un número mínimo de giros e intersecciones, en lugares accesibles para la instalación y el mantenimiento. sin fluctuaciones bruscas en la temperatura del aire ambiente, no sujeto a calor o frío extremos, golpes y vibraciones.

3.18. El cableado de las tuberías para todos los propósitos debe colocarse a una distancia que garantice la facilidad de instalación y operación.

En habitaciones polvorientas, las tuberías deben colocarse en una capa a distancias de paredes y techos, lo que permite la limpieza mecánica del polvo.

3.19. El ancho total de un grupo de conductos de tubería horizontales y verticales, fijados en una estructura, no debe ser superior a 600 mm al dar servicio al conducto en un lado y 1200 mm en ambos lados.

3.20. Todas las tuberías, llenas de un medio con una temperatura superior a 60 ° C, colocadas a una altura inferior a 2,5 m del suelo, deben estar valladas.

3.21. Los conductos de tubería, con excepción de los llenos de gas seco o aire, deben colocarse con una pendiente para asegurar el drenaje del condensado y del gas (aire), y contar con dispositivos para su eliminación.

La dirección y magnitud de las pendientes deben corresponder a las especificadas en la documentación de trabajo, y en ausencia de tales instrucciones, el cableado debe colocarse con las siguientes pendientes mínimas: impulso (ver Apéndice 3 recomendado) a manómetros para todas las presiones estáticas, medidores de tiro de diafragma o tubería, analizadores de gas - 1:50; Impulso a los medidores de flujo de vapor, líquido, aire y gas, reguladores de nivel, líneas de drenaje de aceite por gravedad de reguladores de chorro hidráulico y líneas de drenaje (véase el Apéndice 3 recomendado) -1: 10.

Las pendientes de la tubería de calefacción (consulte el apéndice 3 recomendado) deben cumplir con los requisitos para los sistemas de calefacción. Las líneas de tubería que requieran diferentes pendientes y estén fijadas a estructuras comunes deben colocarse a lo largo de la pendiente más grande.

3.22. La documentación de trabajo debe proporcionar medidas para compensar el alargamiento térmico de las tuberías. Para los casos en los que la documentación de trabajo prevé la autocompensación de las extensiones de temperatura de las líneas de tubería en curvas y curvas, debe indicar a qué distancias de la curva (curva) se deben fijar las tuberías.

3.23. Las tuberías de metal en los puntos de transición a través de las juntas de expansión de los edificios deben tener juntas de expansión en forma de U. Los lugares de instalación de las juntas de expansión y su número deben indicarse en la documentación de trabajo.

3.24. En tuberías tendidas con pendiente, las juntas de expansión en forma de U, tramas "y dispositivos similares deben ubicarse de modo que sean el punto más alto o más bajo de la tubería y excluyan la posibilidad de acumulación de aire (gas) o condensado en ellas.

3.25. La altura mínima para colocar el cableado de tubería externa debe ser (a la luz): en la parte intransitable del territorio, en los lugares por donde pasan las personas - 2,2 m; en intersecciones con carreteras - 5 m.

3.26. La instalación del cableado de las tuberías debe garantizar: la resistencia y la estanqueidad del cableado, las conexiones de las tuberías entre ellos y sus conexiones a los accesorios, dispositivos y equipos de automatización; Fijación confiable de tuberías a estructuras.

3.27. La fijación del cableado de la tubería a las estructuras de soporte y soporte debe realizarse con sujetadores normalizados; Se prohíbe la fijación de tuberías mediante soldadura. La fijación debe realizarse sin comprometer la integridad de las tuberías.

3.28. No está permitido fijar tuberías en el lado exterior de cuadros de distribución, carcasas de dispositivos y equipos de automatización.

Está permitido arreglar el cableado de tuberías en equipos tecnológicos desmantelados en dispositivos seleccionados, pero no más de dos puntos.

La fijación de tuberías en equipos tecnológicos no desmontados está permitida por acuerdo con el cliente. Las líneas de tubería en los puntos de acceso al equipo deben tener conexiones desmontables.

3.29. La tubería debe estar asegurada:

a una distancia de no más de 200 mm de las partes de la rama (en cada lado);

en ambos lados de las curvas (curvas de tubería) a distancias que proporcionan autocompensación para el alargamiento térmico de las líneas de tubería;

en ambos lados de los accesorios para decantación y otros recipientes, si los accesorios y recipientes no están fijos; si la longitud de la línea de conexión a ambos lados del buque es inferior a 250 mm, la tubería no está sujeta a la estructura de soporte;

en ambos lados de las juntas de expansión en forma de U a una distancia de 250 mm desde su curva al instalar juntas de expansión en los puntos de transición de las tuberías a través de juntas de expansión en las paredes.

3.30. Generalmente, el cambio de dirección de la tubería debe realizarse doblando las tuberías en consecuencia. Se permite utilizar elementos doblados estandarizados o normalizados para cambiar la dirección del recorrido de la tubería.

3.31. Los métodos de doblado de tuberías son seleccionados por el instalador.

Las tuberías curvas deben cumplir los siguientes requisitos básicos:

a) no debe haber pliegues, grietas, arrugas, etc. en la parte doblada de las tuberías;

b) la ovalidad de la sección de la tubería en los puntos de flexión no se permite más del 10%.

3.32. El radio mínimo de la curva de curvatura interna de las tuberías debe ser:

para tubos de polietileno curvados en frío:

PNP - no menos de 6D n , donde Dн - diámetro exterior; PVP - no menos de 10Dn;

para tubos de polietileno doblados en caliente, no menos de 3Dn;

para tubos plastificados de PVC (flexibles), curvados en frío, no menos 3 Dн ;

para cables neumáticos - no menos de 10Dn.

para tubos de acero doblados en un estado frío, no menos de 4Dn, y doblados en un estado caliente, no menos de 3Dn;

para tubos de cobre recocidos doblados en frío, no menos de 2Dn;

para tubos recocidos de aluminio y aleaciones de aluminio al doblarlos en frío, no menos de 3Dn.

3.33. La conexión de tuberías durante la instalación se puede realizar tanto con conexiones de una pieza como desmontables. Al conectar tuberías, está prohibido eliminar los espacios y la desalineación de las tuberías calentando, tirando o doblando las tuberías.

3.34. La conexión de tuberías a estructuras empotradas (ver Apéndice 3 recomendado) de equipos tecnológicos y tuberías, a todos los dispositivos, equipos de automatización, cuadros de distribución y consolas debe realizarse con conexiones desmontables.

3.35. Para conexiones desmontables y conexiones de tubería, se deben utilizar conexiones roscadas normalizadas. En este caso, para tuberías de acero inoxidable, aluminio y aleaciones de aluminio, se deben utilizar piezas de conexión especialmente diseñadas para estas tuberías.

3.36. Está prohibido colocar conexiones de tubería de cualquier tipo: en juntas de expansión; en áreas curvas; en lugares de unión a estructuras de soporte y soporte; en pasajes a través de paredes y techos de edificios y estructuras; en lugares inaccesibles para el mantenimiento durante el funcionamiento.

3.37. Las conexiones de tubería deben ubicarse a una distancia de al menos 200 mm de los puntos de conexión.

3.38. Al conectar tuberías en el cableado de tubería de grupo, las conexiones deben estar desplazadas para permitir que la herramienta funcione al instalar o desmontar el cableado de tubería.

En caso de colocación en grupo por bloques, las distancias entre conexiones desmontables deben indicarse en la documentación de trabajo, teniendo en cuenta la tecnología de montaje del bloque.

3.39. Los tubos de goma o los tubos de otro material elástico que conectan las tuberías con los dispositivos y el equipo de automatización deben llevarse en toda la longitud de las orejetas de conexión; Las tuberías deben colocarse sin torceduras, libremente.

3.40. Los accesorios (válvulas, grifos, reductores, etc.) instalados en tuberías de cobre, aluminio y plástico deben fijarse rígidamente a las estructuras.

3.41. Todas las tuberías deben estar etiquetadas. Las marcas aplicadas a las etiquetas deben corresponder a las marcas de las tuberías que se dan en la documentación de trabajo.

3,42. La aplicación de revestimientos protectores debe realizarse sobre una superficie de tubería bien limpia y desengrasada. El color del cableado de la tubería debe especificarse en la documentación de trabajo.

Las tuberías de acero diseñadas para proteger las tuberías deben pintarse por fuera. Las tuberías de plástico no se pueden pintar. Las tuberías hechas de metales no ferrosos se pintan solo en los casos especificados en la documentación de trabajo.

3.43. Al instalar tuberías de plástico y cables neumáticos, es necesario utilizar un número mínimo de conexiones, aprovechando al máximo la longitud de construcción de las tuberías y los cables neumáticos.

3,44. Las tuberías de plástico y los cables neumáticos deben colocarse sobre estructuras ignífugas y colocarse a lo largo de ellas libremente, sin tensión, teniendo en cuenta el cambio de longitud debido a las diferencias de temperatura.

En los lugares de contacto con bordes afilados de estructuras metálicas y sujetadores, los cables no blindados y las tuberías de plástico deben protegerse con juntas (goma, cloruro de polivinilo) que sobresalgan 5 mm a ambos lados de los bordes de los soportes y ménsulas de sujeción.

Las piezas de fijación deben instalarse de forma que no se deforme la sección transversal de los tubos de plástico y los cables neumáticos.

3,45. La compensación de los cambios de temperatura en la longitud de los conductos de tubería de plástico debe garantizarse mediante una disposición racional de sujetadores móviles (libres) y fijos (rígidos) y elementos curvos del conducto de tubería en sí (curvas, tramas, tendido de serpientes).

3,46. La disposición de montajes fijos que no permitan el movimiento del cableado en dirección axial debe realizarse de tal manera que divida el recorrido en tramos, cuya deformación por temperatura se produzca independientemente entre sí y sea autocompensante.

Los sujetadores deben fijarse en cajas de conexiones, armarios, tableros, etc., así como en el medio de las secciones entre dos vueltas.

En todos los demás casos, donde se permite el movimiento de tuberías y cables neumáticos en la dirección axial, se deben usar sujetadores móviles.

3,47. No se permite sujetar tuberías de plástico y cables neumáticos en las curvas.

Cuando se coloca horizontalmente, el punto de pivote debe descansar sobre un soporte plano y sólido. A una distancia de 0.5-0.7 m desde la parte superior de la curva, las tuberías de plástico y los cables neumáticos deben fijarse con sujetadores móviles.

3,48. Se debe realizar la instalación de cableado de tubería plástica, evitando daños en las tuberías (cortes, rayones profundos, abolladuras, derretimientos, quemaduras, etc.). Las secciones de tubería dañadas deben reemplazarse.

3,49. Las tuberías de plástico y los cables neumáticos tendidos abiertamente en lugares de posible tensión mecánica a una altura de hasta 2,5 m desde el suelo deben protegerse contra daños por carcasas metálicas, tuberías u otros dispositivos. El diseño de los dispositivos de protección debe permitir su desmantelamiento y mantenimiento gratuitos de las tuberías.

Las secciones de tubería de hasta 1 m de longitud para dispositivos, actuadores y equipos de automatización instalados en tuberías y aparatos tecnológicos no pueden estar protegidos.

3,50. Las tuberías de plástico al aire libre deben protegerse de la luz solar directa.

3.51. Las tuberías de plástico y los cables neumáticos en cajas y bandejas colocadas horizontalmente deben colocarse sin apretar sin sujetadores. Al colocar cajas y bandejas colocadas verticalmente, las tuberías y los cables deben fijarse a intervalos de no más de 1 m.

En los lugares donde gire el recorrido o ramal, para todos los casos de tendido de bandejas, los cables neumáticos deberán fijarse de acuerdo con la cláusula 3.47 de estas reglas.

En las cajas, al colocar tuberías de plástico y cables neumáticos, se deben instalar tabiques ignífugos con un límite de resistencia al fuego de al menos 0,75 horas cada 50 m.

Como regla general, no está permitido colocar cables neumáticos blindados en conductos.

Los tubos y cables de la caja salen a través de orificios en la pared o en la parte inferior. Deben instalarse fundas de plástico en los orificios.

3.52. Las distancias entre los lugares de fijación de las tuberías de plástico o los haces de ellas no deben ser superiores a las indicadas en la tabla. 1.

3.53. Los tubos hechos de tubos de plástico, a través de los cuales se transportan líquidos o gases húmedos, así como los tubos de plástico a una temperatura ambiente o de llenado de 40 ° C o más, deben colocarse en secciones horizontales sobre estructuras de soporte sólidas, y en secciones verticales la distancia entre sujetadores debe reducirse dos veces en comparación con lo indicado en la tabla. 1.

tabla 1

3,54. Al conectarse a dispositivos, equipos y conexiones de mamparo (teniendo en cuenta los radios de curvatura permitidos), las tuberías de plástico deben tener un margen de al menos 50 mm en caso de posibles daños durante el reensamblaje repetido de las conexiones.

3,55. Al colocar cables neumáticos en estructuras de cables, se deben cumplir las siguientes condiciones:

los cables neumáticos deben colocarse en una capa;

la flecha de pandeo debe formarse solo bajo la acción del propio peso del cable de aire y no debe exceder el 1% de la longitud del tramo.

El montaje para colocación horizontal debe realizarse a través de un soporte.

3,56. Al instalar cableado de tubería metálica, se permite utilizar cualquier método de soldadura que garantice conexiones de alta calidad, si el tipo o método de soldadura no se especifica en la documentación de trabajo.

3,57. La soldadura de tuberías de acero y el control de calidad de las uniones soldadas deben realizarse de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

3,58. El método y el modo tecnológico de soldadura de tuberías, los materiales para la soldadura y el procedimiento para el control de la soldadura deben adoptarse de acuerdo con el proceso tecnológico estándar para soldar OST 36-57-81 y OST 36-39-80, aprobado por el Ministerio de la URSS de Montazhspetsstroy. Los tipos y elementos estructurales de las costuras soldadas deben cumplir con GOST 16037-80.

3,59. La conexión de una pieza de tubos de cobre debe soldarse de acuerdo con GOST 19249-73.

El control de calidad de las uniones soldadas debe realizarse mediante inspección externa, así como mediante pruebas hidráulicas o neumáticas.

En apariencia, las costuras soldadas deben tener una superficie lisa. No se permiten lavabos, cautiverio, lavabos, inclusiones extrañas y no sifones.

3.60. La fijación de la tubería de un solo metal debe realizarse en cada soporte.

REQUISITOS ADICIONALES DE INSTALACIÓN

TUBO DE OXIGENO

3,61. El trabajo de instalación de la tubería de oxígeno debe ser realizado por personal capacitado en los requisitos específicos para este trabajo.

3,62. Durante la instalación y soldadura de la tubería, se debe excluir la contaminación de su superficie interior con grasas y aceites.

3,63. Si es necesario desengrasar tuberías, accesorios y conexiones, debe realizarse de acuerdo con la tecnología prevista en OST 26-04-312-83 (aprobado por el Minkhimmash), disolventes y detergentes ignífugos disueltos en agua.

Las tuberías, accesorios y conexiones destinadas a tuberías llenas de oxígeno deben ir acompañadas de un documento que acredite que han sido desengrasadas y son aptas para su instalación.

3,64. Con conexiones roscadas, está prohibido enrollar lino, cáñamo, así como untar con plomo rojo y otros materiales que contengan aceites y grasas.

REQUISITOS ADICIONALES PARA LA INSTALACIÓN DE TUBERÍAS PARA PRESIONES SUPERIORES A 10 MPa (100 kgf / cm2)

3,65. Antes del inicio de los trabajos de instalación de cableado de tuberías de más de 10 MPa (100 kgf / cm2), se designan personas responsables entre los trabajadores de ingeniería y técnicos, a quienes se confía la gestión y el control de calidad de los trabajos de instalación de tuberías. cableado y papeleo.

Los ingenieros y técnicos designados deben estar certificados después de una capacitación especial.

3,66. Todos los elementos de las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2) y los materiales de soldadura suministrados al almacén de la organización de instalación están sujetos a inspección externa. Al mismo tiempo, también se verifica la disponibilidad y calidad de la documentación pertinente y se redacta un acta de aceptación de tuberías, accesorios, partes de tuberías, etc.

3,67. Al instalar y ajustar tuberías de sistemas de automatización llenos de líquidos y gases inflamables y tóxicos, así como tuberías cuando Рy

PRUEBA DE CABLES DE TUBERÍAS

3,68. Las tuberías completamente ensambladas deben probarse para determinar la resistencia y la estanqueidad de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

El tipo (resistencia, densidad), método (hidráulico, neumático), duración y evaluación de los resultados de la prueba deben tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3,69. El valor de la presión de prueba (hidráulica y neumática) para resistencia y densidad en las tuberías (impulso, drenaje, suministro, calefacción, refrigeración, sistemas hidráulicos auxiliares y de comando) en ausencia de instrucciones en la documentación de trabajo debe tomarse de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

3.70. Tubería de comando, llena de aire a presión de funcionamiento Páginas

3,71. Los manómetros utilizados para las pruebas deben tener:

clase de precisión no inferior a 1,5;

diámetro de la caja no inferior a 160 mm;

límites de medición iguales a 4/3 de la presión medida.

3,72. Las pruebas de tuberías de plástico y cables neumáticos deben llevarse a cabo a una temperatura del entorno de prueba que no exceda los 30ºC.

3,73. Se permite que las pruebas de las tuberías de plástico se lleven a cabo no antes de 2 horas después de la última soldadura de la tubería.

3,74. Antes de probar la resistencia y la estanqueidad, todos los conductos de tubería, independientemente del propósito, deben someterse a:

a) examen externo para detectar defectos de instalación, cumplimiento de su documentación de trabajo y preparación para las pruebas;

b) purgado y, si se indica en la documentación de trabajo, lavado.

3,75. La purga de las tuberías debe realizarse con aire comprimido o gas inerte, secas y libres de aceite y polvo.

Las tuberías de vapor y agua se pueden purgar y lavar con un medio de trabajo.

3,76. El soplado de las tuberías debe realizarse con una presión igual a la presión de trabajo, pero no más de 0,6 MPa (6 kgf / cm2).

Si es necesario purgar a una presión de más de 0,6 MPa (6 kgf / cm2), la purga debe realizarse de acuerdo con las instrucciones dadas en esquemas especiales para purgar tuberías de proceso, acordadas con el cliente.

El soplado debe hacerse dentro de los 10 minutos hasta que aparezca aire limpio.

El soplado de tuberías que operan a una sobrepresión de hasta 0,1 MPa (1 kgf / cm2) o una presión absoluta de hasta 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf / cm2) debe realizarse con aire a una presión de no más de 0,1 MPa (1 kgf / cm2).

3,77. El lavado de la tubería debe realizarse hasta que haya un flujo constante de agua limpia desde la salida o el drenaje de la tubería lavada.

Al final del lavado, la tubería debe estar completamente libre de agua y, si es necesario, soplada con aire comprimido.

3,78. Después de purgar y enjuagar, la tubería debe taponarse.

El diseño de los tapones debe excluir la posibilidad de que se rompan a las presiones de prueba.

En conductos de tubería diseñados para trabajar con Páginas

3,79. Las tuberías que suministran el fluido de prueba, aire o gases inertes desde bombas, compresores, cilindros, etc. a las tuberías deben probarse previamente con presión hidráulica en el estado ensamblado con válvulas de cierre y manómetros.

3.80. En las pruebas hidráulicas, se utilizará agua como fluido de prueba. La temperatura del agua durante las pruebas debe ser de al menos 5

3,81. En las pruebas neumáticas, se utilizará aire o un gas inerte como medio de prueba. El aire y los gases inertes deben estar libres de humedad, aceite y polvo.

3,82. Para las pruebas hidráulicas y neumáticas, se recomiendan las siguientes etapas de aumento de presión:

La presión en la 1ª y 2ª etapa se mantiene durante 1-3 minutos; durante este tiempo, según las lecturas del manómetro, no hay caída de presión en la tubería.

