Cerințe pentru suprafețele cilindrice. Strunjirea pieselor cilindrice

Abatere din rotunjime– distanţa cea mai mare  de la punctele profilului real până la cercul adiacent T rotunjime - cea mai mare abatere admisă de la rotunjime.

Câmp de toleranță la rotunjime- o zonă pe un plan perpendicular pe axa suprafeței de revoluție sau care trece prin centrul unei sfere, delimitată de două cercuri concentrice distanțate unul de celălalt la o distanță egală cu toleranța de rotunjime T.

Tipuri particulare de abatere de la rotunjime– ovalitatea și tăierea.

Ovalitatea - un profil real reprezintă o figură de formă ovală, ale cărei diametre maxime sau minime sunt în direcții reciproc perpendiculare (denivelare a axului unui strung sau mașină de rectificat, dezechilibru al piesei).

Tăiat - profilul real este o figură cu mai multe fațete cu un număr par sau impar de fețe. Apare cel mai adesea în timpul șlefuirii fără centru - o schimbare a poziției centrului instantaneu de rotație al piesei.

Pentru a determina abaterile de la rotunjime, se folosesc instrumente cu unul, două și trei puncte și instrumente de rotunjime.

2. Secțiune longitudinală.

Abaterea profilului secțiunii longitudinale– abaterea de la rectitudinea si paralelismul generatoarelor.

D parametri diferenţiali.

Conicitate- abaterea profilului secțiunii longitudinale, în care generatoarele sunt drepte, dar nu paralele.

Baril- abaterea profilului secțiunii longitudinale, în care generatricele nu sunt drepte și diametrele cresc de la margini până la mijlocul secțiunii.

CU asemănător cu şa- abaterea profilului secțiunii longitudinale, în care generatricele nu sunt drepte și diametrele scad de la margini până la mijlocul secțiunii.

DESPRE abatere de la cilindricitate– distanța cea mai mare de la punctele suprafeței reale până la cilindrul adiacent. Conceptul de abatere de la cilindricitate caracterizează totalitatea abaterilor de formă a întregii suprafețe a unei piese.

Câmpul de toleranță este o zonă în spațiu limitată de doi cilindri coaxiali.

Abaterea formei pieselor plate.

Abateri de la planeitate- distanța cea mai mare de la punctele suprafeței reale până la planul adiacent din zona normalizată.

Cazuri speciale– convexitate, concavitate.

Când se aplică abateri de la dreptate și planeitate, se folosesc margini drepte sau blocuri de ecartament.

Există două tipuri de cerințe pentru forma suprafeței:

1. Cerința pentru forma suprafeței nu este indicată separat în desen. În acest caz, ar trebui să se presupune că toate abaterile în forma suprafeței nu trebuie să depășească toleranța de dimensiune a unui anumit element de piesă.

2. Cerința pentru forma suprafeței este indicată pe desen cu un semn special. Aceasta înseamnă că forma suprafeței unui anumit element trebuie realizată cu mai multă acuratețe decât dimensiunea sa și cantitatea de abatere a formei va fi mai mică decât toleranța de dimensiune.

Parametri complexi– parametri care impun cerințe simultan asupra tuturor tipurilor de abateri de formă a suprafeței.

Opțiuni private- parametri care impun cerințe pentru abaterile care au o formă geometrică specifică.

În timpul prelucrării pieselor, inexactitățile mașinii și presarea elastică provoacă modificări aleatorii ale dimensiunilor, astfel încât abaterile de formă nu sunt clar pronunțate (ovalitate, tăiere, conicitate etc.), dar au un aspect complex.

Profilul suprafeţei tratate este aleatoriu, deoarece Dimensiunile pieselor în diferite combinații au dimensiuni diferite. Această diferență de dimensiune este o abatere a formei.

