Acasă

Flanșarea este împărțită în două tipuri principale: flanșarea găurilor și flanșarea conturului exterior. Ele diferă prin natura deformării, diagrama stării tensiunii și scopul producției.

Flanșarea găurilor este formarea de margele în jurul găurilor pre-perforate (uneori fără ele) sau de-a lungul marginii pieselor goale, produse prin întinderea metalului.

Figura 7 - Secvența procesului de flanșare

Flanșarea găurilor este utilizată pe scară largă în producția de ștanțare, înlocuind operațiunile de desenare, urmată de tăierea de jos. Deosebit de eficientă este utilizarea găurilor de flanșare la fabricarea pieselor cu o flanșă mare, atunci când desenarea este dificilă și necesită mai multe tranziții.

Concluzie Schemele și metodele dezvoltate pentru calcularea proceselor tehnologice fac posibilă evaluarea și calcularea cu precizie a indicatorilor lor caracteristici. Metoda de calcul ajută la studierea mai aprofundată a opțiunilor posibile pentru lucrări de înaltă calitate în industria metalurgică, și anume procesul de ștanțare a tablei. Manualul permite elevilor să navigheze mai ușor prin metodologia de calcul propusă, dezvoltând gândire logică

; face posibilă venirea cu noi scheme tehnologice de proces pentru implementarea în producție și funcționarea cu succes a acestora. Manualul poate fi folosit pentru calculele proceselor tehnologice ale oricăror operațiuni ale procesului CHL. Datorită calculelor propuse, modelarea semifabricatelor metalice poate fi realizată aproape întotdeauna în mod ambiguu. Opțiuni posibile

Există multe calcule pentru orice proces tehnologic. Pentru a obține opțiunea optimă pentru un anumit exemplu, este necesar să calculați mai multe moduri posibile

. Pentru o utilizare mai eficientă și mai convenabilă a materialului de calcul, este necesar un anumit program de calculator.

ANEXA I

Un exemplu de calcul al procesului tehnologic de ștanțare a foii

Exemplu:

Obtineti o piesa din otel 35 sub forma unei emisfere cu dimensiunile S=0,8 mm, H=d/2=25 mm, d=50 mm.

O emisferă este un produs tridimensional, deci nu se poate obține prin rulare (la rece sau la cald), deoarece Acest procedeu face posibila obtinerea numai de produse plate (tabla, placa, profil), singura exceptie fiind tevile obtinute prin laminare, astfel incat putem exclude imediat acest proces de formare fara alte analize. De asemenea, este imposibil să se obțină o emisferă prin apăsare, deoarece implică producția de produse plate în același mod ca și la laminare, cu excepția țevilor (unghiuri, canale, grinzi în T, grinzi în I, alte profile complexe), prin urmare, similar laminare, efectuați mai mult analiză detaliată fabricatie a acestui produs nu vom face.

Ștanțarea la cald, care este un proces volumetric, ar trebui să facă posibilă obținerea acestui produs, dar de fapt nu este cazul, deoarece se realizează în așa-numitul cavitati tehnologice speciale care urmaresc conturul piesei. Deși, printr-un astfel de proces de deformare, este posibil să se obțină un semifabricat brut și, după o serie de operații suplimentare, să se producă o emisferă, dar datorită duratei, intensității crescute a muncii și infezabilității economice, acest proces de fabricare a unei emisfere poate fi exclus. (forjarea nici măcar nu va fi luată în considerare, deoarece este imposibil să se forjeze o astfel de piesă din cauza complexității fabricării geometriei sale pentru această operație). Ștanțarea la rece este similară cu procesul de ștanțare la cald în ceea ce privește producerea diverselor produse volumetrice (dar vă permite și să produceți produse plate, cum ar fi colțul, cercul etc.). Ștanțarea foii este împărțită în mai multe operații: tăiere, perforare, broșare, distribuire, sertizare, desenare, formare, tăiere, îndoire. Tăierea, perforarea și perforarea ne permit să obținem doar produse plate, așa că excludem imediat aceste operațiuni de ștanțare. Îndoirea ne permite, de asemenea, să obținem doar piese plate, dar cu o orientare diferită, prin urmare, excludem și această operație. Sertizarea si expansiunea fac posibila obtinerea unor piese care, dupa aceste operatii, vor avea un diametru in sectiune transversal diferit fata de cel original. În acest caz, piesa de prelucrat este un cerc cu un diametru special calculat, este clar imposibil să se distribuie o astfel de piesă și nici nu poate fi sertizată, deoarece în acest din urmă caz, vor exista cu siguranță ondulații care nu pot fi îndepărtate prin nicio metodă de prelucrare suplimentară, prin urmare, aceste operațiuni nu sunt potrivite în acest caz. Desenarea, desenarea și formarea pot fi clasificate într-un singur grup general de operații. Broșarea și formarea sunt cazuri speciale de desen. Broșarea este aceeași operație de desenare, dar există o subțiere a peretelui în timpul deformării, pe care nu o avem din cauza presării inutile a piesei de prelucrat pe matrice, ceea ce determină

