Zahtjevi za cilindrične površine. Tokarenje cilindričnih dijelova

Odstupanje od okruglosti– najveća udaljenost  od točaka realnog profila do susjedne kružnice T okruglost - najveće dopušteno odstupanje od okruglosti.

Polje tolerancije zaobljenosti- područje na ravnini okomitoj na os površine rotacije ili koja prolazi kroz središte sfere, omeđeno dvjema koncentričnim kružnicama međusobno udaljenim na udaljenosti jednakoj toleranciji okruglosti T.

Pojedine vrste odstupanja od okruglosti– ovalnost i rez.

Ovalnost - pravi profil predstavlja figuru ovalnog oblika, čiji su maksimalni ili minimalni promjeri u međusobno okomitim smjerovima (okretanje vretena tokarilice ili brusilice, neuravnoteženost dijela).

Izrez - pravi profil je višestruka figura s parnim ili neparnim brojem lica. Najčešće se javlja tijekom brušenja bez središta - promjena položaja trenutnog središta rotacije dijela.

Za određivanje odstupanja od okruglosti koriste se instrumenti s jednom, dvije i tri točke i mjerači okruglosti.

2. Uzdužni presjek.

Odstupanje profila uzdužnog presjeka– odstupanje od ravnosti i paralelnosti generatora.

D diferencijalni parametri.

Konus- odstupanje profila uzdužnog presjeka, u kojem su generatrise ravne, ali ne i paralelne.

Barel- odstupanje profila uzdužnog presjeka, u kojem generatrise nisu ravne, a promjeri se povećavaju od rubova prema sredini presjeka.

S nalik sedlu- odstupanje profila uzdužnog presjeka, u kojem generatrise nisu ravne, a promjeri se smanjuju od rubova prema sredini presjeka.

OKO odstupanje od cilindričnosti– najveća udaljenost od točaka realne površine do susjednog cilindra. Koncept odstupanja od cilindričnosti karakterizira ukupnost odstupanja u obliku cijele površine dijela.

Tolerancijsko polje je područje u prostoru ograničeno s dva koaksijalna cilindra.

Odstupanje oblika ravnih dijelova.

Odstupanja od ravnosti- najveća udaljenost od točaka stvarne površine do susjedne ravnine unutar normaliziranog područja.

Posebni slučajevi– konveksnost, konkavnost.

Kod primjene odstupanja od ravnosti i ravnosti koriste se ravni rubovi ili mjerni blokovi.

Postoje dvije vrste zahtjeva za oblik površine:

1. Zahtjevi za oblik površine nisu posebno naznačeni na crtežu. U tom slučaju treba pretpostaviti da sva odstupanja u obliku površine ne smiju premašiti toleranciju veličine danog elementa dijela.

2. Zahtjev za oblik površine označen je na crtežu posebnim znakom. To znači da oblik površine određenog elementa mora biti izrađen točnije od njegove veličine i iznos odstupanja oblika bit će manji od tolerancije veličine.

Složeni parametri– parametri koji istovremeno postavljaju zahtjeve za sve vrste odstupanja oblika površine.

Privatne opcije- parametri koji nameću zahtjeve za odstupanja koja imaju određeni geometrijski oblik.

Tijekom obrade dijelova strojne netočnosti i elastično prešanje uzrokuju nasumične promjene dimenzija, pa odstupanja oblika nisu jasno izražena (ovalnost, rez, konusnost i sl.), već imaju složen izgled.

Profil obrađene površine je slučajan, jer Veličine dijelova u različitim kombinacijama imaju različite dimenzije. Ova razlika u veličini je devijacija forme.

§ 1. Opće informacije
1. Vrste vanjskih površina. Prema obliku, vanjske površine cilindričnih dijelova mogu se podijeliti na cilindrične, krajnje, izbočine, utore, skošenja (slika 25).
Cilindrične plohe 1 dobivaju se rotacijom pravca (generatora) oko pravca paralelnog s njim, koji se naziva os cilindra. U uzdužnom presjeku takve su površine pravocrtne, u poprečnom presjeku imaju oblik kruga.
Krajnje ravne površine 2, okomite na os dijela, nazivaju se krajevima.
Prijelazne ravne površine 5 između cilindričnih dijelova, smještene okomito na os dijela, obično se nazivaju izbočine.
Redukcije 4 napravljene oko oboda cilindrične ili krajnje površine nazivaju se utori.
Iskošenja su mala skošenja 3 na rubovima dijela.
2. Metode ugradnje obradaka na stroj. Kod tokarenja najčešće se koriste četiri glavne metode ugradnje izratka na stroj: u steznoj glavi, u steznoj glavi i stražnjem središtu, u centrima i na trnovima.