§ 1. Informații generale
1. Tipuri de suprafete exterioare. În funcție de forma lor, suprafețele exterioare ale pieselor cilindrice pot fi împărțite în cilindrice, capăt, margini, caneluri, teșituri (Fig. 25).
Suprafețele cilindrice 1 se obțin prin rotirea unei linii drepte (generator) în jurul unei linii paralele cu aceasta, numită axa cilindrului. În secțiunea longitudinală astfel de suprafețe sunt rectilinie, în secțiunea transversală au forma unui cerc.
Suprafețele extreme plane 2, perpendiculare pe axa piesei, se numesc capete.
Suprafețele plane de tranziție 5 dintre secțiuni cilindrice, situate perpendicular pe axa piesei, se numesc de obicei margini.
Depresiunile 4 realizate în jurul circumferinței unei suprafețe cilindrice sau de capăt se numesc șanțuri.
Teșiturile sunt teșituri mici 3 pe marginile unei piese.
2. Metode de instalare a pieselor de prelucrat pe mașină. La strunjire, cel mai des sunt utilizate patru metode principale de instalare a pieselor de prelucrat pe mașină: într-o mandnă, într-o mandră și în centru spate, în centre și pe dornuri.

În mandrina 1 (Fig. 26, a) sunt instalate piese scurte de prelucrat cu lungimea părții proeminente l din came până la 2-3 diametre d.
Pentru a crește rigiditatea, piesele de prelucrat mai lungi sunt instalate în mandrina 1 și centrul spate 2 (Fig. 26, b).
Instalarea în centre (Fig. 26, c) este utilizată în principal pentru strunjirea de finisare a arborilor lungi, atunci când este necesară menținerea alinierii stricte a suprafețelor prelucrate, precum și în cazurile de prelucrare ulterioară a piesei pe alte mașini cu aceeași instalație. Piesa de prelucrat este susținută de găurile centrale de pe centrele din față 4 și din spate 2, iar rotația de la ax este transmisă acesteia prin mandrina de antrenare 1 și clema 3.
Instalarea pe dorn 1 (Fig. 26, d) este utilizată pentru prelucrarea suprafețelor exterioare atunci când piesa de prelucrat are un orificiu prelucrat anterior (vezi capitolul IV).

§ 2. Prelucrarea suprafetelor cilindrice
1. Măcinarea suprafete netede. Cerințe tehnice. La prelucrarea unei suprafețe cilindrice, strunjitorul trebuie să-și mențină dimensiunile (diametru, lungime), forma corectă și curățenia necesară.
Precizia dimensională este limitată de abaterile admise indicate pe desen. Dimensiunile fără toleranțe trebuie


efectuate conform clasei de precizie a 7-a sau mai rar a 8-9. În acest caz, abaterile admise pentru dimensiunile exterioare sunt setate la minus față de dimensiunea nominală, pentru dimensiunile interioare - la plus.
Precizia formei cilindrice este determinată de abaterile cilindrului în direcția longitudinală - în formă de con, în formă de butoi, în formă de șa și în direcția transversală - ovalitate (Fig. 38). Primele trei erori sunt caracterizate prin diferența de diametre ale suprafeței tratate la margini și în mijloc, a patra - prin diferența de diametre ale unei secțiuni în direcții reciproc perpendiculare. Dacă desenul nu indică acuratețea formei suprafeței, atunci erorile sale nu trebuie să depășească toleranța pentru diametru.
Curățenia finisajului este caracterizată de gradul de rugozitate a suprafeței rămase pe acesta. după întoarcere. Rugozitatea admisibilă este indicată în desen printr-un triunghi, în dreapta căruia se află un număr corespunzător clasei de curățenie.
De exemplu, V.5 înseamnă a cincea clasă de curățenie.
Precizia procesării trebuie să respecte cerințele tehnice ale desenului de lucru. Trebuie avut în vedere faptul că precizia realizabilă în mod normal a strunjirii pe strung este clasa 3-4 și curățenia până la clasa 7. Suprafețele de mai mare precizie și curățenie sunt de obicei pre-prelucrate prin strunjire cu o alocație de 0,3-0,6 mm pe diametru pentru șlefuirea ulterioară.