La presión de prueba (tercera etapa) se mantiene durante 5 minutos.

En tuberías con presión Pp

Elevar la presión a la tercera etapa es una prueba de fuerza.

La presión de trabajo (4ª etapa) se mantiene durante el tiempo necesario para la inspección final y la detección de defectos. La presión de la cuarta etapa es una prueba de densidad.

3,83. Los defectos se eliminan después de reducir la presión en la tubería a la atmosférica.

Una vez eliminados los defectos, se repite la prueba.

3,84. El cableado de la tubería se considera útil si no se produjo una caída de presión en el manómetro durante la prueba de resistencia y no se encontraron fugas en las soldaduras y uniones durante la prueba de estanqueidad posterior.

Al finalizar las pruebas, se debe redactar un acta.

3,85. Tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados (excepto gasoductos con presiones de hasta 0.1 MPa (1 kgf / cm2), tuberías llenas de oxígeno, así como tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2), para valores absolutos La presión de 0.001 a 0.095 MPa (de 0.01 a 0.95 kgf / cm2) debe ser sometida a pruebas de densidad adicionales con la determinación de la caída de presión.

3,86. La tubería debe enjuagarse o purgarse antes de la prueba de estanqueidad de la tubería para determinar la caída de presión.

3,87. Para tubería para presión 10

3,88. La prueba de densidad con la determinación de la caída de presión se lleva a cabo con aire o un gas inerte con una presión de prueba igual a la presión de trabajo (Рпр = Рр ) , excepto para tuberías para presión absoluta de 0.001 a 0.095 MPa (de 0.01 a 0.95 kgf / cm2), que deben probarse con la siguiente presión:

a) tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados: 0,1 MPa (1 kgf / cm2);

b) tuberías llenas de medios convencionales: 0,2 MPa (2 kgf / cm2).

3,89. La duración de la prueba de densidad adicional y el tiempo de retención bajo presión de prueba se establece en la documentación de trabajo, pero debe ser al menos para las tuberías:

para presiones de 10 a 100 MPa (de 100 a 1000 kgf / cm2) - 24 h;

para gases inflamables, tóxicos y licuados - 24 ,;

lleno de oxígeno - 12 ,;

para presión absoluta de 0,001 a 0,095 MPa -12;

(de 0.01 a 0.95 kgf / cm2)

3,90. Se considera que las tuberías han pasado la prueba si la caída de presión en ellas no supera los valores indicados en la tabla. 2.

Tabla 2

Las normas especificadas se aplican a las tuberías con un diámetro nominal de 50 mm. Al probar tuberías con otros diámetros nominales, la tasa de caída de presión en ellas está determinada por el producto de los valores de caída de presión anteriores por el coeficiente calculado por la fórmula

K= ---------

dónde Dy- diámetro nominal del cableado de tubería probado, mm.

3,91. Al final de las pruebas de densidad de las tuberías con la determinación de la caída de presión durante la prueba, se debe redactar un acta.

3,92. Al realizar pruebas neumáticas, se deben observar los requisitos de seguridad establecidos en SNiP III-4-80 y "Reglas para la construcción y operación segura de tuberías para gases inflamables, tóxicos y licuados" (PUG-69).

CABLEADO ELÉCTRICO

3,93. Instalación de cableado eléctrico para sistemas de automatización (medida, control, potencia, circuitos de señalización, etc.) con alambres y cables de control en cajas y bandejas, en tubos de protección de plástico y acero, en estructuras de cables, en estructuras de cables y en tierra; instalación de cableado eléctrico en zonas explosivas y peligrosas de incendio, la instalación de puesta a tierra (puesta a tierra) debe cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.06-85, teniendo en cuenta las características específicas de la instalación de sistemas de automatización establecidos en los manuales para el SNiP especificado .

3,94. Conexión de conductores de cobre de un solo hilo de hilos y cables con una sección transversal de 0,5 y 0,75 mm2 y conductores de cobre trenzados con una sección transversal de 0,35; 0,5; 0,75 mm2 a dispositivos, aparatos, conjuntos de terminales deben, por regla general, realizarse mediante soldadura, si el diseño de sus terminales lo permite (conexión de contactos no separables).

Si es necesario conectar conductores de cobre trenzados y de un solo hilo de las secciones transversales indicadas a dispositivos, dispositivos y conjuntos de terminales que tienen cables y abrazaderas para conectar conductores bajo un tornillo o perno (conexión de contacto plegable), los conductores de estos los alambres y cables deben terminar con terminales.

Conductores de cobre de un solo hilo de hilos y cables con una sección transversal de 1; 1,5; 2,5; Como regla general, 4 mm2 deben conectarse directamente debajo del tornillo o perno, y cables trenzados de las mismas secciones transversales, utilizando orejetas o directamente debajo del tornillo o perno. En este caso, los núcleos de los hilos y cables de un solo hilo y de varios hilos, según el diseño de los terminales y las abrazaderas de los dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas, se terminan con un anillo o un pin; los extremos de los conductores trenzados (anillos, clavijas) deben soldarse, los extremos de las clavijas se pueden presionar con orejetas de clavija.

Si el diseño de los cables y abrazaderas de dispositivos, dispositivos, conjuntos de abrazaderas requiere o permite otros métodos de conexión de conductores de cobre trenzados y de un solo cable de alambres y cables, se deben utilizar los métodos de conexión especificados en las normas y especificaciones pertinentes para estos productos. .

La conexión de conductores de aluminio de alambres y cables con una sección transversal de 2.0 mm2 y más a dispositivos, aparatos, conjuntos de abrazaderas debe realizarse solo con abrazaderas que permitan la conexión directa de conductores de aluminio de las secciones transversales correspondientes a ellos.

La conexión de conductores de un solo alambre de alambres y cables (debajo de un tornillo o soldadura) está permitida solo a elementos estacionarios de dispositivos y aparatos.

La conexión de conductores de alambres y cables a dispositivos, aparatos y equipos de automatización que tienen dispositivos de salida en forma de conectores enchufables debe realizarse mediante alambres de cobre trenzados (flexibles) o cables tendidos desde conjuntos de abrazaderas o cajas de conexiones a instrumentos y equipos de automatización.

Las conexiones plegables y no plegables de conductores de cobre, aluminio y cobre-aluminio de alambres y cables con conductores y abrazaderas de dispositivos, dispositivos, conjuntos de abrazaderas deben realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3,95. La conexión de tubos de protección de acero entre sí, con cajas de brochado, etc. en salas de todas las clases debe realizarse utilizando conexiones roscadas estándar.

En salas de todas las clases, a excepción de las zonas explosivas y peligrosas de incendio, se permite conectar tuberías protectoras de acero de paredes delgadas con manguitos de chapa de acero o tuberías de acero de mayor diámetro, seguidas de soldadura en todo el perímetro de las juntas: en este caso, no se permite el quemado de tuberías.

3,96. El cableado ensamblado de los sistemas de automatización debe someterse a un examen externo, que establece el cumplimiento del cableado montado con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas. El cableado que cumpla con los requisitos especificados debe probarse para determinar la resistencia del aislamiento.

3,97. La medición de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico de los sistemas de automatización (medición, control, potencia, circuitos de señalización, etc.) se realiza con un megóhmetro para una tensión de 500-1000 V. La resistencia de aislamiento no debe ser inferior a 0,5 MΩ.

Al medir la resistencia del aislamiento, los alambres y cables deben conectarse a los conjuntos de terminales de paneles, gabinetes, consolas y cajas de conexiones.

Los dispositivos, aparatos y cableado que no permiten la prueba con un megaohmímetro con un voltaje de 500-1000 V deben apagarse durante la prueba.

Sobre la base de los resultados de la medición de la resistencia de aislamiento, se elabora un acto.

ESCUDOS, ESTANTES Y CONSOLAS

3,98. Los tableros, gabinetes y consolas deben ser entregados por el cliente en forma terminada para su instalación con equipos, accesorios y productos de instalación, con cableado interno eléctrico y de tubería, preparado para conectar cableado y dispositivos eléctricos y de tubería externos, así como con sujetadores para montaje e instalación de tableros, armarios y consolas en obra.

3,99. Los paneles, consolas y gabinetes separados deben ensamblarse en paneles compuestos (operador, despacho) de cualquier configuración utilizando conexiones desmontables.

Las uniones roscadas de fijación deben apretarse firme y uniformemente y asegurarse para que no se aflojen por sí solas.

3.100. Los tableros, gabinetes y consolas deben instalarse en estructuras empotradas. La excepción son los paneles de pequeño tamaño colocados en paredes y columnas, y los gabinetes planos que no requieren preinstalación de estructuras empotradas para su instalación.

El método principal de fijación de los marcos de soporte de los paneles a las estructuras empotradas es de una pieza, realizado mediante soldadura.

Los tableros, gabinetes y consolas deben conectarse durante la instalación y luego fijarse.

La instalación de elementos auxiliares (paneles decorativos, esquemas nemotécnicos, etc.) debe realizarse manteniendo las líneas axiales y la verticalidad de todo el plano frontal del escudo. El ángulo de inclinación del diagrama mnemónico especificado en la documentación de trabajo debe mantenerse dentro de las tolerancias especificadas en ella.

3.101. Las entradas de cableado eléctrico y de tuberías en escudos, gabinetes y consolas deben realizarse de acuerdo con OST 36.13-76, aprobado por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

3.102. Para aumentar el nivel de industrialización del trabajo de instalación, como regla general, se deben utilizar salas de automatización industrial, incluidas salas de operadores completas (KOP) y puntos de sensores completos (KPD). Las salas de automatización industrial deben entregarse a la instalación con paneles, armarios, consolas, tuberías y cableado eléctrico montados. El sitio solo debe realizar trabajos en la conexión de tuberías externas y cableado eléctrico.

3.103. Los sellos de los extremos y las conexiones de la tubería y el cableado eléctrico introducidos en los blindajes, gabinetes, consolas, KOP y KPD deben realizarse de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.05.06-85 y estas reglas.

INSTRUMENTOS Y MEDIOS DE AUTOMATIZACIÓN

3.104. La instalación debe aceptar dispositivos y equipos de automatización, verificados con el registro de los protocolos correspondientes.

Para garantizar la seguridad de los dispositivos y equipos contra averías, desmantelamiento y robo, su instalación debe llevarse a cabo después del permiso por escrito del contratista general (cliente).

3.105. La verificación de los instrumentos y equipos de automatización la realiza el cliente o las organizaciones especializadas involucradas por él, realizando trabajos de configuración de instrumentos y equipos de automatización utilizando los métodos adoptados en estas organizaciones, teniendo en cuenta los requisitos de las instrucciones de la Norma Estatal y fabricantes.

3.106. Los instrumentos y equipos de automatización aceptados para su instalación después de la verificación deben estar preparados para su entrega en el lugar de instalación. Los sistemas móviles deben estar bloqueados, los dispositivos de conexión deben protegerse de la humedad, la suciedad y el polvo.

Junto con los dispositivos y equipos de automatización, las herramientas especiales, accesorios y sujetadores incluidos en su kit, necesarios para la instalación, deben entregarse al instalador.

3.107. La colocación de instrumentos y equipos de automatización y su disposición mutua debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo. Su instalación debe garantizar la precisión de las medidas, el libre acceso a los dispositivos y a sus dispositivos de cierre y ajuste (grifos, válvulas, interruptores, mandos de ajuste, etc.).

3.108. En lugares donde se instalan dispositivos y equipos de automatización que son inaccesibles para la instalación y el mantenimiento, la construcción de escaleras, pozos y plataformas debe completarse antes del inicio de la instalación de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.109. Los dispositivos y equipos de automatización deben instalarse a la temperatura ambiente y la humedad relativa especificadas en las instrucciones de instalación y funcionamiento del fabricante.

3.110. La conexión del cableado de tubería externa a los dispositivos debe realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 25164-82 y GOST 025165-82, y el cableado eléctrico de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83 , GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3.111. La fijación de instrumentos y equipos de automatización a estructuras metálicas (tableros, armarios, soportes, etc.) debe realizarse de la manera prevista por el diseño de instrumentos y equipos de automatización y las piezas incluidas en su conjunto.

Si los sujetadores no están incluidos en el conjunto de instrumentos individuales y equipos de automatización, deben fijarse con sujetadores normalizados.

En presencia de vibraciones en los lugares donde se instalan los dispositivos, los tornillos roscados deben contar con dispositivos que eviten su desenroscado espontáneo (arandelas elásticas, contratuercas, chavetas, etc.).

3.112. Las aberturas de los instrumentos y equipos de automatización destinados a conectar tuberías y cableado eléctrico deben permanecer tapados hasta que se conecte el cableado.

3.113. Las cajas de dispositivos y equipos de automatización deben conectarse a tierra de acuerdo con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes y SNiP 3.05.06-85.

3.114. Los elementos sensibles de termómetros de líquido, alarmas térmicas, termómetros manométricos, convertidores termoeléctricos (termopares), termopares de resistencia deben, por regla general, ubicarse en el centro del flujo del medio medido. A una presión superior a 6 MPa (60 kgf / cm2) y un caudal de vapor de 40 m / sy un caudal de agua de 5 m / s, se mide la profundidad de inmersión de los elementos sensibles en el medio (desde la pared interior del la tubería) no debe tener más de 135 mm.

3.115. Las partes de trabajo de los convertidores termoeléctricos de superficie (termopares) y los termopares de resistencia deben ajustarse firmemente a la superficie controlada.

Antes de instalar estos dispositivos, el lugar de su contacto con las tuberías y el equipo debe limpiarse de incrustaciones y limpiarse hasta obtener un brillo metálico.

3.116. Los convertidores termoeléctricos (termopares) en accesorios de porcelana pueden sumergirse en la zona de alta temperatura a lo largo del tubo protector de porcelana.

3.117. Los termómetros con cubiertas protectoras de diferentes metales deben sumergirse en el medio medido a una profundidad que no exceda la especificada en el pasaporte del fabricante.

3.118. No está permitido colocar los capilares de los termómetros manométricos sobre superficies cuya temperatura sea mayor o menor que la temperatura del aire ambiente.

Si es necesario colocar capilares en lugares con superficies calientes o frías, debe haber espacios de aire entre este último y el capilar para proteger el capilar del calentamiento o enfriamiento, o se debe colocar un aislamiento térmico adecuado.

A lo largo de toda la junta, los capilares de los termómetros manométricos deben protegerse de daños mecánicos.

Si la longitud es excesiva, el capilar debe enrollarse en una bobina con un diámetro de al menos 300 mm; la bahía debe atarse en tres lugares con una brida no metálica y fijarse de forma segura al dispositivo.

3.119. Los instrumentos para medir la presión de vapor o líquido, si es posible, deberían instalarse al mismo nivel que el punto de toma de presión; si este requisito es impracticable, la documentación de trabajo debe definir una corrección permanente a las lecturas del dispositivo.

3.120. Los medidores de líquido tipo U se instalan estrictamente verticalmente. El líquido que llena el manómetro debe estar libre de contaminación y libre de burbujas de aire.

Los manómetros de resorte (manómetros de vacío) deben instalarse en posición vertical.

3.121. Los recipientes de separación se instalan de acuerdo con los códigos o dibujos de trabajo del proyecto, por regla general, cerca de los puntos de recolección de impulsos.

Los recipientes de separación deben instalarse de manera que las aberturas de control de los recipientes estén al mismo nivel y puedan ser reparadas fácilmente por el personal operativo.

3.122. Para la medición de nivel piezométrica, el extremo abierto del tubo de medición debe establecerse por debajo del nivel mínimo medible. La presión de gas o aire en el tubo de medición debe garantizar que el gas (aire) pase a través del tubo al nivel máximo de líquido. El caudal de gas o aire en los medidores de nivel piezométricos debe ajustarse a un valor que cubra todas las pérdidas, fugas y la velocidad requerida del sistema de medición.

3.123. La instalación de dispositivos para análisis físicos y químicos y sus dispositivos de selección deben llevarse a cabo en estricta conformidad con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes de dispositivos.

3.124. Al instalar dispositivos de indicación y registro en la pared o en racks fijados al piso, la escala, el diagrama, las válvulas de cierre, los dispositivos de ajuste y control para sensores neumáticos y otros deben estar a una altura de 1-1.7 my los controles para válvulas de cierre - en un plano con la escala del dispositivo.

3.125. La instalación de complejos agregados e informáticos del APCS debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica de los fabricantes.

3.126. Todos los instrumentos y equipos de automatización instalados o integrados en dispositivos tecnológicos y tuberías (dispositivos de orificio y selección, medidores, rotámetros, flotadores de nivel, reguladores de acción directa, etc.) deben instalarse de acuerdo con la documentación de trabajo y con los requisitos especificados. en el apéndice obligatorio 5.

CABLES OPTICOS

3.127. Antes de instalar el cable óptico, verifique su integridad y el coeficiente de atenuación de la señal óptica.

3.128. El tendido de cables ópticos se realiza de acuerdo con la documentación de trabajo mediante métodos similares a los adoptados para el tendido de cableado eléctrico y de tuberías, así como cables de comunicación.

3.129. Los cables ópticos tendidos abiertamente en lugares de posible tensión mecánica a una altura de hasta 2,5 m desde el piso de la habitación o áreas de servicio deben protegerse con cubiertas mecánicas, tuberías u otros dispositivos de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.130. Al tirar de un cable óptico, la fijación de los medios de tensión debe realizarse detrás del elemento de potencia, utilizando limitadores de tensión y dispositivos anti-torsión. Las fuerzas de tracción no deben exceder los valores especificados en la especificación del cable.

3.131. El tendido del cable óptico debe realizarse en las condiciones climáticas especificadas en las especificaciones técnicas del cable. No se permite tender un cable óptico a una temperatura del aire por debajo de menos 15 ° C o una humedad relativa superior al 80%.

3.132. En los lugares donde el cable óptico está conectado a los dispositivos transceptores, así como en los lugares donde se instalan los acoplamientos, es necesario proporcionar un suministro de cable. El margen debe ser de al menos 2 m para cada cable óptico empalmado o dispositivo transceptor.

3.133. El cable óptico debe fijarse en estructuras de soporte para colocación vertical, así como cuando se coloca directamente sobre la superficie de las paredes de las instalaciones, a lo largo de toda la longitud después de 1 m; cuando se coloca horizontalmente (a excepción de los conductos) - en los puntos de inflexión.

3.134. El cable óptico ensamblado debe monitorearse midiendo la atenuación de las señales en las fibras individuales del cable óptico y verificando su integridad. Los resultados del control están documentados por el protocolo de medidas de los parámetros ópticos del cable óptico montado (ver Apéndice 1 obligatorio).

4. PRUEBAS INDIVIDUALES

4.1. Para aceptación por parte de la comisión de trabajo, los sistemas de automatización se presentan en el monto estipulado por la documentación de trabajo y que han superado las pruebas individuales.

4.2. En una prueba individual, verifique:

a) el cumplimiento de los sistemas de automatización instalados con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas;

b) tuberías para resistencia y densidad;

c) resistencia de aislamiento del cableado eléctrico;

d) medidas de atenuación de la señal en fibras individuales del cable óptico montado de acuerdo con instrucciones especiales.

4.3. Al verificar que los sistemas instalados cumplan con la documentación de trabajo, el cumplimiento de los sitios de instalación de dispositivos y equipos de automatización, sus tipos y características técnicas con la especificación del equipo, el cumplimiento de los requisitos de este SNiP y las instrucciones operativas para los métodos de instalación de los dispositivos. , equipos de automatización, cuadros de distribución y consolas, y otros medios de los sistemas APCS locales se verifican, cableado eléctrico y de tuberías.

4.4. La prueba de resistencia y densidad del cableado de la tubería, así como la verificación de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico, se lleva a cabo de acuerdo con la Sec. 3.