U steznoj glavi 1 (Sl. 26, a) ugrađeni su kratki prazni dijelovi s duljinom izbočenog dijela l od ekscentra do 2-3 promjera d.
Da bi se povećala krutost, duži radni komadi ugrađeni su u steznu glavu 1 i stražnji središnji dio 2 (Sl. 26, b).
Instalacija u središtima (slika 26, c) koristi se uglavnom za završno tokarenje dugih osovina, kada je potrebno održavati strogu poravnatost obrađenih površina, kao iu slučajevima naknadne obrade dijela na drugim strojevima s ista instalacija. Izradak je oslonjen na središnje rupe na prednjem 4 i stražnjem 2 središtu, a rotacija s vretena prenosi se na njega pogonskom steznom glavom 1 i stezaljkom 3.
Ugradnja na trn 1 (slika 26, d) koristi se za obradu vanjskih površina kada obradak ima prethodno obrađenu rupu (vidi Poglavlje IV).

§ 2. Obrada cilindričnih površina
1. Brušenje glatkih površina. Tehnički zahtjevi. Pri obradi cilindrične površine tokar mora održavati njezine dimenzije (promjer, duljinu), pravilan oblik i potrebnu čistoću.
Točnost dimenzija ograničena je dopuštenim odstupanjima navedenim na crtežu. Mjere bez tolerancija moraju


provodi se prema 7. ili rjeđe 8-9. razredu točnosti. U ovom slučaju, dopuštena odstupanja za vanjske dimenzije postavljena su na minus od nazivne veličine, za unutarnje dimenzije - na plus.
Točnost cilindričnog oblika određena je odstupanjima cilindra u uzdužnom smjeru - stožasti, bačvasti, sedlasti i u poprečnom smjeru - ovalnost (slika 38). Prve tri pogreške karakterizira razlika u promjerima obrađene površine na rubovima iu sredini, četvrta - razlika u promjerima jednog dijela u međusobno okomitim smjerovima. Ako crtež ne ukazuje na točnost oblika površine, tada njegove pogreške ne smiju premašiti toleranciju promjera.
Čistoću završne obrade karakterizira stupanj hrapavosti površine koji je ostao na njoj. nakon okretanja. Dopuštena hrapavost je na crtežu označena trokutom, desno od kojeg je broj koji odgovara klasi čistoće.
Na primjer, V.5 označava peti razred čistoće.
Točnost obrade mora odgovarati tehničkim zahtjevima radnog crteža. Treba uzeti u obzir da je normalno postižna točnost tokarenja na strugovima klasa 3-4, a čistoća do klase 7. Površine veće preciznosti i čistoće obično se prethodno obrađuju struganjem s dopuštenjem od 0,3-0,6 mm po promjeru za naknadno brušenje.


Korišteni sjekutići. Brušenje vanjskih površina izvodi se s prolaznim glodalima (slika 39). Prema obliku se dijele na ravne a, savijene b i uporne c.
Prve dvije vrste rezača uglavnom se koriste za obradu krutih dijelova; Mogu se tokariti, skositi, a kada se savijaju, mogu se podrezati krajevi. U praksi tokarenja najčešće se koriste uporni rezači, koji osim gore navedenog rada omogućuju obrezivanje rubova. Ova glodala se posebno preporučuju za tokarenje nekrutih osovina, jer stvaraju najmanji poprečni otklon dijela u usporedbi s drugim glodalima.
Prolazni rezači imaju različitu trajnost (vrijeme izravnog rada od oštrenja do ponovnog brušenja). Pod jednakim uvjetima najmanje su otporni uporni sjekutići, jer je njihov oštar vrh manje izdržljiv i brže se zagrijava. Ovu značajku potisnih rezača treba uzeti u obzir prilikom dodjele načina rezanja.
Za univerzalni rad, prolazna glodala s različitim radijusima vrhova koriste se i za grubo i za završno tokarenje. Za grube rezače, vrh je zaobljen polumjerom od r = 0,5-1 mm, za završne rezače - r = 1,5-2 mm. Kako se radijus vrha povećava, završna obrada se poboljšava.
Za izvođenje samo završnog tokarenja, preporuča se koristiti završne dvostrane rezače (slika 39, d) s povećanim polumjerom zakrivljenosti vrha r = 2-5 mm, mogu se koristiti s uzdužnim posmakom u oba smjera.
Ugradnja rezača na stroj. Rezači moraju biti pravilno postavljeni i čvrsto pričvršćeni u držač alata čeljusti. Prvi uvjet određen je položajem rezača u odnosu na os središta stroja. Rezači za vanjsko tokarenje postavljaju se tako da im je vrh u razini središnje osi. U nekim slučajevima, na primjer, kod grubog tokarenja i obrade nekrutih osovina, preporuča se izvršiti ovu ugradnju iznad središnje linije za 0,01-0,03 promjera dijela.
Visina ugradnje rezača podešava se pomoću čeličnih jastučića 1 (Sl. 40, a), obično ne više od dva. U tom slučaju, dimenzije jastučića trebaju osigurati stabilan položaj rezača na cijeloj potpornoj površini. Tokar mora imati set takvih podmetača različitih debljina kako bi se kompenziralo smanjenje visine rezača kako brušenje napreduje.
Postavljanje visine rezača provjerava se poravnavanjem vrhova rezača i jednog od središta ili probnim obrezivanjem kraja obratka.