Incisivii folositi. Slefuirea suprafetelor exterioare se realizeaza cu freze trecatoare (Fig. 39). După forma lor, ele sunt împărțite în a drept, b îndoit și c persistent.
Primele două tipuri de freze sunt utilizate în principal pentru prelucrarea pieselor rigide; Ele pot fi răsucite, teșite, iar când sunt îndoite, capetele pot fi tăiate. Cele mai utilizate în practica de strunjire sunt frezele persistente, care, pe lângă lucrările de mai sus, vă permit să tăiați marginile. Aceste freze sunt recomandate în special pentru strunjirea arborilor nerigizi, deoarece creează cea mai mică deformare transversală a piesei în comparație cu alte freze.
Frezele de trecere au durabilitate diferită (timp de lucru direct de la ascuțire până la reșlefuire). În condiții egale, incisivii persistenti sunt cei mai puțin rezistenți, deoarece vârful lor ascuțit este mai puțin durabil și se încălzește mai repede. Această caracteristică a tăietoarelor de împingere ar trebui să fie luată în considerare la alocarea modurilor de tăiere.
Pentru lucru universal, frezele prin intermediul cu raze diferite de vârf sunt utilizate atât pentru degroșare, cât și pentru strunjirea de finisare. Pentru frezele de grosier, vârful este rotunjit cu o rază de r = 0,5-1 mm, pentru freze de finisare - r = 1,5-2 mm. Pe măsură ce raza vârfului crește, finisajul se îmbunătățește.
Pentru a efectua numai strunjirea de finisare, se recomandă utilizarea frezelor de finisare cu două fețe (Fig. 39, d) cu o rază de curbură crescută a apexului r = 2-5 mm acestea pot fi utilizate cu avans longitudinal în ambele direcții;
Instalarea tăietorilor pe mașină. Dispozitivele de tăiere trebuie să fie corect instalate și bine fixate în suportul sculei etrierului. Prima condiție este determinată de poziția tăietorului față de axa centrelor mașinii. Frezele pentru strunjirea exterioară sunt instalate astfel încât vârful lor să fie la nivelul axei centrale. În unele cazuri, de exemplu, la strunjirea brută și prelucrarea arborilor nerigizi, se recomandă efectuarea acestei instalări deasupra liniei centrale cu 0,01-0,03 din diametrul piesei.
Înălțimea de instalare a tăietorului este reglată cu ajutorul plăcuțelor de oțel 1 (Fig. 40, a), de obicei nu mai mult de două. În acest caz, dimensiunile plăcuțelor ar trebui să asigure o poziție stabilă a tăietorului pe întreaga suprafață de sprijin. Turnerul trebuie să aibă un set de astfel de lame de diferite grosimi pentru a compensa scăderea înălțimii frezei pe măsură ce șlefuirea progresează.
Setarea înălțimii dispozitivului de tăiere este verificată prin alinierea vârfurilor tăietorului și a unuia dintre centre sau prin tăierea de probă a capătului piesei de prelucrat.


În acest din urmă caz, când instalare corectă freza nu trebuie să lase un boț în centrul capătului piesei de prelucrat.
Dispozitivul de tăiere trebuie să fie bine fixat cu cel puțin două șuruburi. Pentru a crește rigiditatea fixării, extensia tăietorului de la suportul de scule este setată la cea mai mică, nu mai mult de 1,5 ori înălțimea tijei. În plus, freza este poziționată perpendicular pe axa piesei de prelucrat (Fig. 40, b).
Tehnici de măcinare. Pentru a obține diametrul necesar al suprafeței prelucrate, freza este setată la adâncimea de tăiere. Pentru a face acest lucru, acesta este adus în contact cu suprafața piesei de prelucrat rotative. Când apare un semn ușor vizibil, tăietorul este mutat la dreapta în spatele capătului piesei de prelucrat, cadranul de avans transversal este setat la zero și etrierul este mutat transversal înainte la dimensiunea necesară de-a lungul cadranului. Alimentarea longitudinală mecanică este pornită după ce freza taie metalul prin deplasarea manuală a etrierului.
Setarea dispozitivului de tăiere la dimensiunea exactă se realizează în mod similar prin rotirea de probă a capătului piesei de prelucrat la o lungime de 3-5 mm. Pe baza rezultatelor măsurării diametrului suprafeței rezultate cu un șubler (Fig. 41, a) sau, cu o precizie mai mare, cu un micrometru (Fig. 41, b), freza este mutată la dimensiunea finală de-a lungul cadranului. . Când se atinge dimensiunea necesară, inelul de cadran este setat la zero, astfel încât toate piesele ulterioare din lot să poată fi procesate fără citiri de probă.
Lungimea de strunjire este menținută prin marcarea piesei de prelucrat sau de-a lungul cadranului de avans longitudinal. În primul caz, se prelucrează un scor pe piesa de prelucrat la o anumită distanță de capăt, locație