4.5. Después de completar las pruebas individuales, se redacta un certificado de aceptación para los sistemas de automatización ensamblados, al que se adjuntan los documentos en las posiciones 4-12, 16, 21 del Apéndice 1.

4.6. Se permite transferir el trabajo de instalación para la puesta en servicio mediante sistemas separados o partes separadas del complejo (por ejemplo, salas de despacho y operador, etc.). La entrega de los sistemas de automatización montados se formaliza mediante acto (ver anexo obligatorio 1).

5. REALIZACIÓN DE OBRAS DE PUESTA EN MARCHA

5.1. El trabajo de puesta en servicio debe llevarse a cabo de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de SNiP 3.05.05-84 y estas reglas.

5.2. Durante la puesta en servicio, los requisitos del proyecto y la normativa tecnológica de la instalación que se pone en funcionamiento, las "Normas para la Instalación de Instalaciones Eléctricas" (PUE), "Normas para la Operación Técnica de Instalaciones Eléctricas de Consumo" (PTE) y "Seguridad Se deben observar las Reglas para la Operación de Instalaciones Eléctricas de Consumidores "(PTB), aprobadas por el Ministerio de Energía de la URSS.

5.3. Durante el período de pruebas individuales y pruebas integrales de equipos tecnológicos, el cliente o, en su nombre, la organización de puesta en servicio debe garantizar la puesta en servicio de los sistemas de automatización necesarios para probar o probar equipos tecnológicos de acuerdo con el proyecto y las especificaciones de los fabricantes.

5.4. Al comienzo del trabajo sobre el ajuste de los sistemas de automatización, el cliente debe poner en condiciones de trabajo todas las válvulas de control y cierre en las que están montados los actuadores de los sistemas de automatización; poner en funcionamiento sistemas automáticos de extinción de incendios y alarma.

5.5. La puesta en servicio de los sistemas de automatización se realiza en tres etapas.

5.6. En la primera etapa Se están realizando trabajos preparatorios, y también se está estudiando la documentación de trabajo de los sistemas de automatización, las principales características de los instrumentos y equipos de automatización. Las pruebas de instrumentos y equipos de automatización se llevan a cabo con el ajuste necesario de los elementos individuales del equipo.

5.7. Para verificar dispositivos y equipos de automatización, el cliente está obligado a:

entregar dispositivos y equipos de automatización a la instalación de producción al lugar de inspección;

transferir a la organización de puesta en servicio para el período de verificación de los dispositivos y equipos de automatización, repuestos y herramientas especiales suministrados por los fabricantes de los dispositivos probados y equipos de automatización, así como equipos de verificación y herramientas especiales que se suministran en su totalidad.

5.8. Al verificar los instrumentos y equipos de automatización, se verifica el cumplimiento de las principales características técnicas del equipo con los requisitos establecidos en los pasaportes e instrucciones de los fabricantes. Los resultados de la verificación y el ajuste se registran en el acta o pasaporte del equipo. Los dispositivos y equipos de automatización defectuosos se entregan al cliente para su reparación o reemplazo.

Los dispositivos y equipos de automatización, desmontados, sin documentación técnica (pasaportes, certificados, etc.), con cambios no reflejados en las especificaciones técnicas, no se aceptan para prueba. Al final de la verificación, los dispositivos y equipos de automatización se transfieren a la instalación de acuerdo con el acto.

5.9. En la segunda etapa se está trabajando en el ajuste autónomo de los sistemas de automatización una vez finalizada su instalación.

En este caso, se lleva a cabo:

verificar la instalación de dispositivos y equipos de automatización para verificar el cumplimiento de los requisitos de las instrucciones de los fabricantes de dispositivos y equipos de automatización y documentación de trabajo; los defectos detectados en la instalación de dispositivos y equipos de automatización son eliminados por la organización de instalación;

sustitución de elementos defectuosos individuales: lámparas. diodos, resistencias, fusibles, módulos, etc. útil, emitido por el cliente;

comprobar la corrección del marcado, la conexión y la fase del cableado eléctrico;

puesta en fase y control de las características de los actuadores;

establecer interconexiones lógicas y temporales de sistemas de alarma, protección, bloqueo y control; comprobar la exactitud del flujo de la señal;

determinación preliminar de las características del objeto, cálculo y ajuste de los parámetros del equipo de los sistemas;

preparación para el encendido y la puesta en funcionamiento de sistemas de automatización para garantizar la prueba individual de los equipos tecnológicos y el ajuste de los parámetros de configuración del equipo de los sistemas en el curso de su operación;

registro de producción y documentación técnica.

5.10. Las desconexiones o conmutaciones necesarias de tuberías y cableado eléctrico asociadas con la verificación o ajuste de dispositivos individuales o equipos de automatización las realiza la organización encargada de la puesta en servicio.

5.11. La inclusión de sistemas de automatización en funcionamiento debe llevarse a cabo solo cuando:

la ausencia de violaciones de los requisitos para las condiciones de operación de los instrumentos y equipos de automatización, canales de comunicación (para temperatura, humedad y agresividad del medio ambiente, etc.) y para las medidas de seguridad;

la presencia de la carga tecnológica mínima requerida del objeto de automatización para determinar y establecer los parámetros para configurar instrumentos y equipos de automatización, probar y poner en marcha sistemas de automatización;

cumplimiento de los ajustes para la actuación de dispositivos, instrumentos y equipos de automatización especificados en la documentación de trabajo o establecidos por el cliente;

el cliente tiene los documentos sobre la finalización del trabajo de instalación que se enumeran en el anexo obligatorio 1.

5.12. En la tercera etapa Se está trabajando en el complejo ajuste de los sistemas de automatización, llevando la configuración de los instrumentos y equipos de automatización, canales de comunicación a valores en los que los sistemas de automatización pueden utilizarse en funcionamiento. Al mismo tiempo, se lleva a cabo en un complejo:

determinación de la conformidad del procedimiento para la prueba de dispositivos y elementos de sistemas de alarma, protección y control a los algoritmos de la documentación de trabajo con la identificación de las causas de falla o su actuación "falsa", estableciendo los valores necesarios para la actuación de dispositivos posicionales;

determinación del cumplimiento del rendimiento de las válvulas de cierre y control con los requisitos del proceso tecnológico, la corrección de los interruptores automáticos;

determinación de las características de flujo de los organismos reguladores y llevarlos a la norma requerida utilizando los elementos de ajuste disponibles en el diseño;

preparación para el encendido y la puesta en funcionamiento de sistemas de automatización para garantizar una prueba completa de los equipos tecnológicos;

aclaración de las características estáticas y dinámicas del objeto, ajuste de los valores de la configuración del sistema, teniendo en cuenta su influencia mutua durante la operación;

probar y determinar la idoneidad de los sistemas de automatización para asegurar la operación de equipos con un desempeño que cumpla con los estándares para el desarrollo de capacidades de diseño en el período inicial;

análisis del funcionamiento de los sistemas de automatización en funcionamiento;

registro de documentación de producción.

5.13. Los trabajos de la tercera etapa se llevan a cabo después de la finalización completa de los trabajos de construcción e instalación, su aceptación por parte de la comisión de trabajo, de acuerdo con los requisitos de SNiP III-3-81 y estas reglas sobre el equipo existente y en presencia de un proceso tecnológico estable.

5.14. La eliminación de las características de flujo y la determinación del rendimiento de los organismos reguladores deben llevarse a cabo sujeto al cumplimiento de los parámetros del medio en la tubería con los estándares establecidos por el estándar, la documentación de trabajo o un pasaporte para válvulas de control.

5.15. El ajuste de los valores de actuación de elementos y dispositivos de alarma y sistemas de protección establecidos por la documentación de trabajo u otra documentación tecnológica debe realizarse solo después de que el cliente haya aprobado los nuevos valores.

5.16. Para preparar los sistemas de automatización para su funcionamiento durante el período de pruebas complejas de los equipos tecnológicos, el cliente debe enviar a la organización encargada de la puesta en servicio una lista de los sistemas necesarios para el encendido y un cronograma para su encendido.

5.17. El personal de la organización de puesta en servicio dedicado al mantenimiento de los sistemas de automatización incluidos en el trabajo debe estar instruido sobre las precauciones de seguridad y las reglas de trabajo en la empresa operadora. El briefing es realizado por los servicios del cliente en el monto establecido por los ministerios de sucursal; debe registrarse en el registro de seguridad.

5.18. En ausencia de requisitos específicos para los indicadores de rendimiento de los sistemas de automatización en la documentación de trabajo, la definición de dichos requisitos la lleva a cabo el cliente de acuerdo con la organización encargada de la puesta en servicio.

Al determinar los requisitos para los indicadores de rendimiento de los sistemas de automatización, en primer lugar, se deben establecer los requisitos para los indicadores de calidad y confiabilidad del sistema.

5.19. Todos los cambios de modos de funcionamiento de los equipos tecnológicos para determinar las características reales del objeto de automatización deben ser realizados por el cliente. El encendido y apagado de los sistemas de automatización debe registrarse en el registro operativo.

5.20. El trabajo de puesta en servicio de los sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos dados en la documentación de trabajo, las instrucciones para los fabricantes de instrumentos y equipos de automatización o en las reglas de la industria para la puesta en marcha de proyectos de construcción completados aprobados por los ministerios y departamentos pertinentes de la URSS de acuerdo. con la URSS Gosstroy.

5.21. El alcance y las condiciones del trabajo de puesta en servicio para los sistemas de automatización individuales se determinan en el programa desarrollado por la organización de puesta en servicio y aprobado por el cliente y que proporcionan el cumplimiento de los requisitos de los párrafos. 5.5-5.12.

5.22. Los resultados del trabajo de puesta en servicio se documentan en un protocolo, que incluye una evaluación del funcionamiento del sistema, conclusiones y recomendaciones. La implementación de recomendaciones para mejorar el funcionamiento de los sistemas de automatización la realiza el cliente.

5.23. La puesta en funcionamiento de los sistemas de automatización se realiza mediante acuerdo con el cliente, tanto para sistemas ajustados por separado como de forma integral para instalaciones automatizadas, equipos tecnológicos y talleres.

Cuando los sistemas de automatización se ponen en servicio para sistemas ajustados por separado, se redacta un acto de aceptación en funcionamiento de los sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

Se debe adjuntar al acto la siguiente documentación:

una lista de configuraciones para dispositivos, instrumentos y equipos de automatización y los valores de las configuraciones para los sistemas de control automático (regulación);

programas y protocolos para probar sistemas de automatización;

un diagrama esquemático de la documentación de trabajo para la automatización con todos los cambios realizados y acordados con el cliente durante el proceso de puesta en servicio (una copia);

pasaportes e instrucciones de los fabricantes de dispositivos y equipos de automatización, documentación técnica adicional recibida del cliente en el proceso de puesta en servicio.

5.24. El final de las obras de puesta en servicio se fija mediante el acto de aceptación de la puesta en funcionamiento de los sistemas de automatización en el importe estipulado por el proyecto.

ANEXO 1

Obligatorio

DOCUMENTACIÓN DE PRODUCCIÓN,

FORMADO DURANTE LA INSTALACIÓN Y AJUSTE

SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

Decreto de la URSS Gosstroy del 25 de octubre de 1990 N 93 aprobado y desde el 1 de enero de 1991 puso en vigor el Proektmontazhavtomatika del Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS, publicado a continuación, enmienda N 1 SNiP 3.05.7-85 "Sistemas de automatización", aprobado por el decreto Gosstroy de la URSS del 18 de octubre de 1985 No. 175.

Se reformulará la cláusula 1.5:

"1.5. Al instalar y configurar sistemas de automatización, la documentación debe redactarse de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de estas reglas".

Cláusula 1.6. Las palabras: "equipo después de la prueba individual" se sustituirán por las palabras: "sistemas de automatización montados en la cantidad de documentación de trabajo".

La cláusula 2.5 se complementará con una subcláusula de la siguiente manera:

"f) disponibilidad de documentación para la instalación y prueba de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2)".

Cláusula 2.17. En la primera oración, suprímase la palabra "especificaciones";

Después del segundo párrafo, agregue un nuevo párrafo con el siguiente contenido:

"Los detalles de las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm2) se transfieren para su instalación en forma de productos preparados para la instalación (tuberías, accesorios para ellos, accesorios, hardware, accesorios, etc.) o ensamblados en ensamblaje unidades completadas de acuerdo con la especificación de los dibujos detallados. Las aberturas de las tuberías deben cerrarse con tapones. Los actos u otros documentos que confirmen la calidad de las uniones soldadas de acuerdo con SNiP 3.05.95-84 deben enviarse a los productos y unidades de ensamblaje con costuras soldadas ".

Se excluirá la cláusula 2.18-2.20.

Cláusula 3.51. Indique el penúltimo párrafo en una nueva edición:

"Por lo general, no se permite colocar cables neumáticos blindados en conductos".

Cláusula 3.65. En la primera oración, elimine las palabras "en blanco y".

Se excluirán las cláusulas 3.67-3.74.

La Sección 3 se complementará con una subsección de la siguiente manera:

"Cables ópticos

3.135. Antes de instalar el cable óptico, verifique su integridad y el coeficiente de atenuación de la señal óptica.

3.136. El tendido de cables ópticos se realiza de acuerdo con la documentación de trabajo mediante métodos similares a los adoptados para el tendido de cableado eléctrico y de tuberías, así como cables de comunicación.

No se permite colocar cables ópticos en la misma bandeja, conducto o tubería junto con otros tipos de cableado para sistemas de automatización.

No pase cables de fibra simple o doble sobre estantes para cables.

Está prohibido utilizar conductos y pozos de ventilación y vías de evacuación para el tendido de cables ópticos.

3.137. Los cables ópticos tendidos abiertamente en lugares de posible tensión mecánica a una altura de hasta 2,5 m desde el piso de la habitación o áreas de servicio deben protegerse con cubiertas mecánicas, tuberías u otros dispositivos de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.138. Al tirar de un cable óptico, la fijación de los medios de tensión debe realizarse detrás del elemento de potencia, utilizando limitadores de tensión y dispositivos anti-torsión. Las fuerzas de tracción no deben exceder los valores especificados en la especificación del cable.

3.139. El tendido del cable óptico debe realizarse en las condiciones climáticas especificadas en las especificaciones técnicas del cable. No se permite tender un cable óptico a una temperatura del aire por debajo de menos 15 grados C o una humedad relativa superior al 80%.

3.140. En los lugares donde el cable óptico está conectado a los dispositivos transceptores, así como en los lugares donde se instalan los acoplamientos, es necesario proporcionar un suministro de cable. El margen debe ser de al menos 2 m para cada cable óptico empalmado o dispositivo transceptor.

3.141. El cable óptico debe fijarse en estructuras de soporte para colocación vertical, así como cuando se coloca directamente sobre la superficie de las paredes de las instalaciones, a lo largo de toda la longitud después de 1 m; cuando se coloca horizontalmente (a excepción de los conductos) - en los puntos de inflexión.

Al tomar una curva, el cable óptico debe sujetarse en ambos lados de la esquina a una distancia igual al radio de curvatura permitido del cable, pero no menos de 100 mm, contando desde la parte superior de la esquina. El radio de giro del cable óptico debe cumplir con los requisitos de la especificación del cable.

Al colocar un cable óptico en soportes individuales, estos soportes deben instalarse a no más de 1 m de distancia, y el cable debe fijarse en cada soporte.

3.142. El cable óptico ensamblado debe monitorearse midiendo la atenuación de las señales en las fibras individuales del cable óptico y verificando su integridad. Los resultados del control se documentan mediante el protocolo de medidas de los parámetros ópticos del cable óptico montado (ver Apéndice 1 obligatorio) ".

La cláusula 4.2 se completará con el siguiente párrafo:

"d) mediciones de la atenuación de la señal en fibras individuales del cable óptico montado de acuerdo con instrucciones especiales".

La cláusula 4.5 después de las palabras "se redacta el acta" se indicará en una nueva edición:

"Aceptación de los sistemas de automatización montados, a los que se adjuntan los documentos de las posiciones 4-12, 16, 21 del Apéndice 1".

Cláusula 4.6. La segunda propuesta debería reformularse:

“La entrega de los sistemas de automatización montados se formaliza mediante acto (ver anexo obligatorio 1)”.

Apéndice 1, posición 17 en la columna "Nombre", las palabras: "Certificado de aceptación del equipo después de las pruebas individuales" se sustituirán por las palabras: "Certificado de aceptación de los sistemas de automatización ensamblados"; en la columna "Contenido del documento", las palabras: "De acuerdo con la forma del acto del Apéndice 1 del SNiP III-3-81" se sustituirán por las palabras: "La forma es arbitraria";

Complemente con la posición 21 de la siguiente manera:

En la columna "Nombre" escriba: "Protocolo para medir los parámetros ópticos del cable óptico montado"; en la columna "Contenido del documento" escriba: "Forma libre".

CONSTRUYENDO REGULACIONES

SISTEMAS
AUTOMATIZACIÓN

SNiP 3.05.07-85

COMITÉ ESTATAL DE LA URSS
CONSTRUCCIÓN

MOSCÚ 1988

DESARROLLADO por GPI Proektmontazhavtomatika del Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS ( M. L. Vitebsky- líder del tema, V.F. Valetov, RS Vinogradova, Ya.V. Grigoriev, A. Ya.Minder, N.N. Pronin).

INTRODUCIDO por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

PREPARADO PARA LA APROBACIÓN por Glavtekhnormirovanie Gosstroy de la URSS ( B. A. Sokolov).

Con la introducción de SNiP 3.05.07-85 "Sistemas de automatización", SNiP III-34-74 "Sistema de automatización" dejará de ser válido.

ACORDADO con el Ministerio de Salud de la URSS (carta del 24 de diciembre de 1984, No. 122-12 / 1684-4), Gosgortekhnadzor de la URSS (carta del 6 de febrero de 1985, No. 14-16 / 88).

Con el cambio aprobado por la Resolución del Comité Estatal de Construcción de la URSS del 25 de octubre de 1990 No. 93 desarrollado por Proektmontazhavtomatika Proektmontazhavtomatika Minmontazhspetsstroy URSS, los elementos modificados están marcados *.

Estas normas y reglas se aplican a la producción y aceptación de trabajos de instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización (control, gestión y regulación automática) de procesos tecnológicos y equipos de ingeniería para la construcción de nuevos equipos, expansión, reconstrucción y reequipamiento técnico de los existentes. empresas, edificios y estructuras de sectores de la economía nacional.

Estas reglas no se aplican a la instalación de: sistemas de automatización para instalaciones especiales (plantas nucleares, minas, empresas de producción y almacenamiento de explosivos, isótopos); sistemas de señalización de transporte ferroviario; sistemas de comunicación y señalización; automatismos de extinción de incendios y sistemas de evacuación de humos; instrumentos que utilizan métodos de medición de radioisótopos; dispositivos y equipos de automatización integrados en máquinas herramienta, máquinas y otros equipos suministrados por los fabricantes.

Las reglas establecen requisitos para la organización, producción y aceptación del trabajo en la instalación de dispositivos, equipos de automatización, tableros, consolas, complejos agregados e informáticos de sistemas de control de procesos automatizados (APCS), cableado eléctrico y de tuberías, etc., así como para la instalación de sistemas de automatización montados.

Las reglas deben ser seguidas por todas las organizaciones y empresas involucradas en el diseño, instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. Durante la instalación y puesta en servicio de los sistemas de automatización, los requisitos de estas reglas, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 y los documentos reglamentarios departamentales aprobados en la forma establecida por SNiP 1.01.01- 82 *.

1.2. El trabajo en la instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación aprobada de diseño y estimación, el proyecto de producción de la obra (PPR), así como con la documentación técnica de los fabricantes.

1.3. La instalación de instrumentos y equipos de automatización para el método de construcción nodal y el método de bloque completo de instalación de equipos tecnológicos y tuberías, realizado de acuerdo con SNiP 3.05.05-84, debe llevarse a cabo en el proceso de premontaje de tecnología. líneas, unidades y bloques.