U potonjem slučaju, ako je rezač pravilno postavljen, u središtu kraja obratka ne smije ostati izbočina.
Rezač mora biti sigurno pričvršćen s najmanje dva vijka. Kako bi se povećala krutost pričvršćivanja, nastavak rezača iz držača alata postavljen je na najmanji, ne više od 1,5 puta visine šipke. Osim toga, rezač je postavljen okomito na os izratka (slika 40, b).
Tehnike brušenja. Da bi se dobio potreban promjer obrađene površine, rezač se postavlja na dubinu rezanja. Da bi se to postiglo, dovodi se u kontakt s površinom rotirajućeg obratka. Kada se pojavi slabo uočljiva oznaka, rezač se pomiče udesno iza kraja obratka, kotačić za poprečno pomicanje se postavlja na nulu, a čeljust se pomiče poprečno prema naprijed do željene veličine uzduž kotačića. Mehanički uzdužni pomak uključuje se nakon što se rezač zareže u metal ručnim pomicanjem čeljusti.
Postavljanje rezača na točnu veličinu provodi se na sličan način pokusnim okretanjem kraja izratka na duljinu od 3-5 mm. Na temelju rezultata mjerenja promjera dobivene površine kalibrom (slika 41, a) ili, s većom točnošću, mikrometrom (slika 41, b), rezač se pomiče na konačnu veličinu duž brojčanika. . Kada se postigne potrebna veličina, brojčanik se postavlja na nulu tako da se svi sljedeći dijelovi iz serije mogu obraditi bez probnih očitanja.
Duljina tokarenja održava se označavanjem izratka ili duž uzdužnog kotača za pomicanje. U prvom slučaju, rez se strojno izrađuje na izratku na određenoj udaljenosti od kraja, mjesta


koji se ugrađuje ravnalom (slika 42) ili kaliperom. Kada se u tu svrhu koristi kotačić za uzdužno pomicanje, rezovi se dovode do kraja obratka, kotačić se postavlja na nulu i ručno


Stalnim uzdužnim pomicanjem čeljusti se urezuju u metal. Zatim se uključuje uzdužni posmak i izvodi se tokarenje. Dovod se isključuje prije nego što se postigne 2-3 mm potrebne duljine. Preostali dio se obrađuje ručnim pomicanjem čeljusti.
Čistoća obrade utvrđuje se usporedbom površine dijela sa standardima čistoće 2 (slika 43).
Značajke korištenja udova. Prilikom dodavanja glodala do dubine rezanja duž poprečnog kotačića za pomicanje treba imati na umu da se pomiče radijalno prema osi dijela. Posljedično, promjer potonjeg nakon tokarenja se smanjuje za iznos dvostruke dubine rezanja. Na primjer, ako obradak promjera 30 mm treba izbrusiti na promjer 27 mm, odnosno smanjiti promjer za 3 mm, tada rezač treba pomaknuti poprečno za 1,5 mm.
Da biste odredili potrebnu rotaciju kotačića, trebali biste podijeliti dubinu rezanja s vrijednošću njegove podjele.