care se instalează cu o riglă (Fig. 42) sau un șubler. Când se utilizează cadranul de avans longitudinal în acest scop, tăieturile sunt aduse la capătul piesei de prelucrat, cadranul este setat la zero și manual


nom mișcare longitudinală Etrierele se taie în metal. Apoi se pornește avansul longitudinal și se efectuează întoarcerea. Alimentarea este oprită înainte de a ajunge la 2-3 mm la lungimea necesară. Partea rămasă este prelucrată prin deplasarea manuală a etrierului.
Curățenia prelucrării este determinată prin compararea suprafeței piesei cu standardele de curățenie 2 (Fig. 43).
Caracteristici ale folosirii membrelor. Când introduceți freza până la adâncimea de tăiere de-a lungul cadranului de avans transversal, trebuie să rețineți că se deplasează radial pe axa piesei. În consecință, diametrul acestuia din urmă după strunjire este redus cu o sumă de două ori mai mare decât adâncimea de tăiere. De exemplu, dacă o piesă de prelucrat cu un diametru de 30 mm trebuie șlefuită până la un diametru de 27 mm, adică diametrul trebuie redus cu 3 mm, atunci tăietorul trebuie deplasat transversal cu 1,5 mm.
Pentru a determina rotația necesară a cadranului, ar trebui să împărțiți adâncimea de tăiere la valoarea diviziunii sale.


Prețul de diviziune este cantitatea de mișcare a tăietorului corespunzătoare rotației cadranului cu o diviziune. Să presupunem că trebuie să alimentați dispozitivul de tăiere la o adâncime de tăiere de 1,5 mm cu o valoare a diviziunii cadranului de 0,05 mm. Numărul de diviziuni de rotație a cadranului va fi egal cu 1,5: 0,05 = 30.
Unele mașini au cadrane de alimentare încrucișată, al căror preț de diviziune este indicat „după diametru”. În acest caz, cantitatea de rotație a cadranului este determinată prin împărțirea diferenței de diametre ale piesei de prelucrat înainte și după rotire la prețul de diviziune. De exemplu, o piesă de prelucrat cu un diametru de 25 mm este măcinată la un diametru de 20 mm cu costul împărțirii cadranului la 0,05 la diametru. Numărul de diviziuni cu care trebuie să rotiți cadranul va fi egal cu (25-20): 0,05=100.
Atunci când utilizați cadranele, este necesar să se țină cont de prezența și amploarea jocului (decalajului) în transmisiile de mișcare a etrierului. Dacă, de exemplu, un etrier care este extins înainte este mutat înapoi, atunci cu o anumită parte a revoluției roții de mână de alimentare manuală va rămâne pe loc. Aceasta caracterizează cantitatea de joc în transmisie. Prin urmare, la măsurarea dimensiunilor pe mașină, roata de mână de alimentare manuală trebuie să fie rotită ușor într-o singură direcție (Fig. 44, a). Dacă se comite o eroare și cadranul este rotit cu mai multe diviziuni decât este necesar, atunci roata de mână este rotită la reversul puțin mai mult decât jocul (aproximativ 0,5-1 tură), apoi, rotind în aceeași direcție, aduceți cadranul la diviziunea dorită (Fig. 44, b). Același lucru se procedează atunci când este necesar să îndepărtați cuțitul de suprafața piesei cu o anumită dimensiune. Pentru a face acest lucru, etrierul este mutat înapoi cu o cantitate mai mare decât este necesar, iar apoi, alimentându-l la piesă, cadranul este adus la diviziunea necesară.