subtierea peretelui ca urmare a actiunii poansonului asupra piesei de prelucrat. Formarea este și un caz special de trefilare, dar această operație ne permite să obținem o piesă similară cu o rază de extrudare mai mică (în cazul nostru avem o rază de extrudare adâncă). Astfel, după ce am efectuat o analiză completă a metodelor de obținere a unei emisfere, selectăm procesul de ștanțare la rece și operația de desen. Desenarea este un proces de modelare care duce la un model volumetric caracteristic de stare de tensiune-deformare.

Procesul tehnologic de fabricare a unei emisfere este următorul: o foaie laminată la rece de 0,5 mm grosime este furnizată zonei de ștanțare ca material semifabricat. În continuare, se efectuează operațiuni de separare, adică. semifabricatele sunt decupate din foaie sub forma unui cerc cu diametrul calculat. După care piesa de prelucrat este plasată într-o matriță de tragere și se dă o forță precalculată pentru o deformare dată. Produsul rezultat (emisfera) se verifică pentru prezența defectelor externe dacă acestea sunt vizibile, piesa este fie respinsă, fie eliminată (în funcție de gradul defectului). Dacă sunt necesare acțiuni mecanice suplimentare, piesa este trimisă pentru prelucrare (găurire, perforare, șlefuire etc.). În continuare, piesa este supusă unui control mai amănunțit al calității și se efectuează studii pentru a determina adecvarea ei pentru funcționare în condiții reale (nu toate piesele sunt supuse controlului, ci trei piese luate dintr-un lot). La finalizarea tuturor operațiunilor de mai sus, piesele sunt marcate, ambalate și trimise la depozit, de unde produsele sunt livrate clientului.

1.2 Calculul tăierii benzii în semifabricate

Pentru a calcula procesul tehnologic, mai întâi trebuie să calculați tăierea materialului. Vom presupune că procesul de ștanțare pentru această piesă este automatizat, așa că vom folosi tăierea pe un singur rând. Materialul pentru piesa de prelucrat va fi o bandă, a cărei dimensiune (lățime) trebuie calculată. Mai întâi, să găsim diametrul piesei care va fi tăiată din bandă. Din tabelul 19, diametrul piesei de prelucrat pentru emisferă este găsit conform formulei

Lungimea benzii este GOSTed și este de 1000, 2000, 3000 mm etc. Să luăm o bandă de 1000 mm lățime. Să determinăm lățimea benzii pentru a face acest lucru, aflați dimensiunea jumperului dintre semifabricate decupate

∆=(2-3)S=2*0,8mm=1,6 mm

Pasul de alimentare

L=D L +∆=70,7+1,6=72,3 mm

Lățimea de bandă

В=D с +2∆=70,7+2*1,6=73,9 mm

Potrivit GOST, nu există o lățime aproximativă a benzii, ci doar una exactă, așa că acceptăm o bandă cu o lățime de 74 mm.

Număr de piese așezate pe o bandă de 1000 mm lungime și 74 mm lățime

Banda se potrivește până la 13 semifabricate.

Suprafața unei piese de prelucrat

Zona de bandă

F p =B*L=74*1000=74000 mm 2

Să găsim coeficientul de utilizare a materialului folosind formula

Astfel, 31,1% din metal se duce la deșeuri.

1.3 Selectarea procesului tehnologic și calculul acestuia

Cunoscând diametrul piesei de prelucrat, calculăm forța procesului de tragere. Deoarece Anterior s-a acceptat că evacuarea are loc într-o singură tranziție, nu vom clarifica această ipoteză folosind formule suplimentare.