Vrijednost podjele je količina kretanja rezača koja odgovara rotaciji brojčanika za jedan podjeljak. Recimo da trebate pomaknuti rezač na dubinu rezanja od 1,5 mm s vrijednošću podjele kotačića od 0,05 mm. Broj podjela rotacije brojčanika bit će jednak 1,5: 0,05 = 30.
Neki strojevi imaju brojčanike za unakrsno uvlačenje, čija je cijena podjele označena "po promjeru". U ovom slučaju, količina rotacije brojčanika se određuje dijeljenjem razlike u promjerima obratka prije i poslije okretanja s cijenom dijeljenja. Na primjer, obradak promjera 25 mm brusi se na promjer 20 mm uz cijenu dijeljenja brojčanika s 0,05 promjera. Broj podjela za koji trebate okrenuti kotačić bit će jednak (25-20): 0,05=100.
Pri korištenju brojčanika potrebno je uzeti u obzir prisutnost i veličinu zazora (razmaka) u prijenosu kretanja čeljusti. Ako se, na primjer, čeljust koja je izvučena naprijed pomakne unatrag, tada će s određenim dijelom okretaja ručnog kotača za pomicanje ostati na mjestu. Ovo karakterizira količinu zračnosti u prijenosu. Stoga, prilikom mjerenja dimenzija na stroju, ručni kotač za ručno uvlačenje mora se glatko okretati samo u jednom smjeru (slika 44, a). Ako se napravi pogreška i brojčanik se okrene za veći broj podjela nego što je potrebno, tada se ručni kotač okrene u suprotnom smjeru za iznos malo veći od zazora (oko 0,5-1 okretaja), a zatim, rotirajući u istom smjeru, brojčanik se dovodi do tražene podjele (slika 44, b). Isto se radi kada je potrebno odmaknuti rezač od površine dijela za određenu veličinu. Da biste to učinili, čeljust se povlači za iznos veći od potrebnog, a zatim, dovodeći ga u dio, brojčanik se dovodi do tražene podjele.

Dijelovi tijela stroja su osnovni dijelovi na koje se ugrađuje većina strojnih jedinica, čija se točnost međusobnog položaja mora osigurati kako statički tako i tijekom rada jedinice pod opterećenjem. U skladu s navedenim, dijelovi tijela moraju imati potrebnu točnost, imati potrebnu krutost i otpornost na vibracije, čime se osigurava potreban relativni položaj spojenih dijelova i sklopova, ispravan rad mehanizama i odsutnost vibracija.

Dizajn dijelova tijela, materijal i potrebni parametri točnosti određuju se na temelju namjene dijelova, zahtjeva za rad mehanizama i njihovih radnih uvjeta. Pri tome se uzimaju u obzir tehnološke mogućnosti dobivanja proizvoda zadane geometrije i veličine, konfiguracije, mogućnosti rezanja itd.

Dijelovi tijela stroja mogu se podijeliti u skupine (slika 17.1). pojedinosti

Riža. 17.1. Grupe dijelova tijela:

a) vrsta kutije - čvrsta i podijeljena; b) s glatkim unutarnjim

cilindrične površine; c) tijelo složenog prostornog oblika; d) dijelovi s vodećim površinama; e) dijelovi kao što su nosači, kutovi

Ove skupine imaju određenu zajedničku uslužnu svrhu, što znači prisutnost skupa identičnih površina i dizajna identičnog oblika. To zauzvrat određuje značajke tehnoloških rješenja koja osiguravaju postizanje potrebnih parametara točnosti u izradi dijelova svake skupine.

Prva grupa– kutijasti dijelovi u obliku paralelopipeda, dimenzija istog reda. U većini slučajeva glavne baze takvih kućišta su ravne površine, a pomoćne su glavne rupe i krajevi namijenjeni za montažu osovina i vretena.

Dizajn i dimenzije kućišta određuju uvjete za postavljanje potrebnih dijelova i mehanizama u njih. Opremljeni su rebrima i pregradama koje osiguravaju njihovu krutost. U istu svrhu, šefovi i šefovi na kojima se nalaze glavne rupe. Kutije u obliku kutije mogu biti čvrste ili podijeljene; ravnina konektora može proći duž osi glavnih rupa.

Druga grupa– dijelovi s glatkim unutarnjim cilindričnim površinama, čija duljina prelazi njihove dijametralne dimenzije. U ovu skupinu spadaju blokovi cilindara za motore i kompresore, kućišta kalemova, pneumatska i hidraulička oprema itd. Sukladno njihovoj namjeni, na unutarnje cilindrične površine postavljaju se povećani zahtjevi u pogledu točnosti dijametralnih dimenzija i točnosti geometrijskog oblika. Te su površine obično podložne habanju. Stoga se pred njih postavljaju visoki zahtjevi u pogledu hrapavosti i otpornosti na habanje.