Părțile corpului mașinii sunt părțile de bază pe care sunt instalate majoritatea unităților mașinii, a căror precizie a poziției relative trebuie să fie asigurată atât în ​​condiții statice, cât și în timpul funcționării unității sub sarcină. În conformitate cu cele de mai sus, părțile corpului trebuie să aibă precizia necesară, să aibă rigiditatea și rezistența la vibrații necesare, ceea ce asigură poziția relativă necesară a pieselor și ansamblurilor conectate, funcționarea corectă a mecanismelor și absența vibrațiilor.

Proiectarea părților corpului, materialul și parametrii de precizie necesari sunt determinați pe baza scopului de service al pieselor, cerințele pentru funcționarea mecanismelor și condițiile de funcționare ale acestora. Aceasta ia în considerare capacitățile tehnologice de obținere a produselor cu o anumită geometrie și dimensiune, configurație, capacități de tăiere etc.

Părțile corpului mașinii pot fi împărțite în grupuri (Fig. 17.1). detalii

Orez. 17.1. Grupuri de părți ale corpului:

a) tip cutie - plin și despicat; b) cu interior neted

suprafețe cilindrice; c) un corp de formă spațială complexă; d) piese cu suprafete de ghidare; e) piese precum console, unghiuri

aceste grupuri au o anumită comunitate în scopul serviciului, ceea ce înseamnă prezența unui set de suprafețe identice și de formă identică proiecta. Aceasta, la rândul său, determină caracteristicile solutii tehnologice, asigurând atingerea parametrilor de precizie solicitați în fabricarea pieselor din fiecare grupă.

Primul grup– piese în formă de cutie sub formă de paralelipiped, ale căror dimensiuni sunt de aceeași ordine. În cele mai multe cazuri, bazele principale ale unor astfel de carcase sunt suprafețe plane, iar cele auxiliare sunt găurile și capetele principale destinate montării arborilor și fuselor.

Designul și dimensiunile carcaselor determină condițiile de amplasare a pieselor și mecanismelor necesare în ele. Sunt echipate cu nervuri si compartimentari care le asigura rigiditatea. În același scop, șefi și șefi pe care sunt amplasate găurile principale. Carcasele în formă de cutie pot fi solide sau împărțite; planul conectorului poate trece de-a lungul axelor găurilor principale.

A doua grupă– piese cu suprafețe cilindrice interioare netede, a căror lungime depășește dimensiunile lor diametrale. Această grupă include blocurile de cilindri ale motoarelor și compresoarelor, carcasele bobinei, echipamentele pneumatice și hidraulice etc. În conformitate cu scopul serviciului, se impun cerințe sporite pe suprafețele cilindrice interioare pentru precizia dimensiunilor diametrale și acuratețea formei geometrice. Aceste suprafețe sunt de obicei supuse uzurii. Prin urmare, li se prezintă exigențe mariîn ceea ce priveşte rugozitatea şi rezistenţa la uzură.

A treia grupă– părți ale corpului de formă geometrică spațială complexă. Acestea sunt carcasele turbinelor cu gaz și abur, pompe centrifuge, colectoare, teuri, supape etc.

A patra grupă– părți ale corpului cu suprafețe de ghidare – mese, cărucioare, glisiere, suporturi, glisoare, plăci frontale etc. În timpul funcționării, aceste piese efectuează mișcare alternativă sau de rotație de-a lungul suprafețelor de ghidare, asigurând o mișcare relativă precisă a pieselor și sculelor care sunt prelucrate.

A cincea grupă– părți ale corpului, cum ar fi suporturi, unghiuri, suporturi, plăci și capace. Aceste piese combină cele mai simple produse în design, îndeplinind funcțiile de suporturi suplimentare pentru a asigura precizia necesară a poziției relative a mecanismelor, arborilor și angrenajelor individuale.