Р=πD з Sσ în k 1

Aceasta este formula pentru determinarea forței procesului de tragere, unde π = 3,14 (constant), S = 0,8 mm, D h = 70,7 mm, k 1 = 0,5-1,0, luăm k 1 = 0,75 , σ în - tracțiune rezistența pentru oțelul 35, conform tabelelor de proprietăți mecanice pentru acest oțel σ in = 540-630 MPa, să luăm σ in = 600 MPa.

Deoarece grosimea acestui produs este de 0,8 mm, clema nu trebuie utilizată.

Atunci forța totală a procesului este egală cu forța de tragere.

Să definim activitatea procesului

unde P max = 79,92 MPa, C = 0,6-0,8, luați C = 0,7, h = 25 mm (adâncimea desenului)

Datele rezultate corespund proces tehnologic pentru aceasta parte. Pe baza valorilor rezultate, echipamentul este selectat pentru a efectua acest proces, iar valorile parametrilor presei trebuie să fie mai mari decât valorile calculate pentru funcționarea sa normală.

ANEXA II

Zonele elementare ale celor mai simple figuri:

Aria unui cerc

Suprafata patrata

Zona inelului

Aria unui triunghi

Formula pentru determinarea lungimii arcului unui cerc:

d 0 =A-K(r M +S/2)-2ft,

Unde!)! - diametrul exterior laterale; g m - raza de curbură a matricei; S - grosimea piesei de prelucrat; h - înălțimea laterală.

Sertizarea (Fig. 17.46, b) - reducerea perimetrului secțiunii transversale a piesei tubulare. În zona de deformare, grosimea peretelui produsului crește ușor. Pentru a evita formarea pliurilor longitudinale în partea sertizată, este necesar să se respecte raportul de sertizare

K=~- = 1,2 ...1,4,

unde £ zag, d m este diametrul piesei și piesei de prelucrat.

Ștanțarea la rece se efectuează în principal pe prese cu manivela. Pe baza caracteristicilor tehnologice, presele mecanice sunt împărțite în prese cu acțiune simplă, dublă și triplă (cu unul, doi și, respectiv, trei glisare). Schema cinematică a unei prese de ștanțare cu manivela de tablă acțiune simplă este în multe privințe similar cu designul unei prese de ștanțare la cald cu manivela.

Presa cu dublă acțiune (Fig. 17.47) este proiectată pentru ambutirea profundă a pieselor mari. Are doua glisoare - interne 3 actionate de o manivela si externe 2 actionate de came 1 montate pe arbore. În primul rând, glisorul exterior îl depășește pe cel interior și apasă flanșa piesei de prelucrat pe matriță. În timpul desenului cu un pumn fixat pe glisorul interior, glisorul exterior este nemișcat. La capătul capotei, glisoarele se ridică.

Orez. 17.47. Schema unei prese cu manivelă dublă

Presele hidraulice sunt folosite pentru ștanțarea la rece a produselor de dimensiuni mari.

Ștampilele sunt folosite ca unealtă pentru ștanțarea la rece a tablei. Ele constau din blocuri de piese și piese de lucru - matrici și poansonuri. Piesele de lucru deformează direct piesa de prelucrat. Părțile blocului (plăci superioare și inferioare, coloane de ghidare și bucșe) servesc la susținerea, ghidarea și fixarea părților de lucru ale matriței. Pe baza caracteristicilor tehnologice, se disting matrițele de acțiune simplă, secvențială și combinată.

În ștampilă acțiune simplă (Fig. 17.48) o operație se efectuează într-o singură mișcare a glisierului, de aceea se numește operațional unic. Cu placa de jos, ștampila este instalată pe masa de presă și fixată pe aceasta cu șuruburi și cleme, placa superioară a matrițelor mici este atașată la glisier folosind o tijă, iar placa superioară a matrițelor mari este atașată la glisier în la fel ca placa de jos la masa de presare. Banda sau banda este introdusă în ștampilă între riglele de ghidare până se oprește, ceea ce limitează pasul de avans al benzii sau benzii. Un extractor este folosit pentru a îndepărta matrița din poanson.