1.4. El contratista general debe involucrar a la organización que lleva a cabo la instalación de sistemas de automatización en la consideración del proyecto de organización de la construcción (PIC) en términos de realizar el trabajo de instalación utilizando métodos de bloque completo y nodales, el diseño de salas especiales destinadas a sistemas de automatización ( salas de control, salas de operadores, salas de control, salas de sensores, etc.) p.), antes del tiempo de su construcción y traslado para su instalación.

1.5.* Al instalar y configurar sistemas de automatización, la documentación debe elaborarse de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de estas reglas.

1.6.* La finalización de la instalación de sistemas de automatización es la finalización de pruebas individuales realizadas de acuerdo con la Sec. 4 de estas reglas, y la firma del certificado de aceptación de los sistemas de automatización ensamblados en la cantidad de documentación de trabajo.

2. PREPARACIÓN PARA LA REALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN

REQUERIMIENTOS GENERALES

2.1. La instalación de sistemas de automatización debe ir precedida de una preparación de acuerdo con SNiP 3.01.01-85 y estas reglas.

2.2. Como parte de la formación organizativa y técnica general, el cliente debe determinar lo siguiente y acordarlo con el contratista general y la organización de instalación:

a) Las condiciones para completar la instalación con instrumentos, equipos de automatización, productos y materiales suministrados por el cliente, previendo su entrega a la unidad tecnológica. nodo, línea;

b) una lista de dispositivos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos del sistema de control de procesos automatizados, montada con la participación del personal jefe de instalación de los fabricantes;

c) las condiciones para el transporte de bloques de tablero de distribución, consolas, instalaciones grupales de dispositivos, bloques de tuberías al sitio de instalación.

2.3. Al preparar la organización de la instalación para la producción del trabajo, debe haber:

a) documentación de trabajo recibida;

b) se ha desarrollado y aprobado un proyecto para la producción de obras;

c) se ha realizado la aceptación de la disponibilidad constructiva y tecnológica de la instalación para la instalación de sistemas de automatización;

d) Se realizó la aceptación de equipos (instrumentos, equipos de automatización, paneles, consolas, agregados y complejos informáticos del APCS), productos y materiales del cliente y del contratista general;

e) se realizó el ensamblaje ampliado de unidades y bloques;

f) Se han llevado a cabo las medidas de protección laboral y seguridad contra incendios previstas por la normativa.

2.4. Antes de iniciar la instalación de los sistemas de automatización, la organización de la instalación, junto con el contratista general y el cliente, deben resolver las siguientes cuestiones:

a) se han establecido plazos anticipados para la construcción de locales especiales destinados a los sistemas de automatización, asegurando la realización oportuna de las pruebas individuales de las líneas, unidades y bloques tecnológicos que se pongan en funcionamiento;

b) las líneas, conjuntos, bloques tecnológicos y el momento de su transferencia para pruebas individuales se han determinado después de la instalación de los sistemas de automatización;

c) se faciliten los talleres de producción necesarios, locales domésticos y de oficina, equipados con calefacción, iluminación y teléfono;

d) Se prevé utilizar las principales máquinas de construcción a disposición del contratista general (vehículos, máquinas y mecanismos de elevación y descarga, etc.) para mover unidades de gran tamaño (bloques de paneles, consolas, tuberías, etc.) desde las bases de producción de las organizaciones de ensamblaje antes de instalarlas en la posición de diseño en el sitio de construcción;

f) se proveen redes permanentes o temporales para el suministro de energía eléctrica, agua, aire comprimido a las instalaciones, con dispositivos para conectar equipos y herramientas;

g) se proporcionan medidas de acuerdo con el proyecto (borrador de trabajo) para garantizar la protección de los instrumentos y equipos de automatización, paneles, consolas, tuberías y cableado eléctrico de la influencia de las precipitaciones, las aguas subterráneas y las bajas temperaturas, de la contaminación y los daños, y la computadora. equipo - y de la electricidad estática.

2.5.* En la documentación de trabajo de los sistemas de automatización aceptados para la producción de obra, la organización de instalación debe verificar lo siguiente:

a) interconexión con documentación tecnológica, eléctrica, de plomería y demás de trabajo;

b) encuadernaciones en dibujos de trabajo de instrumentos y equipos de automatización suministrados por empresas manufactureras con equipo tecnológico;

c) teniendo en cuenta los requisitos de alta preparación de fábrica y montaje de equipos, métodos avanzados de trabajo de montaje, transferencia máxima de trabajo intensivo en mano de obra a los talleres de montaje y adquisición;

e) la presencia de zonas explosivas o de riesgo de incendio y sus límites, categorías, grupos y nombres de mezclas explosivas; lugares de instalación de precintos de separación y sus tipos;

f) disponibilidad de documentación para la instalación y prueba de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm 2).

2.6. La aceptación de la construcción y la preparación tecnológica para la instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo en etapas para las partes terminadas individuales de la instalación (salas de control, salas de operadores, bloques tecnológicos, nodos, líneas, etc.).

2.7. La entrega de productos y materiales a la instalación por parte de la organización que ensambla los sistemas de automatización debe llevarse a cabo, por regla general, con la ayuda de contenedores.

ACEPTACIÓN DEL OBJETO PARA LA INSTALACIÓN

2.8. Antes del inicio de la instalación de sistemas de automatización en el sitio de construcción, así como en los edificios y locales entregados para la instalación de sistemas de automatización, se deben realizar trabajos de construcción, previstos por la documentación de trabajo y el proyecto para la producción del trabajo. .

En las estructuras de construcción de edificios y estructuras (pisos, techos, paredes, cimientos de equipos), de acuerdo con los planos arquitectónicos y de construcción, debe haber:

Se aplican ejes de centrado y alzados de trabajo:

canales, túneles, nichos, ranuras, tuberías empotradas para cableado oculto, aberturas para el paso de tubería y cableado eléctrico con la instalación de cajas, manguitos, boquillas, marcos y otras estructuras empotradas en ellos;

se han instalado plataformas para dispositivos de servicio y equipos de automatización;

Se dejaron aberturas de instalación para mover unidades y bloques de gran tamaño.

2.9. En salas especiales destinadas a sistemas de automatización (ver cláusula 1.4), así como en salas de producción en lugares destinados a la instalación de instrumentos y equipos de automatización, se deben completar los trabajos de construcción y acabado, se deben desmontar encofrados, andamios y andamios, no es necesario para la instalación de sistemas de automatización, así como la recogida de basura.

2.10. Las salas especiales destinadas a los sistemas de automatización (ver cláusula 1.4) deben estar equipadas con calefacción, ventilación, iluminación y, si es necesario, aire acondicionado, montadas de acuerdo con un esquema permanente, tener acristalamientos y cerraduras en las puertas. El local debe mantenerse a una temperatura de al menos 5 ° C.

Después de la entrega de estos locales para la instalación de sistemas de automatización, no se permiten trabajos de construcción e instalación de sistemas sanitarios en ellos.

2.11. En los locales destinados a la instalación de medios técnicos de agregados y complejos informáticos del APCS, además de los requisitos de los párrafos. 2,9; 2.10, los sistemas de aire acondicionado deben instalarse y eliminarse completamente el polvo. Está prohibido pintar el local con tiza blanqueada. Las ventanas deben estar provistas de medios de protección contra la luz solar directa (persianas, cortinas).

2.12. Al comienzo de la instalación de sistemas de automatización en equipos tecnológicos, sanitarios-técnicos y otros tipos, se deben instalar tuberías:

Estructuras empotradas y de protección para la instalación de dispositivos primarios. Las estructuras empotradas para la instalación de dispositivos selectivos de presión, flujo y nivel deben terminar con válvulas de cierre;

dispositivos y equipos de automatización integrados en tuberías, conductos y aparatos de aire (orificios, medidores volumétricos y de alta velocidad, rotámetros, sensores de caudal de caudalímetros y concentrómetros, medidores de nivel de todo tipo, cuerpos reguladores, etc.).

2.13. En la instalación, de acuerdo con los planos de trabajo tecnológicos, de plomería, eléctricos y de otro tipo, debe haber:

se instalaron tuberías principales y redes de distribución con la instalación de accesorios para la selección de portadores de calor para los dispositivos calentados de los sistemas de automatización, así como se colocaron tuberías para la eliminación de los portadores de calor;

se instalaron equipos y se instalaron redes principales y de distribución para dotar a los dispositivos y equipos de automatización de portadores de electricidad y energía (aire comprimido, gas, aceite, vapor, agua, etc.), así como se instalaron tuberías para la remoción de portadores de energía;

se instaló una red de alcantarillado para recolectar las aguas residuales de las tuberías de drenaje de los sistemas de automatización;

se hace la red de puesta a tierra;

trabajo completado en la instalación de sistemas automáticos de extinción de incendios.

2.14. La red de conexión a tierra para los medios técnicos de los complejos agregados e informáticos del APCS debe cumplir con los requisitos de las empresas, los fabricantes de estos medios técnicos.

2.15. La aceptación del objeto se formaliza mediante un acto de preparación del objeto para la producción del trabajo en la instalación de sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

TRASLADO A INSTALACIÓN DE EQUIPOS, PRODUCTOS, MATERIALES Y DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

2.16. La transferencia de equipos, productos, materiales y documentación técnica para la instalación se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de las "Reglas sobre contratos de construcción de capital" aprobadas por el Consejo de Ministros de la URSS y "Regulaciones sobre la relación de las organizaciones - general contratistas con subcontratistas "aprobados por el Comité de Construcción del Estado de la URSS y el Comité de Planificación del Estado de la URSS ...

2.17.* Los equipos, materiales y productos aceptados deben cumplir con la documentación de trabajo, las normas estatales, las especificaciones técnicas y contar con los correspondientes certificados, pasaportes técnicos u otros documentos que certifiquen su calidad. Las tuberías, accesorios y conexiones para tuberías de oxígeno deben estar desengrasados, lo que debe indicarse en la documentación que confirme esta operación.

Al aceptar equipos, materiales y productos, se verifica la integridad, la ausencia de daños y defectos, la seguridad de la pintura y revestimientos especiales, la seguridad de los sellos, la disponibilidad de herramientas y dispositivos especiales suministrados por los fabricantes.

Los detalles de las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm 2) se transfieren a la instalación en forma de productos preparados para la instalación (tuberías, accesorios para ellos, accesorios, hardware, accesorios, etc.) o ensamblados en unidades de ensamblaje, completado de acuerdo con la especificación de los dibujos de detalle. Las aberturas de las tuberías deben cerrarse con tapones. Los actos u otros documentos que confirmen la calidad de las uniones soldadas de acuerdo con SNiP 3.05.05-84 deben transferirse a productos y unidades de ensamblaje que tengan uniones soldadas.

La eliminación de los defectos del equipo descubiertos durante el proceso de aceptación se lleva a cabo de acuerdo con las "Reglas sobre contratos de construcción de capital".

3. REALIZACIÓN DE OBRAS DE INSTALACIÓN

REQUERIMIENTOS GENERALES

3.1. La instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo, teniendo en cuenta los requisitos de los fabricantes de dispositivos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos, previstos por las condiciones técnicas o instrucciones para el funcionamiento de este equipo.

El trabajo de instalación debe realizarse mediante un método industrial utilizando mecanización a pequeña escala, herramientas y dispositivos mecanizados y electrificados que reduzcan el uso de mano de obra.

3.2. La instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo en dos etapas (etapas):

En la primera etapa debe llevarse a cabo: adquisición de estructuras de montaje, conjuntos y bloques, elementos de cableado eléctrico y su conjunto ampliado fuera del área de instalación; verificar la presencia de estructuras integradas, aberturas, agujeros en estructuras y elementos de construcción, estructuras integradas y dispositivos seleccionados en equipos tecnológicos y tuberías, la presencia de una red de conexión a tierra; colocación de tuberías y cajas ciegas para cableado oculto en cimientos, paredes, suelos y techos; marcado de rutas e instalación de estructuras de soporte y soporte para cableado eléctrico y de tuberías, actuadores, dispositivos.

En la segunda etapa es necesario realizar: tendido de tubería y cableado eléctrico en estructuras instaladas, instalación de blindajes, gabinetes, consolas, instrumentos y equipos de automatización, tubería de conexión y cableado eléctrico a ellos, pruebas individuales.

3.3. Los dispositivos ensamblados y los equipos de automatización de la rama eléctrica del Sistema Estatal de Instrumentos (GSP), las placas y consolas, las estructuras, el cableado eléctrico y de tuberías que se conectarán a tierra de acuerdo con la documentación de trabajo deben conectarse al circuito de tierra. Si hay requisitos de los fabricantes, los medios de los sistemas agregados y de computación deben estar conectados a un circuito de conexión a tierra especial.

INSTALACION DE ESTRUCTURAS

3.4. El marcado de los sitios de instalación de estructuras para instrumentos y equipos de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo.

Al marcar, se deben tener en cuenta los siguientes requisitos:

al instalar estructuras, no se debe alterar el cableado oculto, la fuerza y ​​la resistencia al fuego de las estructuras del edificio (cimientos);

Debe excluirse la posibilidad de daños mecánicos a los instrumentos montados y al equipo de automatización.

3.5. La distancia entre las estructuras de soporte en las secciones horizontal y vertical de la ruta para tender la tubería y el cableado eléctrico, así como los cables neumáticos, debe tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.6. Las estructuras de soporte deben ser paralelas entre sí, así como paralelas o perpendiculares (según el tipo de estructuras) a las estructuras del edificio (cimientos).

3.7. Las estructuras de los electrodomésticos de pared deben ser perpendiculares a las paredes. Las rejillas instaladas en el piso deben estar a plomo o niveladas. Cuando se instalan dos o más bastidores uno al lado del otro, se deben sujetar juntos con conexiones desmontables.

3.8. La instalación de cajas y bandejas debe realizarse en bloques agrandados ensamblados en talleres de ensamblaje y adquisición.

3.9. La fijación de cajas y bandejas a las estructuras de soporte y su conexión entre sí deben estar atornilladas o soldadas.

Al atornillar, se debe garantizar la estanqueidad de la conexión de las cajas y bandejas entre sí y con las estructuras de soporte, así como la confiabilidad del contacto eléctrico.

Cuando se conecta mediante soldadura, no se permite el quemado de cajas y bandejas.

3.10. La ubicación de las cajas después de su instalación debe excluir la posibilidad de acumulación de humedad en ellas.

3.11. En la intersección de juntas sedimentarias y de expansión de edificios y estructuras, así como en instalaciones externas, los conductos y bandejas deben tener dispositivos de compensación.

3.12. Todas las estructuras deben pintarse de acuerdo con las instrucciones dadas en la documentación de trabajo.

3.13. Las tuberías y los pasajes eléctricos a través de paredes (externas o internas) y techos deben realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

CABLEADO DE TUBERÍAS

3.14. Estas reglas se aplican a la instalación y prueba de tuberías de sistemas de automatización (impulso, comando, suministro, calefacción, enfriamiento, auxiliares y drenaje de acuerdo con el Apéndice 3 recomendado) operando a una presión absoluta de 0.001 MPa (0.01 kgf / cm 2) a 100 MPa (1000 kgf / cm 2).

Las reglas no se aplican a la instalación de cableado de tubería dentro de pantallas y consolas.

3.15. La instalación y prueba de las tuberías de los sistemas de automatización deben cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.05-84 y este SNiP.

3.16. Los equipos, accesorios, herramientas y métodos de trabajo utilizados durante la instalación del cableado de tuberías deben garantizar la posibilidad de instalar las siguientes tuberías y cables neumáticos:

Tuberías de agua y gas de acero de acuerdo con GOST 3262-75 ordinarias y ligeras con un diámetro nominal de 8; 15; 20; 25; 40 y 50 mm;

acero sin costura trabajado en frío de acuerdo con GOST 8734-75 con un diámetro exterior de 8; diez; catorce; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

acero sin costura resistente a la corrosión deformado en frío y en caliente de acuerdo con GOST 9941-81 con un diámetro exterior de 6; ocho; diez; catorce; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm. Para tuberías con una presión de más de 10 MPa (100 kgf / cm 2), se pueden utilizar tuberías con un diámetro exterior de 15; 25 y 35 mm;

cobre de acuerdo con GOST 617-72 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

hecho de aluminio y aleaciones de aluminio de acuerdo con GOST 18475-82 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

de polietileno de baja densidad (alta presión) de acuerdo con las especificaciones técnicas de las empresas de fabricación con un diámetro exterior de 6 mm con un grosor de pared de 1 mm y un diámetro exterior de 8 mm con un grosor de pared de 1 y 1,6 mm;

cabezal de presión de polietileno de acuerdo con GOST 18599-83, pesado con un diámetro exterior de 12; 20 y 25 mm;

cloruro de polivinilo flexible de acuerdo con las especificaciones técnicas de los fabricantes con un diámetro interior de 4 y 6 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

El control de calidad de las uniones soldadas debe realizarse mediante inspección externa, así como mediante pruebas hidráulicas o neumáticas.

En apariencia, las costuras soldadas deben tener una superficie lisa. No se permiten lavabos, cautiverio, lavabos, inclusiones extrañas y no sifones.

3.60. La fijación de la tubería de un solo metal debe realizarse en cada soporte.

REQUISITOS ADICIONALES PARA LA INSTALACIÓN DE TUBERÍAS DE OXÍGENO

3.61. El trabajo de instalación de la tubería de oxígeno debe ser realizado por personal capacitado en los requisitos específicos para este trabajo.

3.62. Durante la instalación y soldadura de la tubería, se debe excluir la contaminación de su superficie interior con grasas y aceites.

3.63. Si es necesario desengrasar tuberías, accesorios y conexiones, debe realizarse de acuerdo con la tecnología prevista en OST 26-04-312-83 (aprobado por el Minkhimmash), disolventes y detergentes ignífugos disueltos en agua.

Las tuberías, accesorios y conexiones destinadas a tuberías llenas de oxígeno deben ir acompañadas de un documento que acredite que han sido desengrasadas y son aptas para su instalación.

3.64. Con conexiones roscadas, está prohibido enrollar lino, cáñamo, así como untar con plomo rojo y otros materiales que contengan aceites y grasas.

REQUISITOS ADICIONALES PARA LA INSTALACIÓN DE TUBERÍAS PARA PRESIONES SUPERIORES A 10 MPa (100 kgf / cm 2)

3.65. Previo al inicio de los trabajos de instalación de cableado de tubería de más de 10 MPa (100 kgf / cm 2), se designan personas responsables entre los trabajadores de ingeniería y técnicos, a quienes se les confía la gestión y el control de calidad de los trabajos de instalación de cableado de tuberías y trámites.

Los ingenieros y técnicos designados deben estar certificados después de una capacitación especial.

3.66. Todos los elementos de las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm 2) y los materiales de soldadura suministrados al almacén de la organización de instalación están sujetos a inspección externa. Al mismo tiempo, también se verifica la disponibilidad y calidad de la documentación pertinente y se redacta un acta de aceptación de tuberías, accesorios, partes de tuberías, etc.

3.75. Al instalar y ajustar tuberías de sistemas de automatización llenos de líquidos y gases inflamables y tóxicos, así como tuberías cuando Ry³ 10 MPa (100 kgf / cm 2) deben regirse por los requisitos de los documentos reglamentarios que figuran en el Apéndice 4 recomendado.

PRUEBA DE CABLES DE TUBERÍAS

3.76. Las tuberías completamente ensambladas deben probarse para determinar la resistencia y la estanqueidad de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

El tipo (resistencia, densidad), método (hidráulico, neumático), duración y evaluación de los resultados de la prueba deben tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.77. El valor de la presión de prueba (hidráulica y neumática) para resistencia y densidad en las tuberías (impulso, drenaje, suministro, calefacción, refrigeración, sistemas hidráulicos auxiliares y de comando) en ausencia de instrucciones en la documentación de trabajo debe tomarse de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

3.78. Tubería de comando, llena de aire a presión de funcionamiento P p£ 0,14 MPa (1,4 kgf / cm 2), debe probarse la resistencia y la densidad mediante una prueba de presión neumática R p = 0,3 MPa (3 kgf / cm 2).