Bazele principale prin care piesele dulapului sunt atașate la cadre, cadre sau alte carcase sunt, în cele mai multe cazuri, suprafețe plane sau o combinație de o suprafață plană și una sau două găuri de bază. În acest caz, schemele de bazare pe trei planuri sau pe un plan și două găuri sunt cel mai adesea implementate. Bazele auxiliare ale părților corpului sunt găurile principale, precum și suprafețele plane și combinațiile acestora, care determină poziția diferitelor unități și părți atașate - capace, flanșe etc.

Capacul din unitatea de asamblare este desemnat cu numărul 9.

Orez. 2

Figura 2 prezintă o schiță a părții de acoperire. Indică suprafețele executive (IP), bazele principale de proiectare (OKB) și bazele de proiectare auxiliare (VKB).

Suprafețele sunt indicate pe schița piesei:

Suprafețe de acționare (IP)- acestea sunt suprafetele cu ajutorul carora piesa isi indeplineste scopul functional.

Pentru această parte, acestea sunt suprafețe - 3, 4, 5

Principalele birouri de proiectare (OKB)- suprafețe care servesc la atașarea unei piese date de alte părți, ale căror suprafețe determină poziția piesei în produs.

Pentru această parte, acestea sunt suprafețe - 4, 5

Baze de proiectare auxiliare (VKB)- suprafețe de împerechere care servesc la atașarea altor părți ale conexiunii ansamblului la această piesă.

Pentru această parte, acestea sunt suprafețe - 3, 7

Suprafețe libere (SP)- suprafete care servesc doar la proiectarea configuratiei cerute a piesei.

În acest caz, suprafețele de acționare servesc la ținerea rulmenților și la fixarea capacului pe produs, iar bazele auxiliare de proiectare fixează poziția acestor rulmenți. Bazele principale de proiectare determină poziția piesei în raport cu produsul.

Pentru această parte, acestea sunt suprafețe - 1, 2, 6.

Tabelul 3 prezintă caracteristicile IP, OKB, VB (vezi Fig. 2).

Tabelul 3

Caracteristicile suprafețelor pieselor

Numărul suprafeței	Caracteristici de suprafață
	numire	precizie	Calitate
	exterior cilindric	gratuit
		gratuit
	cilindric intern	împerechere
		adiacent
	exterior cilindric	împerechere
	capătul exterior	gratuit
	capătul interior	adiacent

Tabelul 3 indică cerințele tehnice pentru piesa. (vezi fig. 2). Precizia și calitatea suprafețelor sunt acceptate în conformitate cu recomandările.

Tabelul 4

	Cerință tehnică	Scopul cerinței tehnice și modalitatea de asigurare a acesteia	Circuit de control
	Asigurați-vă că suprafața cilindrică exterioară (5) este rugoasă (vezi Fig. 2)	Oferă rigiditate de contact și rezistență a conexiunii pieselor.	Profilograf - profilometru "ABRIS - PM7.4"
	Alinierea suprafeței cilindrice interioare (3) Ø52 la suprafața cilindrică exterioară (5) Ø72 (vezi Fig. 2)	O condiție necesară pentru așezarea rulmenților de rulare în orificiul carcasei.	Măsurătorile se efectuează folosind un cap de măsurare 1 montat pe o structură 2, ca o abatere de la rotunjimea piesei 3.
	Paralelismul suprafețelor (2) și (4) (vezi Fig. 2)	Măsurarea abaterii de la diferența de distanță dintre planuri este necesară pentru precizia asamblarii unității și pentru o potrivire strânsă pe produs.	Măsurătorile se efectuează cu ajutorul capului de măsurare 1 montat pe standul 2.
	Precizia dimensiunii W 72 h8 a suprafeței cilindrice exterioare (5) (vezi Fig. 2)	Măsurarea abaterii preciziei dimensionale pentru precizia ansamblului ansamblului.	Etrier electronic cu două fețe tip I GOST16689
	Abatere de la rotunjime 0,025 mm de la d=72 mm	Măsurarea abaterilor de la rotunjimea formei conform GOST 24643-81 „Norme de bază de interschimbabilitate. Toleranțe de formă și amplasare a suprafețelor. Valori numerice„este necesar pentru acuratețea asamblarii unității.	Kruglomer KRT-400

Specificații pieselor

Notă: Pentru desemnarea numerelor de suprafață, vezi Fig. 2.