În ștampilă acțiune secvențială: într-o singură cursă a glisierei, două sau mai multe operații sunt efectuate simultan în poziții diferite, iar piesa de prelucrat după fiecare cursă a presei trece la o etapă de avans. În fig. 17.49 prezintă o diagramă a unei ștampile cu acțiune secvențială pentru perforare și tăiere. Pentru fiecare cursă de presare, piesa de prelucrat este alimentată până la oprirea 1, apoi poansonul 3 face o gaură în piesa de prelucrat, iar poansonul 2, la următoarea cursă de presare, decupează piesa.

În ștampilă acțiune combinată (Fig. 17.50) în timpul unei mișcări a glisierei presei, două sau mai multe operații sunt efectuate într-o singură poziție fără a deplasa piesa de prelucrat în direcția de avans. Când conduceți

Glisorul în jos, poansonul 5 și matricea 8 decupează piesa de prelucrat din banda 6, iar poansonul 7 trage simultan produsul în matricea 5. Secvența operațiilor de desenare este indicată în figură prin pozițiile 10...12.

N ștampile de acțiuni combinate secvențiale sunt numite multi-operaționale. Sunt mai productive decât cele cu o singură operație, dar sunt mai complexe și mai costisitoare de fabricat. Sunt utilizate în producția pe scară largă și în masă.

Găuri de mărgele utilizat pe scară largă în producția de ștanțare, înlocuind operațiunile de desenare, urmate de tăierea fundului. Eficiența deosebit de semnificativă este obținută prin utilizarea acestui proces la fabricarea pieselor cu o flanșă mare, atunci când desenarea este dificilă și necesită mai multe tranziții.

Deformarea metalului în timpul flanșării este caracterizată printr-o modificare a ochiurilor inelului radial aplicată piesei de prelucrat (Fig. 8.57). La bordarea găurilor, alungirea are loc în direcția tangențială și grosimea scade. Distanțele dintre cercurile concentrice rămân fără modificări semnificative.

Dimensiunile geometrice în timpul flanșării sunt determinate pe baza egalității volumelor piesei și piesei de prelucrat. De obicei, înălțimea laturii este specificată de desenul piesei. În acest caz, diametrul găurii pentru flanșare este calculat aproximativ, ca și pentru îndoirea simplă. Acest lucru este permis datorită cantității mici de deformare în direcția radială și prezenței unei subțieri semnificative a materialului.

Desen. 8,57. Schema de flanșare

Diametrul găurii este determinat de formulă:

• d = D-2 (H-0, 43r - 0,72 S), (8,96)

Înălțimea laturii este exprimată prin dependență:

• H = (Dd)/2 + 0,43r + 0,72S, (8,74)

unde denumirile corespund cu (Fig. 8.57).

După cum se poate observa din ultima formulă, înălțimea laturii, toate celelalte lucruri fiind egale, depinde de raza de curbură. Cu raze mari de curbură, înălțimea laturii crește semnificativ.

Cercetările lui R. Wilken au arătat că atunci când decalajul dintre poanson și matrice crește la z = (8 ÷ 10) S) are loc o creștere naturală a înălțimii și razei de curbură a cordonului (Fig. 8.58).

Gradul de deformare a marginii talonului nu crește, deoarece diametrul piesei de prelucrat nu se modifică. Dar datorită faptului că este implicată focalizarea număr mare metal, deformarea mărgelelor este dispersată, iar subțierea marginii este oarecum redusă. S-a stabilit că atunci când decalajul crește la z = (8 ÷ 10) S, forța de flanșare scade cu 30 - 35%. În consecință, tensiunile din pereți sunt reduse în mod corespunzător, deoarece rezistența metalului la deformare și forța de flanșare depind de mărimea lor.

Astfel, este mai bine să efectuați acest proces cu un spațiu mare între poanson și matrice sau cu o rază de curbură semnificativ crescută a matricei.. O astfel de flanșă, caracterizată printr-o rază mare de curbură, dar o mică parte cilindrică a flanșei, este destul de acceptabilă în cazurile în care este făcută pentru a crește rigiditatea structurii cu masa sa mică.