3.79. Los manómetros utilizados para las pruebas deben tener:

clase de precisión no inferior a 1,5;

diámetro de la caja no inferior a 160 mm;

límites de medición iguales a 4/3 de la presión medida.

3.80. Las pruebas de tuberías de plástico y cables neumáticos deben realizarse a una temperatura del entorno de prueba que no supere los 30 ° C.

3.81. Se permite que las pruebas de las tuberías de plástico se lleven a cabo no antes de 2 horas después de la última soldadura de la tubería.

3.82. Antes de probar la resistencia y la estanqueidad, todos los conductos de tubería, independientemente del propósito, deben someterse a:

a) examen externo para detectar defectos de instalación, cumplimiento de su documentación de trabajo y preparación para las pruebas;

b) purgado y, si se indica en la documentación de trabajo, lavado.

3.83. La purga de las tuberías debe realizarse con aire comprimido o gas inerte, secas y libres de aceite y polvo.

Las tuberías de vapor y agua se pueden purgar y lavar con un medio de trabajo.

3.84. El soplado de las tuberías debe realizarse con una presión igual a la presión de trabajo, pero no más de 0,6 MPa (6 kgf / cm 2).

Si es necesario purgar a una presión de más de 0,6 MPa (6 kgf / cm 2), la purga debe realizarse de acuerdo con las instrucciones dadas en esquemas especiales para purgar tuberías de proceso, acordadas con el cliente.

El soplado debe hacerse dentro de los 10 minutos hasta que aparezca aire limpio.

El soplado de tuberías que operan a una sobrepresión de hasta 0,1 MPa (1 kgf / cm 2) o una presión absoluta de hasta 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf / cm 2) debe realizarse con aire a presión de no más de 0,1 MPa (1 kgf / cm 2).

3.85. El lavado de la tubería debe realizarse hasta que haya un flujo constante de agua limpia desde la salida o el drenaje de la tubería lavada.

Al final del lavado, la tubería debe estar completamente libre de agua y, si es necesario, soplada con aire comprimido.

3.86. Después de purgar y enjuagar, la tubería debe taponarse.

El diseño de los tapones debe excluir la posibilidad de que se rompan a las presiones de prueba.

En conductos de tubería diseñados para trabajar con P p³ 10 MPa (100 kgf / cm 2), se deben instalar tapones o lentes ciegos con vástagos.

3.87. Las tuberías que suministran el fluido de prueba, aire o gases inertes desde bombas, compresores, cilindros, etc. a las tuberías deben probarse previamente con presión hidráulica en el estado ensamblado con válvulas de cierre y manómetros.

3.88. En las pruebas hidráulicas, se utilizará agua como fluido de prueba. La temperatura del agua durante las pruebas debe ser de al menos 5 ° C.

3.89. En las pruebas neumáticas, se utilizará aire o un gas inerte como medio de prueba. El aire y los gases inertes deben estar libres de humedad, aceite y polvo.

3.90. Para las pruebas hidráulicas y neumáticas, se recomiendan las siguientes etapas de aumento de presión:

1º - 0,3 R pr;

2º - 0,6 R pr;

3º - hasta P pr;

4º - disminuye a P p [para tuberías de P p a 0,2 MPa (2 kgf / cm 2), solo se recomienda la 2ª etapa].

La presión en la 1ª y 2ª etapa se mantiene durante 1-3 minutos; durante este tiempo, según las lecturas del manómetro, no hay caída de presión en la tubería.

La presión de prueba (tercera etapa) se mantiene durante 5 minutos.

En tuberías con una presión de P p ³ 10 MPa, la presión de prueba se mantiene durante 10-12 minutos.

Elevar la presión a la tercera etapa es una prueba de fuerza.

La presión de trabajo (4ª etapa) se mantiene durante el tiempo necesario para la inspección final y la detección de defectos. La presión de la cuarta etapa es una prueba de densidad.

3.91. Los defectos se eliminan después de reducir la presión en la tubería a la atmosférica.

Una vez eliminados los defectos, se repite la prueba.

3.92. El cableado de la tubería se considera útil si no se produjo una caída de presión en el manómetro durante la prueba de resistencia y no se encontraron fugas en las soldaduras y uniones durante la prueba de estanqueidad posterior.

Al finalizar las pruebas, se debe redactar un acta.

3.93. Tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados (excepto para gasoductos con presiones de hasta 0.1 MPa (1 kgf / cm 2), tuberías llenas de oxígeno, así como tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm 2) 2), para una presión absoluta de 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf / cm 2) se deben someter a pruebas de densidad adicionales para determinar la caída de presión.

3.94. La tubería debe enjuagarse o purgarse antes de la prueba de estanqueidad de la tubería para determinar la caída de presión.

3.95. Para tuberías para una presión de 10-100 MPa (100-1000 kgf / cm 2), antes de las pruebas de densidad con la determinación de la caída de presión en las tuberías, se deben instalar válvulas de seguridad, preajustadas para abrir a una presión superior a la operativa. presión en un 8%. Las válvulas de seguridad deberían incluirse en la documentación de trabajo.

3.96. La prueba de densidad con la determinación de la caída de presión se realiza con aire o un gas inerte con una presión de prueba igual a la presión de trabajo (P pr = P p), excepto para tuberías para una presión absoluta de 0.001 a 0.095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf / cm 2), que debe ensayarse con la siguiente presión:

a) tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados: 0,1 MPa (1 kgf / cm 2);

b) tuberías llenas de medios convencionales: 0,2 MPa (2 kgf / cm 2).

3.97. La duración de la prueba de densidad adicional y el tiempo de retención bajo presión de prueba se establece en la documentación de trabajo, pero debe ser al menos para las tuberías:

para presiones de 10 a 100 MPa (de 100 a 1000 kgf / cm 2) - 24 horas;

para gases inflamables, tóxicos y licuados - 24 ";

lleno de oxígeno - 12 ";

para presión absoluta de 0,001 a 0,095 MPa - 12 ";

(de 0,01 a 0,95 kgf / cm 2)

3.98. Se considera que las tuberías han pasado la prueba si la caída de presión en ellas no supera los valores indicados en la tabla. 2.

Tabla 2

Las normas especificadas se aplican a las tuberías con un diámetro nominal de 50 mm. Al probar tuberías con otros diámetros nominales, la tasa de caída de presión en ellas está determinada por el producto de los valores de caída de presión anteriores por el coeficiente calculado por la fórmula

donde D y es el diámetro nominal del cableado de tubería probado, mm.

3.99. Al final de las pruebas de densidad de las tuberías con la determinación de la caída de presión durante la prueba, se debe redactar un acta.

3.100. Al realizar pruebas neumáticas, se deben observar los requisitos de seguridad establecidos en SNiP III-4-80 y "Reglas para la construcción y operación segura de tuberías para gases inflamables, tóxicos y licuados" (PUG-69).

CABLEADO ELÉCTRICO

3.101. Instalación de cableado eléctrico para sistemas de automatización (medida, control, potencia, circuitos de señalización, etc.) con alambres y cables de control en cajas y bandejas, en tubos de protección de plástico y acero, en estructuras de cables, en estructuras de cables y en tierra; instalación de cableado eléctrico en zonas explosivas y peligrosas de incendio, la instalación de puesta a tierra (puesta a tierra) debe cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.06-85, teniendo en cuenta las características específicas de la instalación de sistemas de automatización establecidos en los manuales para el SNiP especificado .

3.102. Conexión de conductores de cobre de un solo hilo de hilos y cables con una sección transversal de 0,5 y 0,75 mm 2 y conductores de cobre trenzados con una sección transversal de 0,35; 0,5; 0,75 mm 2 a dispositivos, aparatos, conjuntos de terminales deben, por regla general, realizarse mediante soldadura, si el diseño de sus terminales lo permite (conexión de contactos no separables).

Si es necesario conectar conductores de cobre trenzados y de un solo hilo de las secciones transversales indicadas a dispositivos, dispositivos y conjuntos de terminales que tienen cables y abrazaderas para conectar conductores bajo un tornillo o perno (conexión de contacto plegable), los conductores de estos los alambres y cables deben terminar con terminales.

Conductores de cobre de un solo hilo de hilos y cables con una sección transversal de 1; 1,5; 2,5; Como regla general, 4 mm 2 deben conectarse directamente debajo del tornillo o perno, y cables trenzados de las mismas secciones transversales, utilizando orejetas o directamente debajo del tornillo o perno. En este caso, los núcleos de los hilos y cables de un solo hilo y de varios hilos, según el diseño de los terminales y las abrazaderas de los dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas, se terminan con un anillo o un pin; los extremos de los conductores trenzados (anillos, clavijas) deben soldarse, los extremos de las clavijas se pueden presionar con orejetas de clavija.

Si el diseño de los cables y abrazaderas de dispositivos, dispositivos, conjuntos de abrazaderas requiere o permite otros métodos de conexión de conductores de cobre trenzados y de un solo cable de alambres y cables, se deben utilizar los métodos de conexión especificados en las normas y especificaciones pertinentes para estos productos. .

La conexión de conductores de aluminio de alambres y cables con una sección transversal de 2.0 mm 2 y más a dispositivos, aparatos y conjuntos de terminales debe realizarse solo con abrazaderas que permitan la conexión directa de conductores de aluminio de las secciones transversales correspondientes a ellos.

La conexión de conductores de un solo alambre de alambres y cables (debajo de un tornillo o soldadura) está permitida solo a elementos estacionarios de dispositivos y aparatos.

La conexión de conductores de alambres y cables a dispositivos, aparatos y equipos de automatización que tienen dispositivos de salida en forma de conectores enchufables debe realizarse mediante alambres de cobre trenzados (flexibles) o cables tendidos desde conjuntos de abrazaderas o cajas de conexiones a instrumentos y equipos de automatización.

Las conexiones plegables y no plegables de conductores de cobre, aluminio y cobre-aluminio de alambres y cables con conductores y abrazaderas de dispositivos, dispositivos, conjuntos de abrazaderas deben realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82

3.103. La conexión de tubos de protección de acero entre sí, con cajas de brochado, etc. en salas de todas las clases debe realizarse utilizando conexiones roscadas estándar.

En salas de todas las clases, a excepción de las zonas explosivas y peligrosas de incendio, se permite conectar tuberías protectoras de acero de paredes delgadas con manguitos de chapa de acero o tuberías de acero de mayor diámetro, seguidas de soldadura en todo el perímetro de las juntas: en este caso, no se permite el quemado de tuberías.

3.104. El cableado ensamblado de los sistemas de automatización debe someterse a un examen externo, que establece el cumplimiento del cableado montado con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas. El cableado que cumpla con los requisitos especificados debe probarse para determinar la resistencia del aislamiento.

3.105. La medición de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico de los sistemas de automatización (medición, control, potencia, circuitos de señalización, etc.) se realiza con un megóhmetro para una tensión de 500-1000 V. La resistencia de aislamiento no debe ser inferior a 0,5 MΩ.

Al medir la resistencia del aislamiento, los alambres y cables deben conectarse a los conjuntos de terminales de paneles, gabinetes, consolas y cajas de conexiones.

Los dispositivos, aparatos y cableado que no permiten la prueba con un megaohmímetro con un voltaje de 500-1000 V deben apagarse durante la prueba.

Sobre la base de los resultados de la medición de la resistencia de aislamiento, se elabora un acto.

ESCUDOS, ESTANTES Y CONSOLAS

3.106. Los tableros, gabinetes y consolas deben ser entregados por el cliente en forma terminada para su instalación con equipos, accesorios y productos de instalación, con cableado interno eléctrico y de tubería, preparado para conectar cableado y dispositivos eléctricos y de tubería externos, así como con sujetadores para montaje e instalación de tableros, armarios y consolas en obra.

3.107. Los paneles, consolas y gabinetes separados deben ensamblarse en paneles compuestos (operador, despacho) de cualquier configuración utilizando conexiones desmontables.

Las uniones roscadas de fijación deben apretarse firme y uniformemente y asegurarse para que no se aflojen por sí solas.

3.108. Los tableros, gabinetes y consolas deben instalarse en estructuras empotradas. La excepción son los paneles de pequeño tamaño colocados en paredes y columnas, y los gabinetes planos que no requieren preinstalación de estructuras empotradas para su instalación.

El método principal de fijación de los marcos de soporte de los paneles a las estructuras empotradas es de una pieza, realizado mediante soldadura.

Los tableros, gabinetes y consolas deben conectarse durante la instalación y luego fijarse.

La instalación de elementos auxiliares (paneles decorativos, esquemas nemotécnicos, etc.) debe realizarse manteniendo las líneas axiales y la verticalidad de todo el plano frontal del escudo. El ángulo de inclinación del diagrama mnemónico especificado en la documentación de trabajo debe mantenerse dentro de las tolerancias especificadas en ella.

3.109. Las entradas de cableado eléctrico y de tuberías en escudos, gabinetes y consolas deben realizarse de acuerdo con OST 36.13-76, aprobado por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

3.110. Para aumentar el nivel de industrialización del trabajo de instalación, como regla general, se deben utilizar salas de automatización industrial, incluidas salas de operadores completas (KOP) y puntos de sensores completos (KPD). Las salas de automatización industrial deben entregarse a la instalación con paneles, armarios, consolas, tuberías y cableado eléctrico montados. El sitio solo debe realizar trabajos en la conexión de tuberías externas y cableado eléctrico.

3.111. Los sellos de los extremos y las conexiones de la tubería y el cableado eléctrico introducidos en los blindajes, gabinetes, consolas, KOP y KPD deben realizarse de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.05.06-85 y estas reglas.

INSTRUMENTOS Y MEDIOS DE AUTOMATIZACIÓN

3.112. La instalación debe aceptar dispositivos y equipos de automatización, verificados con el registro de los protocolos correspondientes.

Para garantizar la seguridad de los dispositivos y equipos contra averías, desmantelamiento y robo, su instalación debe llevarse a cabo después del permiso por escrito del contratista general (cliente).

3.113. La verificación de los instrumentos y equipos de automatización la realiza el cliente o las organizaciones especializadas involucradas por él, realizando trabajos de configuración de instrumentos y equipos de automatización utilizando los métodos adoptados en estas organizaciones, teniendo en cuenta los requisitos de las instrucciones de la Norma Estatal y fabricantes.

3.114. Los instrumentos y equipos de automatización aceptados para su instalación después de la verificación deben estar preparados para su entrega en el lugar de instalación. Los sistemas móviles deben estar bloqueados, los dispositivos de conexión deben protegerse de la humedad, la suciedad y el polvo.

Junto con los dispositivos y equipos de automatización, las herramientas especiales, accesorios y sujetadores incluidos en su kit, necesarios para la instalación, deben entregarse al instalador.

3.115. La colocación de instrumentos y equipos de automatización y su disposición mutua debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo. Su instalación debe garantizar la precisión de las medidas, el libre acceso a los dispositivos y a sus dispositivos de cierre y ajuste (grifos, válvulas, interruptores, mandos de ajuste, etc.).

3.116. En lugares donde se instalan dispositivos y equipos de automatización que son inaccesibles para la instalación y el mantenimiento, la construcción de escaleras, pozos y plataformas debe completarse antes del inicio de la instalación de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.117. Los dispositivos y equipos de automatización deben instalarse a la temperatura ambiente y la humedad relativa especificadas en las instrucciones de instalación y funcionamiento del fabricante.

3.118. La conexión del cableado de tubería externa a los dispositivos debe realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 25164-82 y GOST 25165-82, y el cableado eléctrico de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83 , GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3.119. La fijación de instrumentos y equipos de automatización a estructuras metálicas (tableros, armarios, soportes, etc.) debe realizarse de la manera prevista por el diseño de instrumentos y equipos de automatización y las piezas incluidas en su conjunto.

Si los sujetadores no están incluidos en el conjunto de instrumentos individuales y equipos de automatización, deben fijarse con sujetadores normalizados.

En presencia de vibraciones en los lugares donde se instalan los dispositivos, los tornillos roscados deben contar con dispositivos que eviten su desenroscado espontáneo (arandelas elásticas, contratuercas, chavetas, etc.).

3.120. Las aberturas de los instrumentos y equipos de automatización destinados a conectar tuberías y cableado eléctrico deben permanecer tapados hasta que se conecte el cableado.

3.121. Las cajas de dispositivos y equipos de automatización deben conectarse a tierra de acuerdo con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes y SNiP 3.05.06-85.

3.122. Los elementos sensibles de termómetros de líquido, alarmas térmicas, termómetros manométricos, convertidores termoeléctricos (termopares), termopares de resistencia deben, por regla general, ubicarse en el centro del flujo del medio medido. A una presión superior a 6 MPa (60 kgf / cm 2) y un caudal de vapor de 40 m / sy un caudal de agua de 5 m / s, se mide la profundidad de inmersión de los elementos sensibles en el medio (desde la pared interior de la tubería) no debe ser superior a 135 mm.

3.123. Las partes de trabajo de los convertidores termoeléctricos de superficie (termopares) y los termopares de resistencia deben ajustarse firmemente a la superficie controlada.

Antes de instalar estos dispositivos, el lugar de su contacto con las tuberías y el equipo debe limpiarse de incrustaciones y limpiarse hasta obtener un brillo metálico.

3.124. Los convertidores termoeléctricos (termopares) en accesorios de porcelana pueden sumergirse en la zona de alta temperatura a lo largo del tubo protector de porcelana.

3.125. Los termómetros con cubiertas protectoras de diferentes metales deben sumergirse en el medio medido a una profundidad que no exceda la especificada en el pasaporte del fabricante.

3.126. No está permitido colocar los capilares de los termómetros manométricos sobre superficies cuya temperatura sea mayor o menor que la temperatura del aire ambiente.

Si es necesario colocar capilares en lugares con superficies calientes o frías, debe haber espacios de aire entre este último y el capilar para proteger el capilar del calentamiento o enfriamiento, o se debe colocar un aislamiento térmico adecuado.

A lo largo de toda la junta, los capilares de los termómetros manométricos deben protegerse de daños mecánicos.

Si la longitud es excesiva, el capilar debe enrollarse en una bobina con un diámetro de al menos 300 mm; la bahía debe atarse en tres lugares con una brida no metálica y fijarse de forma segura al dispositivo.

3.127. Los instrumentos para medir la presión de vapor o líquido, si es posible, deberían instalarse al mismo nivel que el punto de toma de presión; si este requisito es impracticable, la documentación de trabajo debe definir una corrección permanente a las lecturas del dispositivo.

3.128. Los medidores de líquido tipo U se instalan estrictamente verticalmente. El líquido que llena el manómetro debe estar libre de contaminación y libre de burbujas de aire.

Los manómetros de resorte (manómetros de vacío) deben instalarse en posición vertical.

3.129. Los recipientes de separación se instalan de acuerdo con los códigos o dibujos de trabajo del proyecto, por regla general, cerca de los puntos de recolección de impulsos.

Los recipientes de separación deben instalarse de manera que las aberturas de control de los recipientes estén al mismo nivel y puedan ser reparadas fácilmente por el personal operativo.

3.130. Para la medición de nivel piezométrica, el extremo abierto del tubo de medición debe establecerse por debajo del nivel mínimo medible. La presión de gas o aire en el tubo de medición debe garantizar que el gas (aire) pase a través del tubo al nivel máximo de líquido. El caudal de gas o aire en los medidores de nivel piezométricos debe ajustarse a un valor que cubra todas las pérdidas, fugas y la velocidad requerida del sistema de medición.

3.131. La instalación de dispositivos para análisis físicos y químicos y sus dispositivos de selección deben llevarse a cabo en estricta conformidad con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes de dispositivos.