Treća skupina– dijelovi tijela složenog prostorno geometrijskog oblika. To su kućišta plinskih i parnih turbina, centrifugalnih pumpi, razdjelnika, T-ceva, ventila itd.

Četvrta skupina– dijelovi tijela s vodećim površinama – stolovi, kolica, klizači, oslonci, klizači, prednje ploče itd. Tijekom rada ovi dijelovi izvode recipročno ili rotacijsko gibanje duž vodećih površina, osiguravajući precizno relativno kretanje izratka i alata koji se obrađuju.

Peta skupina– dijelovi tijela kao što su nosači, uglovi, nosači, ploče i poklopci. Ovi dijelovi kombiniraju najjednostavnije proizvode u dizajnu, obavljajući funkcije dodatnih nosača kako bi se osigurala potrebna točnost relativnog položaja pojedinih mehanizama, osovina i zupčanika.

Glavne baze kojima se dijelovi ormara pričvršćuju na okvire, okvire ili druga kućišta su u većini slučajeva ravne površine ili kombinacija ravne površine i jedne ili dvije rupe za podnožje. U ovom slučaju najčešće se provode sheme temeljenja na tri ravnine ili na ravnini i dvije rupe. Pomoćne osnove dijelova karoserije su glavne rupe, kao i ravne površine i njihove kombinacije, koje određuju položaj raznih pričvršćenih jedinica i dijelova - poklopaca, prirubnica itd.

Završni poklopac u montažnoj jedinici označen je brojem 9.

Riža. 2

Slika 2 prikazuje skicu pokrovnog dijela. Označava izvedbene površine (IP), glavne projektne osnove (OKB) i pomoćne projektne osnove (VKB).

Površine su naznačene na skici dijela:

Aktivne površine (IP)- to su površine uz pomoć kojih dio ispunjava svoju funkcionalnu svrhu.

Za ovaj dio to su površine - 3, 4, 5

Glavni projektni biro (OKB)- površine koje služe za spajanje određenog dijela na druge dijelove, čije površine određuju položaj dijela u proizvodu.

Za ovaj dio to su površine - 4, 5

Pomoćne konstrukcijske baze (VKB)- spojne površine koje služe za pričvršćivanje ostalih dijelova montažne veze na ovaj dio.

Za ovaj dio to su površine - 3, 7

Slobodne površine (SP)- površine koje služe samo za projektiranje potrebne konfiguracije dijela.

U ovom slučaju, aktivacijske površine služe za držanje kotrljajućih ležajeva i pričvršćivanje poklopca na proizvod, a pomoćne konstrukcijske baze fiksiraju položaj ovih ležajeva. Glavne osnove dizajna određuju položaj dijela u odnosu na proizvod.

Za ovaj dio to su površine - 1, 2, 6.

Tablica 3 prikazuje karakteristike IP, OKB, VB (vidi sliku 2).

Tablica 3

Karakteristike površina dijelova

Broj površine	Površinske značajke
	ugovoreni sastanak	točnost	Kvaliteta
	vanjski cilindrični	besplatno
		besplatno
	unutarnji cilindrični	parenje
		susjedni
	vanjski cilindrični	uparivanje
	vanjski kraj	besplatno
	unutarnji kraj	susjedni

Tablica 3 pokazuje tehničke zahtjeve za dio. (vidi sliku 2). Točnost i kvaliteta površina prihvaćaju se u skladu s preporukama.

Tablica 4

	Tehnički uvjet	Svrha tehničkog zahtjeva i način njegovog osiguranja	Upravljački krug
	Provjerite je li vanjska cilindrična površina (5) hrapava (vidi sl. 2)	Pruža kontaktnu krutost i čvrstoću spoja dijelova.	Profilograf - profilometar "ABRIS - PM7.4"
	Poravnanje unutarnje cilindrične površine (3) Š52 prema vanjskoj cilindričnoj površini (5) Š72 (vidi sl. 2)	Neophodan uvjet za postavljanje kotrljajućih ležajeva u provrt kućišta.	Mjerenja se provode pomoću mjerne glave 1 postavljene na konstrukciju 2, kao odstupanje od okruglosti dijela 3.
	Paralelnost površina (2) i (4) (vidi sl. 2)	Mjerenje odstupanja od razlike u udaljenosti između ravnina potrebno je za točnost montaže jedinice i čvrsto prianjanje uz proizvod.	Mjerenja se izvode pomoću mjerne glave 1 postavljene na postolje 2.
	Točnost dimenzija W 72 h8 vanjske cilindrične površine (5) (vidi sl. 2)	Mjerenje odstupanja dimenzijske točnosti za točnost montaže sklopa.	Elektronska dvostrana čeljust tipa I GOST16689
	Odstupanje od okruglosti 0,025 mm od d=72 mm	Mjerenje odstupanja od okruglosti oblika prema GOST 24643-81 „Osnovne norme zamjenjivosti. Tolerancije oblika i položaja površina. Numeričke vrijednosti" potrebne su za točnost sastavljanja jedinice.	Kruglomer KRTs-400