Un proces cu o rază mică de curbură și o porțiune cilindrică mare a flanșei poate fi utilizat numai la flanșarea unor găuri mici pentru filete sau presarea în osii sau atunci când este necesar din punct de vedere structural să existe pereți cu flanșă cilindrică. Forma pumnului are o mare influență asupra cantității de forță.

În fig. 8.59 prezintă diagrame de funcționare și secvența de flanșare când forme diferite contururile părții de lucru a poansonului (curbiliniu - traiectorie, arc de cerc, cilindru cu curbe semnificative, cilindru cu curbe mici). Forța necesară pentru flanșarea cu un poanson cilindric poate fi determinată prin următoarea formulă:

• P = lnSσt (Dd), (8,75)

unde D este diametrul flanșei, mm; d - diametrul găurii, mm.

Execuția depinde de curățenia tăieturii marginii deformabile.

Gradul de deformare la găurile de flanșare este determinat de raportul dintre diametrul găurii din piesa de prelucrat și diametrul talonului sau așa-numitul coeficient de flanșare:

unde d este diametrul găurii dinaintea flanșei; D - diametrul flanșei (linia mediană).

Cantitatea admisibilă de contracție transversală din cauza defectelor la marginea găurii este semnificativ mai mică decât în ​​testul de tracțiune. Cea mai mică grosime la marginea laturii este S1 = S.

Valoarea coeficientului de flanșare depinde:

• 1) despre natura prelucrării și starea marginilor găurilor (găurire sau perforare, prezența sau absența bavurilor);
• 2) grosimea relativă a piesei de prelucrat, care este exprimată prin raportul (S/D) 100;
• 3) tipul de material și proprietățile sale mecanice;
• 4) forma piesei de lucru a poansonului.

Dependența inversă a coeficientului de flanșare maxim admisibil de grosimea relativă a piesei de prelucrat a fost demonstrată experimental, adică Cu cât grosimea relativă a piesei de prelucrat este mai mare, cu atât coeficientul de flanșare admisibil este mai mic, cu atât gradul posibil de deformare este mai mare.În plus, a fost dovedită dependența coeficienților limitatori de metoda de producție și de starea marginii găurii.

Cei mai mici coeficienți s-au obținut la flanșarea găurilor forate, cei mai mari - la flanșarea celor perforate. Coeficientul găurilor forate diferă puțin de coeficientul unei piese de prelucrat perforate și recoapte, deoarece recoacerea elimină întărirea prin muncă și crește ductilitatea metalului. Uneori, pentru a îndepărta stratul întărit, orificiul de pe matrițele de curățare este curățat.

În tabel 8.42 arată valorile calculate ale coeficienților pentru oțel cu conținut scăzut de carbon în funcție de condițiile de flanșare și raportul d/S.

Perforarea găurilor pentru flanșare trebuie făcută din partea opusă direcției de flanșare sau închideți piesa de prelucrat cu zăbrele în sus, astfel încât marginea cu zăbrele să fie mai puțin întinsă decât marginea rotunjită.

Dacă este necesară o înălțime mare a mărgelei și nu poate fi obținută într-o singură operațiune, atunci când executați găuri mici în piese artificiale, ar trebui să utilizați procesul de subțiere a pereților(vezi mai jos), iar în cazul flanșării găurilor mari sau atunci când trageți secvenţial banda - pre-întindere, (Fig. 8.60).

Dimensiunile h și d sunt calculate folosind următoarele formule:

• h = (Dd)/2 = 0,57r; (8,77)

• d = D + 1,14r - 2h, (8,78)

Flanșarea găurilor este utilizată pe scară largă în ștanțarea secvențială a benzilor.

Tabelul 8.42. Valoarea calculată a coeficienților pentru oțelurile cu conținut scăzut de carbon

Metoda mărgelelor	Metoda de a face o gaură	Valoarea coeficientului în funcție de raportul d/S
		100	50	35	20	15	10	8	6,5	5	3	1
Lovitură sferică		0,70	0,60	0,52	0,45	0,40	0,36	0,33	0,31	0,30	0,25	0,20
	Lovitură în ștampilă	0,75	0,65	0,57	0,52	0,48	0,45	0,44	0,43	0,42	0,42	-
Poanson cilindric	Găurire cu debavurare	0,80	0,70	0,60	0,50	0,45	0,42	0,40	0,37	0,35	0,30	0,25
	Lovitură în ștampilă	0,85	0,75	0,65	0,60	0,55	0,52	0,50	0,50	0,48	0,47	-

O natură similară cu operarea găurilor de flanșare, în special cu flanșarea marginilor pieselor cavității, este operația de rulare a părților laterale ale părților cavității, efectuată pentru a crește rezistența laterală și rotunjirea marginii.