Diverse piese ale mașinii, cum ar fi arbori, roți dințate, osii, știfturi, tije, pistoane, au suprafețe cilindrice exterioare.

Pe suprafețele cilindrice se impun următoarele cerințe: rectitudinea generatricei;

cilindricitate: în orice secțiune perpendiculară pe axă, cercurile trebuie să aibă același diametru (nu trebuie să existe în formă de con, în formă de butoi, în formă de șa);

rotunjime: orice secțiune trebuie să aibă forma unui cerc regulat (nu trebuie să existe ovalitate sau tăiere); coaxialitate: amplasarea axelor tuturor treptelor pieselor în trepte pe o linie dreaptă comună.

Este imposibil să îndepliniți cu exactitate cerințele pentru suprafețele cilindrice: chiar și cu cea mai atentă fabricație, vor apărea unele erori.

Abaterile permise în forma și amplasarea suprafețelor sunt indicate pe desenele pieselor simboluri sau text în conformitate cu Sistemul Unificat documentatia de proiectare(ESKD, GOST 2.308-68).

Pentru a controla acuratețea diametrelor suprafețelor cilindrice exterioare, se folosesc diverse instrumente de măsurare. Controlul cu o precizie de 0,1 mm se efectuează folosind un șubler ShTs-1 , și cu o precizie de 0,05 mm - cu un șubler ShTs-P. Pentru măsurători cu o precizie de 0,01 mm se folosesc micrometre cu limite de măsurare de la 0 la 25; 25 până la 50; 50 până la 75; 75 la l00; 100 până la 150; 150 până la 200; 200 până la 300 mm. Măsurătorile precise ale suprafețelor exterioare (până la 0,01 mm) se fac și cu ajutorul unui suport indicator , care se preajustează la dimensiunea nominală folosind plăci de măsurare. La efectuarea măsurătorilor, săgeata indicatoare arată pe scară abaterea de la dimensiunea nominală. În producția de loturi mari de piese, diametrele suprafețelor cilindrice exterioare sunt controlate de calibre limită. Mărimea este considerată corectă dacă partea de trecere a suportului PR se potrivește liber pe suprafața care este măsurată, dar partea care nu trece nu se potrivește.

Scopul și esența strunjirii metalelor.

Esența strunjirii metalelor este tăierea unei părți a materialului (alocația) din piesa de prelucrat pentru a obține piese care au forma unor corpuri de rotație și a le oferi. dimensiunile ceruteși frecvența de suprafață necesară.

Procesul se bazează pe funcționarea unei scule cu o ascuțire în formă de pană a piesei de tăiere.

Conform legii mecanicii, forțele aplicate cresc semnificativ pe suprafețele posterioare și frontale ale părții de tăiere a sculei, adică. forța rezultată Q va fi mult mai mare decât forța aplicată P

Q=P împărțit la cosinusul β (kg.)

Pentru a efectua procesul de tăiere pe mașini, sunt necesare două mișcări:

1. Mișcarea principală este cel mai adesea de rotație, efectuată de unealtă și piesa de prelucrat sau una dintre ele, una față de cealaltă.

2. Mișcarea de hrănire (cel mai adesea înainte, dar și auxiliară)

Tipuri de instrumente de testare

1. scule etrier: etrier, etrier de adâncime, etrier.

2. instrumente micrometrice: micrometru, shtikhmas (gabarimetru micrometric).

3. calibre: calibre pentru dop, calibre cu clemă, dop conic.

4.şabloane: şablon foaie, sondă.

5. raportoare.

6. instrumente pentru măsurarea filetelor: dop de filet, inel de filet, micrometru de filet, calibre de filet - măsoară pasul filetului.

7. pârghie-instrumente mecanice - cadran indicator.

8. blocuri de ecartament plan-paralel (plăci)