Specifikacije dijelova

Napomena: Za označavanje površinskih brojeva, pogledajte sl. 2.

Različiti dijelovi strojeva, kao što su osovine, zupčanici, osovine, klinovi, klipovi, klipovi, imaju vanjske cilindrične površine.

Na cilindrične površine postavljaju se sljedeći zahtjevi: ravnost generatrixa;

cilindričnost: u bilo kojem presjeku okomitom na os, krugovi moraju biti istog promjera (ne smiju biti stožasti, bačvasti, sedlasti);

okruglost: bilo koji dio mora imati oblik pravilnog kruga (ne smije biti ovalnosti ili rezanja); koaksijalnost: položaj osi svih koraka stepenastih dijelova na zajedničkoj ravnoj liniji.

Nemoguće je apsolutno točno ispuniti zahtjeve za cilindrične površine: čak i uz najpažljiviju proizvodnju, pojavit će se neke pogreške.

Dopuštena odstupanja u obliku i položaju površina označena su na crtežima dijelova simbolima ili tekstom u skladu s Jedinstvenim sustavom projektne dokumentacije (ESKD, GOST 2.308-68).

Za kontrolu točnosti promjera vanjskih cilindričnih površina koriste se različiti mjerni instrumenti. Kontrola s točnošću od 0,1 mm provodi se pomoću čeljusti ShTs-1 , i s točnošću od 0,05 mm - s čeljustima ShTs-P. Za mjerenja s točnošću od 0,01 mm koriste se mikrometri s granicama mjerenja od 0 do 25; 25 do 50; 50 do 75; 75 do l00; 100 do 150; 150 do 200; 200 do 300 mm. Precizna mjerenja vanjskih površina (do 0,01 mm) također se izvode pomoću indikatorskog nosača , koji se pomoću mjernih pločica prethodno podešava na nazivnu veličinu. Prilikom mjerenja, indikatorska strelica pokazuje na ljestvici odstupanje od nominalne veličine. U proizvodnji velikih serija dijelova, promjeri vanjskih cilindričnih površina kontroliraju se graničnim mjeračima. Veličina se smatra ispravnom ako prolazna strana PR nosača slobodno pristaje na površinu koja se mjeri, ali neprolazna strana ne pristaje.

Svrha i suština tokarenja metala.

Bit tokarenja metala je odsijecanje dijela materijala (dodatka) iz obratka da bi se dobili dijelovi koji imaju oblik rotacijskih tijela i davanje potrebnih dimenzija i potrebne frekvencije površine.

Proces se temelji na radu alata s klinastim oštrenjem reznog dijela.

Prema zakonu mehanike, primijenjene sile se značajno povećavaju na stražnjoj i prednjoj površini reznog dijela alata, tj. rezultirajuća sila Q bit će puno veća od primijenjene sile P

Q=P podijeljeno s kosinusom β (kg.)

Za izvođenje procesa rezanja na strojevima potrebna su dva pokreta:

1. Glavno kretanje je najčešće rotacijsko, izvode ga alat i radni komad ili jedan od njih, jedan u odnosu na drugi.

2. Kretanje hranjenja (najčešće naprijed, ali i pomoćno)

Vrste ispitnih instrumenata

1. alati za čeljust: čeljust, čeljust dubinomjer, čeljust.

2. mikrometrijski instrumenti: mikrometar, štihmas (mikrometrijsko mjerilo).

3. mjerila: mjerač čepa, mjerač stezaljke, konusni čep.

4.predlošci: predložak za list, sonda.

5. kutomjeri.

6. alati za mjerenje navoja: navojni čep, navojni prsten, navojni mikrometar, navojno mjerilo - mjeri korak navoja.

7. poluga-mehanički instrumenti - brojčanik indikator.

8. planparalelni mjerni blokovi (pločice)