Desen. 8.60. Flanșare cu capota anterioară

ÎN diverse modele există găuri și decupaje care nu sunt rotunde (oval sau dreptunghiular) forme cu laturile de-a lungul conturului. Adesea, astfel de decupaje sunt făcute pentru a ușura masa (spars, etc..), Și părțile laterale - pentru a crește rezistența structurală.

În acest caz, înălțimea talonului este considerată a fi mică (4 ÷ 6%) S cu cerințe scăzute pentru precizia acesteia.

La construirea unei dezvoltări, ar trebui să se țină cont de natura diferită a deformării de-a lungul conturului: îndoire în secțiuni drepte și flanșare cu întindere și o ușoară scădere a înălțimii în colțuri. Cu toate acestea, datorită integrității metalului, deformarea se extinde în secțiunile drepte ale laturii, al căror metal compensează parțial deformarea laturilor de colț. Prin urmare, nu există o diferență mare în înălțimea laterală.

Pentru a elimina eventualele erori, lățimea câmpului cu flanșă pe curbele de colț ar trebui să fie ușor mărită în comparație cu lățimea câmpului pe secțiunile drepte.

Aproximativ:

• b cr = (1,05 ÷ 1,1) b pr , (8,79)

unde b cr și b pr sunt lățimea câmpului pe curbă și pe secțiuni drepte.

La flanșarea găurilor nerotunde, calculul deformației admisibile se efectuează pentru zonele cu cea mai mică rază de curbură. S-a stabilit experimental că la flanșarea găurilor nerotunde coeficienții marginali sunt puțin mai mici decât la flanșarea găurilor rotunde (datorită influenței de descărcare a zonelor învecinate), dar amploarea acestei scăderi este practic nesemnificativă. Prin urmare, în acest caz, puteți utiliza coeficienții stabiliți pentru găurile rotunde.

Grosimea relativă a materialului S/r sau S/d are o mare influență asupra valorii coeficientului, iar starea și natura marginii deschiderii are o influență și mai mare.

Coeficientul limitator de flanșare a găurilor obținut prin ștanțare, datorită călirii prin lucru a muchiei, este de 1,5 - 1,7 ori mai mare decât la cele frezate. Cu toate acestea, măcinarea este un proces neproductiv și nepractic.

În fig. Figura 8.62 prezintă secvența de fabricare a unei piese prin desenarea acesteia dintr-o flanșă dreptunghiulară. Prima operație (1) implică trasarea dreptunghiulară a cavității interne, a doua operație (II) implică tăierea unui orificiu tehnologic, iar a treia (III) implică extragerea conturului exterior și flanșarea conturului intern.

Tăierea găurilor tehnologice sau utilizarea crestăturilor pentru descărcare sunt adesea folosite atunci când desenați părți de forme complexe. Ele fac posibilă reducerea semnificativă a mișcării flanșei exterioare și utilizarea deformației părții inferioare a piesei de prelucrat.

Capota

Desenarea este formarea unui semifabricat de foaie într-o carcasă în formă de bol sau cutie sau a unui semifabricat sub forma unei astfel de carcasi într-o carcasă mai adâncă, care are loc datorită tragerii cu perforare în partea matricei a materialului situat pe oglindă. în spatele conturului deschiderii (cavității) matricei și întinderea părții situate în interiorul conturului . Există tipuri de hotă - axisimetrice, neaxisimetrice și complexe. Neaxisimetrice desen - desen al unei învelișuri neaxisimetrice, de exemplu una în formă de cutie, având două sau un plan de simetrie. Dificil desen - desen al unei învelișuri de formă complexă, de obicei fără niciun plan de simetrie. Axisimetric desen - desenul unei carcase dintr-o piesă de prelucrat axisimetrică folosind un poanson și o matrice axisimetrică (Fig. 9.39, 9.40).