3.132. Al instalar dispositivos de indicación y registro en la pared o en racks fijados al piso, la escala, el diagrama, las válvulas de cierre, los dispositivos de ajuste y control para sensores neumáticos y otros deben estar a una altura de 1-1.7 my los controles para válvulas de cierre - en un plano con la escala del dispositivo.

3.133. La instalación de complejos agregados e informáticos del APCS debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica de los fabricantes.

3.134. Todos los instrumentos y equipos de automatización instalados o integrados en dispositivos tecnológicos y tuberías (dispositivos de estrechamiento y selección, medidores, rotámetros, flotadores de nivel, reguladores de acción directa, etc.) deben instalarse de acuerdo con la documentación de trabajo y con los requisitos especificados en el apéndice obligatorio 5.

CABLES OPTICOS

3.135.* Antes de instalar el cable óptico, verifique su integridad y el coeficiente de atenuación de la señal óptica.

3.136.* El tendido de cables ópticos se realiza de acuerdo con la documentación de trabajo mediante métodos similares a los adoptados para el tendido de cableado eléctrico y de tuberías, así como cables de comunicación.

No se permite colocar cables ópticos en la misma bandeja, conducto o tubería junto con otros tipos de cableado para sistemas de automatización.

No pase cables de fibra simple o doble sobre estantes para cables.

Está prohibido utilizar conductos y pozos de ventilación y vías de evacuación para el tendido de cables ópticos.

3.137.* Los cables ópticos tendidos abiertamente en lugares de posible tensión mecánica a una altura de hasta 2,5 m desde el piso de la habitación o áreas de servicio deben protegerse con cubiertas mecánicas, tuberías u otros dispositivos de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.138.* Al tirar de un cable óptico, la fijación de los medios de tensión debe realizarse detrás del elemento de potencia, utilizando limitadores de tensión y dispositivos anti-torsión. Las fuerzas de tracción no deben exceder los valores especificados en la especificación del cable.

3.139.* El tendido del cable óptico debe realizarse en las condiciones climáticas especificadas en las especificaciones técnicas del cable. No se permite tender un cable óptico a una temperatura del aire por debajo de menos 15 ° C o una humedad relativa superior al 80%.

3.140.* En los lugares donde el cable óptico está conectado a los dispositivos transceptores, así como en los lugares donde se instalan los acoplamientos, es necesario proporcionar un suministro de cable. El margen debe ser de al menos 2 m para cada cable óptico empalmado o dispositivo transceptor.

3.141.* El cable óptico debe fijarse en estructuras de soporte para colocación vertical, así como cuando se coloca directamente sobre la superficie de las paredes de las instalaciones, a lo largo de toda la longitud después de 1 m; cuando se coloca horizontalmente (a excepción de los conductos) - en los puntos de inflexión.

Al tomar una curva, el cable óptico debe sujetarse en ambos lados de la esquina a una distancia igual al radio de curvatura permitido del cable, pero no menos de 100 mm, contando desde la parte superior de la esquina. El radio de giro del cable óptico debe cumplir con los requisitos de la especificación del cable.

Al colocar un cable óptico en soportes individuales, estos soportes deben instalarse a no más de 1 m de distancia, y el cable debe fijarse en cada soporte.

3.142.* El cable óptico ensamblado debe monitorearse midiendo la atenuación de las señales en las fibras individuales del cable óptico y verificando su integridad. Los resultados del control están documentados por el protocolo de medidas de los parámetros ópticos del cable óptico montado (ver Apéndice 1 obligatorio).

4. PRUEBAS INDIVIDUALES

4.1. Para aceptación por parte de la comisión de trabajo, los sistemas de automatización se presentan en el monto estipulado por la documentación de trabajo y que han superado las pruebas individuales.

4.2.* En una prueba individual, verifique:

a) el cumplimiento de los sistemas de automatización instalados con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas;

b) tuberías para resistencia y densidad;

c) resistencia de aislamiento del cableado eléctrico;

d) medidas de atenuación de la señal en fibras individuales del cable óptico montado de acuerdo con instrucciones especiales.

4.3. Al verificar que los sistemas instalados cumplan con la documentación de trabajo, el cumplimiento de los sitios de instalación de dispositivos y equipos de automatización, sus tipos y características técnicas con la especificación del equipo, el cumplimiento de los requisitos de este SNiP y las instrucciones operativas para los métodos de instalación de los dispositivos. , equipos de automatización, cuadros de distribución y consolas, y otros medios de los sistemas APCS locales se verifican, cableado eléctrico y de tuberías.

4.4. La prueba de resistencia y densidad del cableado de la tubería, así como la verificación de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico, se lleva a cabo de acuerdo con la Sec. 3.

4.5.* Después de completar las pruebas individuales, se redacta un certificado de aceptación para los sistemas de automatización ensamblados, al que se adjuntan los documentos en las posiciones 4-12, 16, 21 del Apéndice 1.

4.6.* Se permite transferir el trabajo de instalación para la puesta en servicio mediante sistemas separados o partes separadas del complejo (por ejemplo, salas de despacho y operador, etc.). La entrega de los sistemas de automatización montados se formaliza mediante acto (ver anexo obligatorio 1).

5. REALIZACIÓN DE OBRAS DE PUESTA EN MARCHA

5.1. El trabajo de puesta en servicio debe llevarse a cabo de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de SNiP 3.05.05-84 y estas reglas.

5.2. Durante la puesta en servicio, los requisitos del proyecto y la normativa tecnológica de la instalación que se pone en funcionamiento, las "Normas para la Instalación de Instalaciones Eléctricas" (PUE), "Normas para la Operación Técnica de Instalaciones Eléctricas de Consumo" (PTE) y "Seguridad Se deben observar las Reglas para la Operación de Instalaciones Eléctricas de Consumidores "(PTB), aprobadas por el Ministerio de Energía de la URSS.

5.3. Durante el período de pruebas individuales y pruebas integrales de equipos tecnológicos, el cliente o, en su nombre, la organización de puesta en servicio debe garantizar la puesta en servicio de los sistemas de automatización necesarios para probar o probar equipos tecnológicos de acuerdo con el proyecto y las especificaciones de los fabricantes.

5.4. Al comienzo del trabajo sobre el ajuste de los sistemas de automatización, el cliente debe poner en condiciones de trabajo todas las válvulas de control y cierre en las que están montados los actuadores de los sistemas de automatización; poner en funcionamiento sistemas automáticos de extinción de incendios y alarma.

5.5. La puesta en servicio de los sistemas de automatización se realiza en tres etapas.

5.6. En la primera etapa Se están realizando trabajos preparatorios, y también se está estudiando la documentación de trabajo de los sistemas de automatización, las principales características de los instrumentos y equipos de automatización. Las pruebas de instrumentos y equipos de automatización se llevan a cabo con el ajuste necesario de los elementos individuales del equipo.

5.7. Para verificar dispositivos y equipos de automatización, el cliente está obligado a:

entregar dispositivos y equipos de automatización a la instalación de producción al lugar de inspección;

transferir a la organización de puesta en servicio para el período de verificación de los dispositivos y equipos de automatización, repuestos y herramientas especiales suministrados por los fabricantes de los dispositivos probados y equipos de automatización, así como equipos de verificación y herramientas especiales que se suministran en su totalidad.

5.8. Al verificar los instrumentos y equipos de automatización, se verifica el cumplimiento de las principales características técnicas del equipo con los requisitos establecidos en los pasaportes e instrucciones de los fabricantes. Los resultados de la verificación y el ajuste se registran en el acta o pasaporte del equipo. Los dispositivos y equipos de automatización defectuosos se entregan al cliente para su reparación o reemplazo.

Los dispositivos y equipos de automatización, desmontados, sin documentación técnica (pasaportes, certificados, etc.), con cambios no reflejados en las especificaciones técnicas, no se aceptan para prueba. Al final de la verificación, los dispositivos y equipos de automatización se transfieren a la instalación de acuerdo con el acto.

5.9. En la segunda etapa se está trabajando en el ajuste autónomo de los sistemas de automatización una vez finalizada su instalación.

En este caso, se lleva a cabo:

verificar la instalación de dispositivos y equipos de automatización para verificar el cumplimiento de los requisitos de las instrucciones de los fabricantes de dispositivos y equipos de automatización y documentación de trabajo; los defectos detectados en la instalación de dispositivos y equipos de automatización son eliminados por la organización de instalación;

sustitución de elementos individuales defectuosos: lámparas, diodos, resistencias, fusibles, módulos, etc. útil, emitido por el cliente;

comprobar la corrección del marcado, la conexión y la fase del cableado eléctrico;

puesta en fase y control de las características de los actuadores;

establecer interconexiones lógicas y temporales de sistemas de alarma, protección, bloqueo y control; comprobar la exactitud del flujo de la señal;

determinación preliminar de las características del objeto, cálculo y ajuste de los parámetros del equipo de los sistemas;

preparación para el encendido y la puesta en funcionamiento de sistemas de automatización para garantizar la prueba individual de los equipos tecnológicos y el ajuste de los parámetros de configuración del equipo de los sistemas en el curso de su operación;

registro de producción y documentación técnica.

5.10. Las desconexiones o conmutaciones necesarias de tuberías y cableado eléctrico asociadas con la verificación o ajuste de dispositivos individuales o equipos de automatización las realiza la organización encargada de la puesta en servicio.

5.11. La inclusión de sistemas de automatización en funcionamiento debe llevarse a cabo solo cuando:

la ausencia de violaciones de los requisitos para las condiciones de operación de los instrumentos y equipos de automatización, canales de comunicación (para temperatura, humedad y agresividad del medio ambiente, etc.) y para la seguridad;

la presencia de la carga tecnológica mínima requerida del objeto de automatización para determinar y establecer los parámetros para configurar instrumentos y equipos de automatización, probar y poner en marcha sistemas de automatización;

cumplimiento de los ajustes para la actuación de dispositivos, instrumentos y equipos de automatización especificados en la documentación de trabajo o establecidos por el cliente;

el cliente tiene los documentos sobre la finalización del trabajo de instalación que se enumeran en el anexo obligatorio 1.

5.12. En la tercera etapa Se está trabajando en el complejo ajuste de los sistemas de automatización, llevando la configuración de los instrumentos y equipos de automatización, canales de comunicación a valores en los que los sistemas de automatización pueden utilizarse en funcionamiento. Al mismo tiempo, se lleva a cabo en un complejo:

determinación de la conformidad del procedimiento para probar dispositivos y elementos de sistemas de alarma, protección y control a los algoritmos de la documentación de trabajo con la identificación de las razones de su falla o activación "falsa", estableciendo los valores de activación necesarios para el posicionamiento dispositivos;

determinación del cumplimiento del rendimiento de las válvulas de cierre y control con los requisitos del proceso tecnológico, la corrección de los interruptores automáticos;

determinación de las características de flujo de los organismos reguladores y llevarlos a la norma requerida utilizando los elementos de ajuste disponibles en el diseño;

preparación para el encendido y la puesta en funcionamiento de sistemas de automatización para garantizar una prueba completa de los equipos tecnológicos;

aclaración de las características estáticas y dinámicas del objeto, ajuste de los valores de la configuración del sistema, teniendo en cuenta su influencia mutua durante la operación;

probar y determinar la idoneidad de los sistemas de automatización para asegurar la operación de equipos con un desempeño que cumpla con los estándares para el desarrollo de capacidades de diseño en el período inicial;

análisis del funcionamiento de los sistemas de automatización en funcionamiento;

registro de documentación de producción.

5.13. Los trabajos de la tercera etapa se llevan a cabo después de la finalización completa de los trabajos de construcción e instalación, su aceptación por parte de la comisión de trabajo, de acuerdo con los requisitos de SNiP III-3-81 y estas reglas sobre el equipo existente y en presencia de un proceso tecnológico estable.

5.14. La eliminación de las características de flujo y la determinación del rendimiento de los organismos reguladores deben llevarse a cabo sujeto al cumplimiento de los parámetros del medio en la tubería con los estándares establecidos por el estándar, la documentación de trabajo o un pasaporte para válvulas de control.

5.15. El ajuste de los valores de actuación de elementos y dispositivos de alarma y sistemas de protección establecidos por la documentación de trabajo u otra documentación tecnológica debe realizarse solo después de que el cliente haya aprobado los nuevos valores.

5.16. Para preparar los sistemas de automatización para su funcionamiento durante el período de pruebas complejas de los equipos tecnológicos, el cliente debe enviar a la organización encargada de la puesta en servicio una lista de los sistemas necesarios para el encendido y un cronograma para su encendido.

5.17. El personal de la organización de puesta en servicio dedicado al mantenimiento de los sistemas de automatización incluidos en el trabajo debe estar instruido sobre las precauciones de seguridad y las reglas de trabajo en la empresa operadora. El briefing es realizado por los servicios del cliente en el monto establecido por los ministerios de sucursal; debe registrarse en el registro de seguridad.

5.18. En ausencia de requisitos específicos para los indicadores de rendimiento de los sistemas de automatización en la documentación de trabajo, la definición de dichos requisitos la lleva a cabo el cliente de acuerdo con la organización encargada de la puesta en servicio.

Al determinar los requisitos para los indicadores de rendimiento de los sistemas de automatización, en primer lugar, se deben establecer los requisitos para los indicadores de calidad y confiabilidad del sistema.

5.19. Todos los cambios de modos de funcionamiento de los equipos tecnológicos para determinar las características reales del objeto de automatización deben ser realizados por el cliente. El encendido y apagado de los sistemas de automatización debe registrarse en el registro operativo.

5.20. El trabajo de puesta en servicio de los sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos dados en la documentación de trabajo, las instrucciones para los fabricantes de instrumentos y equipos de automatización o en las reglas de la industria para la puesta en marcha de proyectos de construcción completados aprobados por los ministerios y departamentos pertinentes de la URSS de acuerdo. con la URSS Gosstroy.

5.21. El alcance y las condiciones del trabajo de puesta en servicio para los sistemas de automatización individuales se determinan en el programa desarrollado por la organización de puesta en servicio y aprobado por el cliente y que proporcionan el cumplimiento de los requisitos de los párrafos. 5.5-5.12.

5.22. Los resultados del trabajo de puesta en servicio se documentan en un protocolo, que incluye una evaluación del funcionamiento del sistema, conclusiones y recomendaciones. La implementación de recomendaciones para mejorar el funcionamiento de los sistemas de automatización la realiza el cliente.

5.23. La puesta en funcionamiento de los sistemas de automatización se realiza mediante acuerdo con el cliente, tanto para sistemas ajustados por separado como de forma integral para instalaciones automatizadas, equipos tecnológicos y talleres.

Cuando los sistemas de automatización se ponen en servicio para sistemas ajustados por separado, se redacta un acto de aceptación en funcionamiento de los sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

Se debe adjuntar al acto la siguiente documentación:

una lista de configuraciones para dispositivos, instrumentos y equipos de automatización y los valores de las configuraciones para los sistemas de control automático (regulación);

programas y protocolos para probar sistemas de automatización;

un diagrama esquemático de la documentación de trabajo para la automatización con todos los cambios realizados y acordados con el cliente durante el proceso de puesta en servicio (una copia);

pasaportes e instrucciones de los fabricantes de dispositivos y equipos de automatización, documentación técnica adicional recibida del cliente en el proceso de puesta en servicio.

5.24. El final de las obras de puesta en servicio se fija mediante el acto de aceptación de la puesta en funcionamiento de los sistemas de automatización en el importe estipulado por el proyecto.

ANEXO 1*
Obligatorio

DOCUMENTACIÓN DE PRODUCCIÓN BORRADA DURANTE LA INSTALACIÓN Y AJUSTE DE LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

TÉRMINOS Y DEFINICIONES PARA LA INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

1. Estructura incrustada (elemento incrustado)- una pieza o unidad de ensamblaje que se construye permanentemente en estructuras de edificios (canal, ángulo, manguito, tubería de derivación, placa con manguitos, cajas con cierre de arena, estructuras de cielo raso suspendido, etc.) o en dispositivos tecnológicos y tuberías (salientes, accesorios, bolsillos y mangas para el dispositivo, etc.).

2. Tubería- un juego de tuberías y cables de tubería (cables neumáticos), conexiones, conexiones, dispositivos de protección y accesorios.

3. Línea de comunicación por pulsos- tubería que conecta el dispositivo de despegue a la instrumentación, sensor o regulador. Está diseñado para transmitir los efectos de un entorno de proceso controlado o regulado a los órganos sensibles de instrumentación, sensores o reguladores, directamente o mediante medios de separación.

Las líneas de comunicación de impulsos también incluyen capilares de termómetros manométricos y reguladores de temperatura, que conectan elementos sensibles a la temperatura (termocilindros) con dispositivos de medición manométricos de instrumentos y reguladores.

4. Línea de comando de comunicación- cableado de tuberías que conecta unidades funcionales individuales de automatización (sensores, interruptores, dispositivos de medición secundarios, convertidores, dispositivos de computación, regulación y control, actuadores). Está diseñado para transmitir señales de comando (aire, agua, presión de aceite) desde las unidades transmisoras a las unidades receptoras.

5. Línea eléctrica- Tuberías que conectan instrumentos de medición y equipos de automatización con fuentes de alimentación (bombas, compresores y otras fuentes). Está diseñado para suministrar líquido (agua, aceite) o gas (aire) a dispositivos y equipos de automatización (sensores, convertidores, dispositivos de computación, regulación y control, amplificadores, posicionadores) con exceso de presión, variando dentro de límites especificados, utilizados como portadores de energía auxiliar durante el procesamiento y transmisión de señales de comando.

6. Línea de calefacción- cableado de tuberías, mediante el cual se suministran (y eliminan) refrigerantes (aire, agua, vapor, etc.) a los dispositivos de calefacción para dispositivos de selección, instrumentos de medición, equipos de automatización, cuadros de distribución y caudales de impulsos, comandos y otros cables de tuberías.

7. Línea de enfriamiento- Tuberías, a través de las cuales se suministran (y eliminan) agentes refrigerantes (aire, agua, salmuera, etc.) a los dispositivos de refrigeración de los dispositivos seleccionados, sensores, actuadores y otros equipos de automatización.

8. Línea auxiliar- tubería mediante la cual:

a) Se suministran líquidos o gases protectores a las líneas de comunicación de impulsos, creando en ellas contraflujos para proteger contra influencias agresivas, bloqueos, obstrucciones y otros fenómenos que provocan daños y fallas en los dispositivos seleccionados, instrumentos de medición, equipos de automatización y las propias líneas de impulsos. ;

b) se suministran a dispositivos, reguladores, líneas de comunicación de impulsos de líquido o gas para enjuagues periódicos o purgas durante la operación;

c) se crea un flujo paralelo de una parte del producto extraído del aparato tecnológico o tubería para su análisis con el fin de acelerar el suministro de la muestra a un dispositivo de medición alejado del punto de muestreo (por ejemplo, a un analizador de petróleo líquido productos, etc.).

9. Línea de drenaje- Tuberías, a través de las cuales se descargan los productos de purga y enjuague (gases y líquidos) desde dispositivos y reguladores, líneas de comunicación de impulso y comando, líneas auxiliares y otras a los lugares designados (contenedores especiales, atmósfera, alcantarillado, etc.).

10. Bloque de tubería- un cierto número de tuberías de la longitud y configuración requeridas, colocadas y fijadas en una determinada posición y completamente preparadas para la conexión con los nodos de tubería adyacentes.

LISTA DE PRINCIPALES DOCUMENTOS REGLAMENTARIOS Y TÉCNICOS PARA TUBERÍAS TECNOLÓGICAS

APÉNDICE 5
Obligatorio

REQUISITOS PARA LA INSTALACIÓN DE DISPOSITIVOS EN EQUIPOS DE PROCESO Y TUBERÍAS

1. La instalación de dispositivos de restricción en tuberías debe llevarse a cabo de acuerdo con los planos de trabajo y las normas de conformidad con las "Reglas para medir el flujo de gases y líquidos con dispositivos de restricción estándar" aprobadas por la Norma Estatal.

2. Antes de instalar el dispositivo de restricción, se debe hacer una conciliación con los datos de diseño y la lista de selección:

a) el diámetro de la tubería y el lugar de instalación;

b) grado de material del dispositivo de restricción;

c) la dirección del flujo y la exactitud de la designación "más" y "menos" en el cuerpo del dispositivo de restricción.

3. La instalación del dispositivo de restricción debe realizarse de tal manera que, en buen estado de funcionamiento, las marcas en su cuerpo sean accesibles para su inspección.

Si este requisito no se puede cumplir, se adjunta una placa al dispositivo de orificio, sobre la cual se aplican los datos colocados en el cuerpo del dispositivo de orificio.

4. Los dispositivos de restricción instalados en tuberías deben instalarse de acuerdo con los requisitos técnicos básicos:

a) se deben mantener las longitudes de las secciones rectas de la tubería antes y después del dispositivo de restricción, especificadas en la documentación de trabajo;

b) la instalación de las bridas debe realizarse de manera que los planos de las bridas sean paralelos entre sí y perpendiculares al eje de las tuberías.

La distancia entre los planos de la brida debe ser igual a la longitud de construcción del dispositivo de restricción, teniendo en cuenta el espacio para juntas en ambos lados;

c) la tubería frente al dispositivo de restricción debe limpiarse de suciedad, restos de soldadura y protuberancias internas que distorsionan la forma del flujo; en la superficie interior de una sección de tubería con una longitud igual a dos de sus diámetros exteriores, delante y detrás del dispositivo de restricción, no debe haber salientes, así como irregularidades visibles a simple vista (abolladuras, rebabas de soldadura, etc. .);

d) se debe asegurar la alineación de la tubería y el dispositivo de restricción, así como la perpendicularidad del extremo del dispositivo de restricción al eje de la tubería;

e) la dirección de la flecha indicada en el dispositivo de restricción debe coincidir con la dirección del flujo de la sustancia que llena la tubería; el borde afilado del diafragma, la parte redondeada de la boquilla o venturi deben dirigirse contra el flujo del medio medido;

f) las juntas no deben sobresalir en las tuberías del proceso.

5. Las estructuras empotradas para la instalación de tomas de presión y tomas de dispositivos de orificio en tuberías horizontales e inclinadas deben ubicarse:

a) en tuberías de gas y aire, desde arriba;

b) en las tuberías de líquido y vapor, desde el costado.

6. Los caudalímetros (contadores, rotámetros, etc.) integrados en las tuberías de proceso deben instalarse cumpliendo con los siguientes requisitos básicos:

a) la instalación de medidores se lleva a cabo después de completar la instalación y la limpieza a fondo de la tubería; la prueba de la tubería y el medidor se realiza simultáneamente;

b) se deben instalar medidores de alta velocidad en tramos rectos de tuberías en los lugares indicados en el proyecto;

c) los planos de las bridas deben ser paralelos entre sí y perpendiculares al eje de la tubería.

7. Las tuberías de proceso en los lugares donde se instalen rotámetros, medidores volumétricos y de alta velocidad deben tener líneas de derivación con válvulas de cierre adecuadas.

8. Si el calibre del medidor es menor que el diámetro de la tubería, el medidor debe instalarse entre dos tubos de transición cónicos. En este caso, las válvulas de cierre deben instalarse en la tubería principal antes y después de los ramales. Está prohibido el uso de bridas adaptadoras.

9. Se deben instalar flotadores de todo tipo de indicadores de nivel para que el movimiento del flotador y del cable o varilla se produzca sin roce. El recorrido del flotador debe ser igual o ligeramente mayor que la medición de nivel máximo.

10. La instalación de reguladores de temperatura y presión de acción directa en tuberías tecnológicas debe llevarse a cabo de tal manera que la dirección de las flechas en sus cuerpos corresponda a la dirección de movimiento del medio medido.

11. La longitud de las secciones rectas de la tubería antes y después de las válvulas de control debe corresponder a la especificada en el proyecto.

12. Si el diámetro nominal de la válvula de control no se corresponde con el diámetro de la tubería, la válvula debe instalarse mediante tubos de transición cónicos.

Está prohibido el uso de bridas adaptadoras.

13. Todos los instrumentos y equipos de automatización instalados o integrados en dispositivos tecnológicos y tuberías (reguladores de acción directa, dispositivos de restricción, válvulas de control, medidores, etc.) deben instalarse después de limpiar y enjuagar los dispositivos y tuberías antes de su prueba de resistencia y densidad hidráulica, con oxígeno. Tuberías - después de desengrasar.

4 de estas reglas, y la firma del certificado de aceptación de los sistemas de automatización ensamblados en la cantidad de documentación de trabajo.

2. PREPARACIÓN PARA LA REALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN

REQUERIMIENTOS GENERALES

2.1. La instalación de sistemas de automatización debe ir precedida de una preparación de acuerdo con SNiP 3.01.01-85 y estas reglas.

2.2. Como parte de la formación organizativa y técnica general, el cliente debe determinar lo siguiente y acordarlo con el contratista general y la organización de instalación:

a) Las condiciones para completar la instalación con instrumentos, equipos de automatización, productos y materiales suministrados por el cliente, previendo su entrega a la unidad tecnológica. nodo, línea;

b) una lista de dispositivos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos del sistema de control automatizado TP, montado con la participación de supervisión de erección personal de fabricación;

c) las condiciones para el transporte de bloques de tablero de distribución, consolas, instalaciones grupales de dispositivos, bloques de tuberías al sitio de instalación.

2.3. Al preparar la organización de la instalación para la producción del trabajo, debe haber:

canales, túneles, nichos, ranuras, tuberías empotradas para cableado oculto, aberturas para el paso de tubería y cableado eléctrico con la instalación de cajas, manguitos, marcos y otras estructuras empotradas en ellos;

se han instalado plataformas para dispositivos de servicio y equipos de automatización;

aberturas de instalación para mover grandes dimensiones nudos y bloques.

2.9. En salas especiales destinadas a sistemas de automatización (ver cláusula 1.4), así como en salas de producción en lugares destinados a la instalación de instrumentos y equipos de automatización, se deben completar los trabajos de construcción y acabado, se deben desmontar encofrados, andamios y andamios, no es necesario para la instalación de sistemas de automatización, así como recolección de basura.

2.10. Las salas especiales destinadas a los sistemas de automatización (ver cláusula 1.4) deben estar equipadas con calefacción, ventilación, iluminación y, si es necesario, aire acondicionado, montadas de acuerdo con un esquema permanente, tener acristalamientos y cerraduras en las puertas. Las habitaciones deben mantenerse a una temperatura de al menos 5 (C.

Después de la entrega de estos locales para la instalación de sistemas de automatización, no se permiten trabajos de construcción e instalación de sistemas sanitarios en ellos.

2.11. En el local destinado a la instalación de medios técnicos de agregados y sistemas informáticos de la ACS TP además de los requisitos nn. 2,9; 2.10, los sistemas de aire acondicionado deben instalarse y eliminarse completamente el polvo. Está prohibido pintar el local con tiza blanqueada. Las ventanas deben estar provistas de equipo de protección contra los rayos directos de la noche (persianas, cortinas).

2.12. Al comienzo de la instalación de sistemas de automatización en equipos tecnológicos, sanitarios-técnicos y otros tipos, se deben instalar tuberías:

Estructuras empotradas y de protección para la instalación de dispositivos primarios. Las estructuras empotradas para la instalación de dispositivos selectivos de presión, flujo y nivel deben terminar con válvulas de cierre;

dispositivos y equipos de automatización integrados en tuberías, conductos de aire y aparatos (dispositivos de presión, medidores volumétricos y de alta velocidad, rotámetros, sensores de flujo de medidores de flujo y concentradores, todo tipo de indicadores de nivel, reguladores, etc.)

2.13. En la instalación, de acuerdo con los planos de trabajo tecnológicos, de plomería, eléctricos y de otro tipo, debe haber:

se instalaron tuberías principales y redes de distribución con la instalación de accesorios para la selección de portadores de calor para los dispositivos calentados de los sistemas de automatización, así como se colocaron tuberías para la eliminación de los portadores de calor;

se instalaron equipos y se instalaron redes principales y de distribución para dotar a los dispositivos y equipos de automatización de portadores de electricidad y energía (aire comprimido, gas, aceite, vapor, agua, etc.), así como se instalaron tuberías para la remoción de portadores de energía;

se instaló una red de alcantarillado para recolectar las aguas residuales de las tuberías de drenaje de los sistemas de automatización;

trabajo completado en la instalación de sistemas automáticos de extinción de incendios.

2.14. Red de puesta a tierra para medios técnicos de agregados y complejos informáticos de ACS TP debe cumplir con los requisitos de los fabricantes de estos medios técnicos.

2.15. La aceptación del objeto se formaliza mediante un acto de preparación del objeto para la producción del trabajo en la instalación de sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

TRASLADO A EQUIPO DE INSTALACIÓN, PRODUCTOS,

MATERIALES Y DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

2.16. La transferencia de equipos, productos, materiales y documentación técnica para la instalación se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos (Reglas sobre contratos de construcción de capital "aprobadas por el Consejo de Ministros de la URSS y" Regulaciones sobre la relación de organizaciones - contratistas generales con subcontratistas "aprobados por el Comité Estatal de Construcción de la URSS y el Comité Estatal de Planificación de la URSS.

2.17. Los equipos, materiales y productos aceptados deben cumplir con la documentación de trabajo, las normas estatales, las especificaciones técnicas y contar con los correspondientes certificados, pasaportes técnicos u otros documentos que certifiquen su calidad. Las tuberías, accesorios y conexiones para tuberías de oxígeno deben estar desengrasados, lo que debe indicarse en la documentación que confirme esta operación.

Al aceptar equipos, materiales y productos, se verifica la integridad, la ausencia de daños y defectos, la seguridad de la pintura y revestimientos especiales, la seguridad de los sellos, la disponibilidad de herramientas y dispositivos especiales suministrados por los fabricantes.

Los detalles de las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm 2) se transfieren a la instalación en forma de productos preparados para la instalación (tuberías, accesorios para ellos, accesorios, hardware, accesorios, etc.) o ensamblados en unidades de ensamblaje, completado de acuerdo con la especificación de los dibujos de detalle. Las aberturas de las tuberías deben cerrarse con tapones. Los actos u otros documentos que confirmen la calidad de las uniones soldadas de acuerdo con SNiP 3.05.05-84 deben transferirse a productos y unidades de ensamblaje que tengan uniones soldadas.

La eliminación de los defectos del equipo descubiertos durante el proceso de aceptación se lleva a cabo de acuerdo con las "Reglas sobre contratos de construcción de capital".

3. REALIZACIÓN DE OBRAS DE INSTALACIÓN

REQUERIMIENTOS GENERALES

3.1. La instalación de sistemas de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo, teniendo en cuenta los requisitos de los fabricantes de dispositivos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos, previstos por las especificaciones técnicas o instrucciones para el funcionamiento de este equipo.

El trabajo de instalación debe realizarse mediante un método industrial utilizando mecanización a pequeña escala, herramientas y dispositivos mecanizados y electrificados que reduzcan el uso de mano de obra.

3.2. La instalación de sistemas de automatización debe realizarse en dos etapas (etapas)

En la primera etapa debe llevarse a cabo: adquisición de estructuras de montaje, conjuntos y bloques, elementos de cableado eléctrico y sus agrandamiento montaje fuera del área de montaje; verificar la presencia de estructuras integradas, aberturas, agujeros en estructuras y elementos de construcción, estructuras integradas y dispositivos seleccionados en equipos tecnológicos y tuberías, la presencia de una red de conexión a tierra; colocación de tuberías y cajas ciegas para cableado oculto en cimientos, paredes, suelos y techos; marcado de rutas e instalación de estructuras de soporte y soporte para cableado eléctrico y de tuberías de actuadores de dispositivos.

En la segunda etapa es necesario realizar: tendido de tubería y cableado eléctrico de acuerdo con las estructuras establecidas, instalación de paneles, armarios, ultos, dispositivos y equipos de automatización, tubería de conexión y cableado eléctrico a ellos, pruebas individuales.

3.3. Los dispositivos ensamblados y los equipos de automatización de la rama eléctrica del Sistema Estatal de Instrumentos (GSP), las placas y consolas, las estructuras, el cableado eléctrico y de tuberías que se conectarán a tierra de acuerdo con la documentación de trabajo deben conectarse al circuito de tierra. Si hay requisitos de los fabricantes, los medios de los sistemas agregados y de computación deben estar conectados a un circuito de conexión a tierra especial.

INSTALACION DE ESTRUCTURAS

3.4. El marcado de los sitios de instalación de estructuras para instrumentos y equipos de automatización debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo.

Al marcar, se deben tener en cuenta los siguientes requisitos:

al instalar estructuras, no se debe alterar el cableado oculto, la fuerza y ​​la resistencia al fuego de las estructuras del edificio (cimientos)

Debe excluirse la posibilidad de daños mecánicos a los instrumentos montados y al equipo de automatización.

3.5. La distancia entre las estructuras de soporte en las secciones horizontal y vertical de la ruta para tender la tubería y el cableado eléctrico, así como los cables neumáticos, debe tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.6. Las estructuras de soporte deben ser paralelas entre sí, así como paralelas o perpendiculares (según el tipo de estructuras) a las estructuras del edificio (bases).

3.7. Las estructuras de los electrodomésticos de pared deben ser perpendiculares a las paredes. Las rejillas instaladas en el piso deben estar a plomo o niveladas. Cuando se instalan dos o más bastidores uno al lado del otro, se deben sujetar juntos con conexiones desmontables.

3.8. La instalación de cajas y bandejas debe realizarse mediante bloques agrandados ensamblados en talleres de montaje y adquisición.

3.9. La fijación de cajas y bandejas a las estructuras de soporte y su conexión entre sí deben estar atornilladas o soldadas.

Al atornillar, se debe garantizar la estanqueidad de la conexión de las cajas y bandejas entre sí y con las estructuras de soporte, así como la confiabilidad del contacto eléctrico.

Cuando se conecta mediante soldadura, no se permite el quemado de cajas y bandejas.

3.10. La ubicación de las cajas después de su instalación debe excluir la posibilidad de acumulación de humedad en ellas.

3.11. En la intersección de juntas sedimentarias y de expansión de edificios y estructuras, así como en instalaciones externas, los conductos y bandejas deben tener dispositivos de compensación.

3.12. Todas las estructuras deben pintarse de acuerdo con las instrucciones dadas en la documentación de trabajo.

Las reglas no se aplican a la instalación de cableado de tubería dentro de pantallas y consolas.

3.15. La instalación y prueba de las tuberías de los sistemas de automatización deben cumplir con los requisitos. Recorte 05/03/84 y presente Recorte.

3.16. Los equipos, accesorios, herramientas y métodos de trabajo utilizados durante la instalación del cableado de tuberías deben garantizar la posibilidad de instalar las siguientes tuberías y cables neumáticos:

La dirección y magnitud de las pendientes deben corresponder a las indicadas en la documentación de trabajo, y en ausencia de tales instrucciones, el cableado debe ser tendido con las siguientes pendientes mínimas: impulso (ver Apéndice 3 recomendado) a manómetros para todas las presiones estáticas. , diafragma o tubo calibres de tiro, analizadores de gases - 1:50; Impulso a los medidores de flujo de vapor, líquido, aire y gas, reguladores de nivel, líneas de drenaje de aceite por gravedad de reguladores de chorro hidráulico y líneas de drenaje (véase el Apéndice 3 recomendado) -1: 10.

Las pendientes de la tubería de calefacción (consulte el apéndice 3 recomendado) deben cumplir con los requisitos para los sistemas de calefacción. Las líneas de tubería que requieran diferentes pendientes y estén fijadas a estructuras comunes deben colocarse a lo largo de la pendiente más grande.

3.22. La documentación de trabajo debe proporcionar medidas para compensar el alargamiento térmico de las tuberías. Para los casos en los que la documentación de trabajo prevé la autocompensación de las extensiones de temperatura de las líneas de tubería en curvas y curvas, debe indicar a qué distancias de la curva (curva) se deben fijar las tuberías.

3.26. La instalación del cableado de las tuberías debe garantizar: la resistencia y la estanqueidad del cableado, las conexiones de las tuberías entre ellos y sus conexiones a los accesorios, dispositivos y equipos de automatización; Fijación confiable de tuberías a estructuras.

3.27. La fijación del cableado de la tubería a las estructuras de soporte y soporte debe realizarse con sujetadores normalizados; Se prohíbe la fijación de tuberías mediante soldadura. La fijación debe realizarse sin comprometer la integridad de las tuberías.

3.28. No está permitido fijar tuberías en el lado exterior de cuadros de distribución, carcasas de dispositivos y equipos de automatización.

en ambos lados de las vueltas (curvas de la tubería b) a distancias que proporcionan autocompensación alargamiento térmico de tuberías;

en ambos lados de los accesorios para decantación y otros recipientes, si los accesorios y recipientes no están fijos; si la longitud de la línea de conexión a ambos lados del buque es inferior a 250 mm, la tubería no está sujeta a la estructura de soporte;

a) No debe haber pliegues, grietas, arrugas, etc. en la parte doblada de las tuberías. NS .;

b) la ovalidad de la sección de la tubería en los puntos de flexión no se permite más del 10%.

3.32. El radio mínimo de la curva de curvatura interna de las tuberías debe ser:

para tubos de polietileno curvados en frío:

para tubos de polietileno curvados en caliente: no menos de 3 D n;

para tubos de cobre recocidos doblados en frío, no menos de D n;

para tubos recocidos de aluminio y aleaciones de aluminio al doblarlos en frío, no menos de 3D n.

3.33. La conexión de las tuberías durante la instalación se puede realizar tanto con conexiones de una pieza como desmontables. Al conectar el cableado de las tuberías, está prohibido eliminar los huecos y desalineación tuberías por calentamiento, tensión o doblando tubería.

3.34. Conexión de tuberías a estructuras empotradas (consulte el Apéndice 3 recomendado) de equipos tecnológicos y tuberías, a todos los dispositivos, equipos de automatización, escudos y las consolas deben estar hechas con conexiones desmontables.

3.35. Para conexiones desmontables y conexiones de tubería, se deben utilizar conexiones roscadas normalizadas. En este caso, para tuberías de acero inoxidable, aluminio y aleaciones de aluminio, se deben utilizar piezas de conexión especialmente diseñadas para estas tuberías.

3.36. Está prohibido colocar conexiones de tubería de cualquier tipo: en juntas de expansión; en áreas curvas; en lugares de unión a estructuras de soporte y soporte; en pasajes a través de paredes y techos de edificios y estructuras; en lugares inaccesibles para el servicio durante el funcionamiento.

3.37. Las conexiones de tubería deben ubicarse a una distancia de al menos 200 mm de los puntos de conexión.

3.38. Al conectar tuberías en el cableado de tubería de grupo, las conexiones deben estar desplazadas para permitir que la herramienta funcione al instalar o desmontar el cableado de tubería.

En caso de colocación en grupo por bloques, las distancias entre conexiones desmontables deben indicarse en la documentación de trabajo, teniendo en cuenta la tecnología de montaje del bloque.

3.39. Las tuberías de goma o las tuberías de otro material elástico, que conectan las tuberías con dispositivos y equipos de automatización, deben colocarse en toda la longitud de las orejetas de conexión; Las tuberías deben colocarse sin torceduras, libremente.

3.40. Los accesorios (válvulas, grifos, reductores, etc.) instalados en tuberías de cobre, aluminio y plástico deben fijarse rígidamente a las estructuras.

3.41. Todas las tuberías deben estar etiquetadas. Calificación los rótulos aplicados a las etiquetas deben corresponder al marcado de los conductos de la tubería que figura en la documentación de trabajo.