Orez. 9.39. Diagrama capotei (O ) și tipul piesei de prelucrat obținute (b )

Orez. 9.40. Aspect spatii libere dupa desen (O ) și eliminarea deșeurilor tehnologice(b)

La desenare, piesa de prelucrat plată 5 este trasă cu un poanson 1 în orificiul matricei 3. În acest caz, în flanșa piesei de prelucrat apar tensiuni de compresiune semnificative, care pot provoca formarea de pliuri.

Pentru a preveni acest lucru, se folosesc cleme 4. Sunt recomandate pentru desenarea din piese plate când D h – d 1 = 225, unde D h – diametrul piesei plate; d 1 – diametrul unei piese sau al semifabricatului; δ – grosimea tablei. Procesul este caracterizat de raportul de extragere t =d 1/D h. Pentru a preveni desprinderea fundului, acesta nu trebuie să depășească o anumită valoare. Părțile adânci, care din cauza condițiilor de rezistență nu pot fi scoase într-o singură tranziție, sunt scoase în mai multe tranziții. Valoarea coeficientului T selectate din tabelele de referință în funcție de tipul și starea piesei de prelucrat. Pentru oțel moale la prima desen valoarea T luați 0,5–0,53; pentru al doilea – 0,75–0,76 etc.

Forța de tragere a unui semifabricat cilindric într-o ștampilă cu o clemă este determinată aproximativ de formula

Unde R 1 – forta proprie de tragere, ; Р2 – forța de strângere, ; n– coeficient, a cărui valoare este selectată din tabelele de referință în funcție de coeficient T;σв – rezistența maximă a materialului; F 1 - aria secțiunii transversale a părții cilindrice a semifabricatului, prin care se transmite forța de tragere; q– forta specifica de tragere; F 2 – zona de contact dintre clemă și piesa de prelucrat în momentul inițial al tragerii.

Sens q alege din cărțile de referință. De exemplu, pentru oțelul moale este 2–3; aluminiu 0,8–1,2; cupru 1–1,5; alamă 1,5–2.

În funcție de tipul de semifabricat care se trage, poansonurile și matrițele pot fi cilindrice, conice, sferice, dreptunghiulare, formate etc. Sunt realizate cu margini de lucru rotunjite, a căror mărime afectează forța de tragere, gradul de deformare. , și posibilitatea formării de riduri pe flanșă. Dimensiunile poansonului și ale matricei sunt alese astfel încât spațiul dintre ele să fie de 1,35-1,5 ori grosimea metalului deformat. Exemplu de pumn de obținut piese cilindrice prezentată în fig. 9.41.

Orez. 9.41.

1 – corp moar; 2 – corp pumn; 3 – pumn

Ciubuc

Aceasta este o schimbare de formă în care o parte a unei foi semifabricate, situată de-a lungul conturului său închis sau deschis, este deplasată în matrice sub acțiunea unui pumn și, în același timp, se întinde, se rotește și se transformă într-o mărgele. Formarea unei margele dintr-o zonă situată de-a lungul unui contur convex închis sau deschis al unei foi semifabricate este un desen superficial, iar de-a lungul unui contur drept este îndoit.

Există două tipuri de flanșare - flanșare internă a găurilor (Fig. 9.42, O) și flanșa exterioară a conturului exterior (Fig. 9.42, b), care diferă unele de altele prin natura deformării și modelului de tensiuni.

Orez. 9.42.

O– gauri; b– contur exterior

Procesul de bordare a găurilor implică crearea unei găuri într-un produs plat sau gol cu ​​o gaură pre-perforată (uneori fără ea). diametru mai mare cu laturile cilindrice (Fig. 9.43).

Orez. 9.43.

În mai multe operații într-o piesă de prelucrat plată, se pot obține găuri cu flanșe de formă complexă (Fig. 9.44).

Orez. 9.44.

Margerea găurilor permite nu numai obținerea de forme structurale de succes ale diferitelor produse, ci și salvarea metalului ștanțat. În prezent, piesele cu un diametru al găurii de 3–1000 mm și o grosime a materialului de 0,3–30,0 mm sunt produse prin flanșare (Fig. 9.45).

Orez. 9.45.

Gradul de deformare este determinat de raportul dintre diametrul găurii din piesa de prelucrat și diametrul mărgelei de-a lungul liniei centrale D(Fig. 9.46).