3.42. La aplicación de revestimientos protectores debe realizarse sobre una superficie de tubería bien limpia y desengrasada. El color del cableado de la tubería debe especificarse en la documentación de trabajo.

3.44. Tuberías de plástico y cables neumaticos debe colocarse sobre estructuras no combustibles y colocarse sobre ellas libremente, sin tensión, teniendo en cuenta el cambio de longitud debido a las diferencias de temperatura.

En los lugares de contacto con bordes afilados de estructuras metálicas y sujetadores, los cables no blindados y las tuberías de plástico deben protegerse con juntas (goma, cloruro de polivinilo), sobresaliendo 5 mm a ambos lados de los bordes de los soportes y escuadras de fijación.

Las piezas de fijación deben instalarse de forma que no se deforme la sección transversal de los tubos de plástico y los cables neumáticos.

3.45. La compensación de los cambios de temperatura en la longitud de los conductos de tubería de plástico debe garantizarse mediante la disposición racional de sujetadores móviles (libres) y fijos (rígidos) y un elemento curvo en el conducto de tubería en sí (curvas, tramas, tendido de serpientes)

3.46. La disposición de montajes fijos que no permitan el movimiento de los alambres en dirección axial debe realizarse de tal manera que divida el recorrido en tramos, cuya deformación por temperatura se produzca independientemente entre sí y sea autocompensante.

Los sujetadores deben fijarse en cajas de conexiones, gabinetes, tableros, etc., así como en el medio de las secciones entre dos Giros y vueltas.

En todos los demás casos, donde se permite el movimiento de tuberías y cables neumaticos en la dirección axial, se deben usar sujetadores móviles.

3.47. Fijación de tubos de plástico y cables neumaticos no se permite tomar curvas.

Cuando se coloca horizontalmente, el punto de pivote debe descansar sobre un soporte plano y sólido. A una distancia de 0.5-0.7 de la parte superior de la curva, los tubos de plástico y cables neumaticos debe asegurarse con sujetadores móviles.

3.48. Se debe realizar la instalación de cableado de tubería de plástico, evitando daños en las tuberías (cortes, rayones profundos, abolladuras, reflujo quemaduras, etc. etc.). Las secciones de tubería dañadas deben reemplazarse.

3.49. Las tuberías de plástico y los cables neumáticos tendidos abiertamente en lugares de posible tensión mecánica a una altura de hasta 2,5 m desde el suelo deben protegerse contra daños por carcasas metálicas, tuberías u otros dispositivos. El diseño de los dispositivos de protección debe permitir su desmantelamiento y mantenimiento gratuitos de las tuberías.

Las secciones de tubería de hasta 1 m de longitud para dispositivos, actuadores y equipos de automatización instalados en tuberías y aparatos tecnológicos no pueden estar protegidos.

3.54. Al conectarse a dispositivos, equipos y conexiones de mamparo (teniendo en cuenta los radios de curvatura permitidos), las tuberías de plástico deben tener un margen de al menos 50 mm en caso de posibles daños durante el reensamblaje repetido de las conexiones.

3.55. Al colocar cables neumáticos en estructuras de cables, se deben cumplir las siguientes condiciones:

los cables neumáticos deben colocarse en una capa;

la flecha hundida debe estar formada solo por su propio peso cables neumaticos y no debe exceder el 1% del lapso.

El montaje para colocación horizontal debe realizarse a través de un soporte.

3.56. Al instalar cableado de tubería metálica, se permite utilizar cualquier método de soldadura que garantice conexiones de alta calidad, si el tipo o método de soldadura no se especifica en la documentación de trabajo.

3.57. La soldadura de tuberías de acero y el control de calidad de las uniones soldadas deben llevarse a cabo de acuerdo con Recorte 3.05.05-84.

3.58. El método y el modo tecnológico de soldadura de tuberías, los materiales para la soldadura y el procedimiento para el control de la soldadura deben adoptarse de acuerdo con el proceso tecnológico estándar para soldar OST 36-57-81 y OST 36-39 (80, aprobado Minmontazhspetsstroy LA URSS. Los tipos y elementos estructurales de las costuras soldadas deben cumplir con GOST 16037-80.

3.59. La conexión de una pieza de tubos de cobre debe soldarse de acuerdo con GOST 19249-73.

El control de calidad de las uniones soldadas debe realizarse mediante inspección externa, así como mediante la realización de una prueba hidráulica o neumática.

3.65. Antes de comenzar a trabajar en la instalación de cableado de tubería más de 10 MPa (100 kgf / cm 2) Los responsables son designados entre los trabajadores de ingeniería y técnicos, a quienes se les confía la gestión y control de calidad de los trabajos de instalación de cableado de tuberías y la ejecución de la documentación.

Los ingenieros y técnicos designados deben estar certificados después de una capacitación especial.

3.67. Al instalar y ajustar tuberías de sistemas de automatización llenos de líquidos y gases inflamables y tóxicos, así como tuberías a R y(10 MPa (100 kgf / cm 2) debe guiarse por los requisitos de los documentos normativos que figuran en el anexo 4 recomendado.

3.68. Se debe probar la resistencia y la estanqueidad de las tuberías completamente ensambladas de acuerdo con Recorte 3.05.05-84.

3.71. Los manómetros utilizados para las pruebas deben tener:

clase de precisión no inferior a 1,5;

diámetro de la caja no inferior a 160 mm;

límites de medición iguales a 4/3 de la presión medida.

3.72. Prueba de tuberías de plástico y cables neumaticos debe llevarse a cabo a una temperatura del entorno de prueba no superior a 30 (C.

3.73. Se permite que las pruebas de las tuberías de plástico se lleven a cabo no antes de 2 horas después de la última soldadura de la tubería.

3.74. Antes de probar la resistencia y la estanqueidad, todos los conductos de tubería, independientemente del propósito, deben estar sujetos a

a) examen externo para detectar defectos de instalación, cumplimiento de su documentación de trabajo y preparación para las pruebas;

b) purgado y, si se indica en la documentación de trabajo, lavado.

3.75. La purga de las tuberías debe realizarse con aire comprimido o gas inerte, secas y libres de aceite y polvo.

La tubería de vapor y agua se puede purgar y lavar con un medio de trabajo.

3.76. El soplado de las tuberías debe realizarse con una presión igual a la presión de trabajo, pero no más de 0,6 MPa (6 kgf / cm 2

Si es necesario purgar a una presión superior a 0,6 MPa (6 kgf / cm 2) la purga debe realizarse de acuerdo con las instrucciones dadas en esquemas especiales para purgar tuberías de proceso, acordadas con el cliente.

El soplado debe hacerse dentro de los 10 minutos hasta que aparezca aire limpio.

Purgar las tuberías que funcionan a una sobrepresión de hasta 0,1 MPa (1 kgf / cm 2) o presión absoluta hasta 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf / cm 2) debe producirse con una presión de aire no superior a 0,1 MPa (1 kgf / cm 2).

3.77. La tubería de lavado debe realizarse hasta que salga constantemente agua limpia de la salida o ventilación de la tubería de lavado.

Al final del lavado, la tubería debe estar completamente libre de agua y, si es necesario, soplada con aire comprimido.

3.78. Después de purgar y enjuagar, la tubería debe taponarse.

El diseño de los tapones debe excluir la posibilidad de que se rompan a las presiones de prueba.

En conductos de tubería diseñados para trabajar con P p(10 MPa (100 kgf / cm 2), Deben instalarse tapones o lentes ciegos con vástagos.

3.79. Líneas que suministran fluido de prueba, aire o gases inertes de bombas, compresores, cilindros, etc. NS. a las tuberías deben probarse previamente mediante presión hidráulica en forma ensamblada con válvulas de cierre y manómetros.

3.80. En las pruebas hidráulicas, se utilizará agua como fluido de prueba. La temperatura del agua durante las pruebas debe ser de al menos 5 (C.

3.81. En las pruebas neumáticas, se utilizará aire o un gas inerte como medio de prueba. El aire y los gases inertes deben estar libres de humedad, aceite y polvo.

3.82. Para las pruebas hidráulicas y neumáticas, se recomiendan las siguientes etapas de aumento de presión:

3º (hasta P pr;

4 ° (reducido a P p [para cableado de tubería de P p a 0,2 MPa (2 kgf / cm 2 solo se recomienda la etapa 2]

La presión en la 1ª y 2ª etapa se mantiene durante 1-3 minutos; durante este tiempo, según las lecturas del manómetro, no hay caída de presión en la tubería.

La presión de prueba (tercera etapa) se mantiene durante 5 minutos.

En tuberías con una presión de P p (10 MPa, la presión de prueba se mantiene durante 10-12 minutos.

Elevar la presión a la tercera etapa es una prueba de fuerza.

La presión de trabajo (4ª etapa) se mantiene durante el tiempo necesario para la inspección final y la detección de defectos. La presión de la cuarta etapa es una prueba de densidad.

3.83. Los defectos se eliminan después de reducir la presión en la tubería a la atmosférica.

Una vez eliminados los defectos, se repite la prueba.

3.84. El cableado de la tubería se considera útil si no se produjo una caída de presión en el manómetro durante la prueba de resistencia y no se encontraron fugas en las soldaduras y uniones durante la prueba de estanqueidad posterior.

Al finalizar las pruebas, se debe redactar un acta.

3.85. Tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados (a excepción de las tuberías de gas con una presión de hasta 0,1 MPa (tuberías de 1 kgf / cm llenas de oxígeno, así como las tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf / cm a presión absoluta)). de 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf / cm deben someterse a pruebas de densidad adicionales para determinar la caída de presión.

3.86. La tubería debe enjuagarse o purgarse antes de la prueba de estanqueidad de la tubería para determinar la caída de presión.

3.87. Para tuberías para una presión de 10 (100 MPa (100-1000 kgf / cm 2), antes de las pruebas de densidad con la determinación de la caída de presión en las tuberías, se deben instalar válvulas de seguridad, preajustadas para abrir a una presión superior la presión de funcionamiento en un 8% Las válvulas de seguridad deben estar previstas en la documentación de trabajo.

3.88. La prueba de densidad con la determinación de la caída de presión se lleva a cabo con aire o un gas inerte con una presión de prueba igual a la presión de trabajo P pr P p ) excepto para tuberías para presión absoluta de 0.001 a 0.095 MPa (de 0.01 a 0.95 kgf / cm) que deben probarse con la siguiente presión:

a) tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados - 0,1 MPa (1 kgf / cm

b) tuberías llenas de medios convencionales: 0,2 MPa (2 kgf / cm

3.89. La duración de la prueba adicional de resistencia y el tiempo de retención bajo presión de prueba se establece en la documentación de trabajo, pero debe ser al menos para la tubería:

para gases inflamables, tóxicos y licuados - 24

para presión absoluta de 0,001 a 0,095 MPa -12

3.90. Se considera que las tuberías han pasado la prueba si la caída de presión en ellas no supera los valores indicados en la tabla. 2.

Tabla 2

Las normas especificadas se aplican al cableado de tuberías con un diámetro interior de 50 mm. Al probar tuberías con otros diámetros nominales, la tasa de caída de presión en ellas está determinada por el producto de los valores de caída de presión anteriores por el coeficiente calculado por la fórmula

CABLEADO ELÉCTRICO

3.93. Instalación de cableado eléctrico para sistemas de automatización (medida, control, potencia, señalización, etc.) NS.) alambres y cables de control en cajas y bandejas, en tubos de protección de plástico y acero, en estructuras de cables, en estructuras de cables y en el suelo; instalación de cableado eléctrico en áreas con peligro de explosión e incendio, instalación toma de tierra(puesta a tierra) debe cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.06-85, teniendo en cuenta las características específicas de la instalación de los sistemas de automatización establecidos en los manuales del SNiP especificado.

3.94. Conexión de conductores de cobre de un solo hilo de hilos y cables con una sección transversal de 0,5 y 0,75 mm 2 y conductores de cobre trenzados con una sección transversal de 0,35; 0,5; 0,75 mm 2 a los dispositivos, aparatos, conjuntos de abrazaderas deben, por regla general, realizarse mediante soldadura, si el diseño de sus terminales lo permite (conexión de contacto no separable)

Si es necesario conectar conductores de cobre trenzados y de un solo hilo de las secciones transversales indicadas a dispositivos, dispositivos y conjuntos de terminales que tienen terminales y abrazaderas para conectar conductores bajo un tornillo o perno (conexión de contacto plegable), los conductores de estos los alambres y cables deben fin consejos.

Conductores de cobre de un solo hilo de hilos y cables con una sección transversal de 1; 1,5; 2,5; 4 mm 2 deben, por regla general, conectarse directamente debajo del tornillo o perno, y cables trenzados de la misma sección transversal, utilizando orejetas o directamente debajo del tornillo o perno. En este caso, los núcleos de hilos y cables de un solo hilo y trenzados, según el diseño de los terminales y abrazaderas de dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas, fin anillo o alfiler; los extremos de los conductores trenzados (anillos, clavijas) deben soldarse, los extremos de las clavijas se pueden presionar con puntas de clavija.

Si el diseño de los cables y abrazaderas de dispositivos, dispositivos, conjuntos de abrazaderas requiere o permite otros métodos de conexión de conductores de cobre trenzados y de un solo cable de alambres y cables, se deben utilizar los métodos de conexión especificados en las normas y especificaciones pertinentes para estos productos. .

Conexión de conductores de aluminio de alambres y cables con una sección transversal de 2.0 mm 2 y más a dispositivos, aparatos, los conjuntos de abrazaderas deben realizarse solo con abrazaderas que permitan la conexión directa de conductores de aluminio de secciones transversales adecuadas a ellos.

La conexión de conductores de un solo alambre de alambres y cables (debajo de un tornillo o soldadura) está permitida solo a elementos estacionarios de dispositivos y aparatos.

La conexión de conductores de alambres y cables a dispositivos, aparatos y equipos de automatización que tienen dispositivos de salida en forma de conectores enchufables debe realizarse mediante alambres de cobre trenzados (flexibles) o cables tendidos desde conjuntos de abrazaderas o cajas de conexiones a dispositivos y equipos de automatización.

Juntas plegables y no plegables de cobre, aluminio y aluminio-cobre los conductores de alambres y cables con conductores y abrazaderas de dispositivos, aparatos, conjuntos de abrazaderas deben realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25 54-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 y GOST 23517-79 .

3.95. Conexión de tubos de protección de acero entre sí, con cajas de brochado, etc. etc. en habitaciones de todas las clases, debe realizarse con conexiones roscadas estándar.

En salas de todas las clases, a excepción de las zonas con peligro de explosión e incendio, se permite conectar tubos de protección de acero de paredes delgadas con manguitos de chapa de acero o tubos de acero de mayor diámetro, seguidos de escaldado a lo largo de todo el perímetro de las juntas: en este caso, no se permite el quemado de tuberías.

3.96. El cableado ensamblado de los sistemas de automatización debe someterse a un examen externo, que establece el cumplimiento del cableado montado con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas. El cableado que cumpla con los requisitos especificados debe probarse para determinar la resistencia del aislamiento.

3.97. Se lleva a cabo la medición de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico de los sistemas de automatización (circuitos de medición, control, alimentación, señalización, etc.) megaohmímetro para una tensión de 500-1000 V.La resistencia de aislamiento no debe ser inferior a 0,5 MOhm.

Durante la medición de la resistencia de aislamiento, los alambres y cables deben conectarse a los conjuntos de la placa de terminales, armarios, consolas y cajas de conexiones.

Los dispositivos, aparatos y cableado que no permiten la prueba con un megaohmímetro con un voltaje de 500-1000 V deben apagarse durante la prueba.

Sobre la base de los resultados de la medición de la resistencia de aislamiento, se elabora un acto.

3.105. La verificación de los instrumentos y equipos de automatización la realiza el cliente o las organizaciones especializadas involucradas por él, realizando trabajos de configuración de instrumentos y equipos de automatización utilizando los métodos adoptados en estas organizaciones, teniendo en cuenta los requisitos de las instrucciones de la Norma Estatal y fabricantes.

3.106. Los instrumentos y equipos de automatización aceptados para su instalación después de la verificación deben estar preparados para su entrega en el lugar de instalación. Los sistemas móviles deben detenido, los dispositivos de conexión están protegidos de la humedad, la suciedad y el polvo.

Junto con los dispositivos y equipos de automatización, las herramientas especiales, accesorios y sujetadores incluidos en su kit, necesarios para la instalación, deben entregarse al instalador.

3.107. La colocación de instrumentos y equipos de automatización y su disposición mutua debe llevarse a cabo de acuerdo con la documentación de trabajo. Su instalación debe garantizar la precisión de las medidas, el libre acceso a los dispositivos y sus dispositivos de cierre y ajuste (grifos, válvulas, interruptores, perillas de ajuste, etc.)

3.108. En los lugares de instalación de dispositivos y equipos de automatización, inaccesibles para la instalación y el mantenimiento, la construcción de escaleras, pozos y plataformas debe completarse antes del inicio de la instalación de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.109. Los dispositivos y equipos de automatización deben instalarse a la temperatura ambiente y la humedad relativa especificadas en las instrucciones de instalación y funcionamiento del fabricante.

3.110. El cableado de tubería externa debe conectarse a los dispositivos de acuerdo con los requisitos de GOST 25164-82 y GOST 025 65-82, y el cableado eléctrico, de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83 , GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3.111. Dispositivos de sujeción y equipos de automatización a estructuras metálicas (escudos, armarios, stands, etc.) deben realizarse de la forma prevista por el diseño de los instrumentos y equipos de automatización y las piezas incluidas en su conjunto.

Si los sujetadores no están incluidos en el conjunto de instrumentos individuales y equipos de automatización, entonces deben sujetarse con sujetadores normalizados.

En presencia de vibraciones en los lugares de instalación de dispositivos, los sujetadores roscados deben tener dispositivos que excluyan su espontánea desenroscando(arandelas de resorte, contratuercas, chavetas, etc.) NS.)

3.112. Las aberturas de los instrumentos y equipos de automatización destinados a conectar tuberías y cableado eléctrico deben permanecer tapados hasta que se conecte el cableado.

3.113. Las carcasas de los dispositivos y equipos de automatización deben conectarse a tierra de acuerdo con los requisitos de las instrucciones del fabricante y Recorte 3.05.06-85.

4.5. Después de completar las pruebas individuales, se redacta un certificado de aceptación para los sistemas de automatización ensamblados, al que se adjuntan los documentos en las posiciones 4-12, 16, 21 del Apéndice 1.

4.6. Se permite transferir el trabajo de instalación para el ajuste mediante sistemas separados o partes separadas del complejo (por ejemplo, salas de despacho y operador, etc.). NS.) La entrega de los sistemas de automatización montados se formaliza mediante acto (ver anexo obligatorio 1)

5.3. Durante el período de pruebas individuales y pruebas complejas de equipos tecnológicos, el cliente o en su nombre puesta en servicio la organización debe garantizar la puesta en servicio de los sistemas de automatización necesarios para probar o probar equipos tecnológicos de acuerdo con el diseño y las especificaciones de los fabricantes.

5.4. Al comienzo del trabajo sobre el ajuste de los sistemas de automatización, el cliente debe traer todas las válvulas de control y cierre en las que están montados los actuadores de los sistemas de automatización; poner en funcionamiento sistemas automáticos de extinción de incendios y alarma.

programas y protocolos para probar sistemas de automatización;

diagrama esquemático de la documentación de trabajo para la automatización con todos los cambios realizados y acordados con el cliente durante el proceso de puesta en servicio (una copia)

pasaportes e instrucciones de los fabricantes de dispositivos y equipos de automatización, documentación técnica adicional recibida del cliente en el proceso de puesta en servicio.

5.24. El final de las obras de puesta en servicio se fija mediante el acto de aceptación de la puesta en funcionamiento de los sistemas de automatización en el importe estipulado por el proyecto.

FORMADO DURANTE LA INSTALACIÓN Y AJUSTE

SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN