Dlažební desky - technologie domácí výroby, od malty až po odhad. Betonové desky, dlažební desky Složení betonové směsi

Příprava na přesun.
Likvidace skladu od 9. května dlažebních desek!
Férové slevy až 50 % na všechny dlaždice ze skladu.
Ověřte dostupnost a ceny na telefonu 987-76-41

Zvažte základní otázky, na které musíte znát odpověď před nákupem dlažebních desek:

Co je lepší: vibrační lití nebo vibrolis?
Jsou tací, kteří sebevědomě prohlašují, že ten či onen typ dlažebních desek je lepší. To je zásadně špatně. Každý typ má své pro a proti. Vyrábíme oba typy dlažeb. Provedli jsme komplexní testy našich dlaždic a vzorků konkurence na shodu s GOST. Podle hlavních parametrů, jako je pevnost v tlaku, lomová pevnost, otěruvzdornost, mrazuvzdornost a světlovzdornost (tj. schopnost zachovat jasné barvy), nebyly odhaleny výhody vibrolití nebo vibrolisu. Další věc je ta dlažba různých výrobců vykazovaly velmi velké rozpětí ve všech ukazatelích. Vibrolisované dlažební desky jsou vyráběny automaticky a jsou mnohem méně náročné na kvalitu komponentů. Díky tomu je o něco levnější než vibrované dlažební desky. Mezi nevýhody patří malý počet tvarů a barev. Vysoce kvalitní vibrované dlažební desky vyžadují použití pouze drahých komponentů, jako je praný frakcionovaný písek, drcený kámen frakce 5-20, portlandský cement ne méně než 500 a vysoce kvalitní přísady. Tím je výroba dražší, ale vzhled a kvalita povrchu je srovnatelná s vibrolisem. ALE neznalost technologie a úspora surovin nevyhnutelně povede k její rychlé destrukci.
Nákupem dlaždic od nás, bez ohledu na typ výroby, si můžete být jisti, že ve všech ohledech odpovídá GOST a bude vám sloužit po dlouhou dobu.
Proč je na trhu takový rozsah cen a proč bychom se neměli honit za levností?
Cena dlažebních desek se skládá z hlavních složek: nákladů na suroviny, platu pracovníků a zisku výrobce.
Zisk výrobce v tomto segmentu je nízký a činí 10-15% bez ohledu na ostatní parametry.
Mzda zaměstnanců se odvíjí od jejich kvalifikace a úrovně automatizace výroby. Mnoho firem zlevňuje své dlažební desky optimalizací pracovního postupu a používáním profesionálního vybavení. Jiní procházejí využitím nekvalifikované pracovní síly. Není třeba vysvětlovat, která možnost je výhodnější.
Náklady na suroviny přímo závisí na jejich kvalitě. Bohužel bezohlední výrobci často šetří na surovinách. Ze zkušenosti řeknu, že úspory mohou dosáhnout 3000-3500 tisíc rublů na metr krychlový betonu, což je 200 rublů / m2 výroby. A kupec se to dozví až po zimě a s hrůzou hledí na jejich "krásné cestičky". Zkuste tedy požadovat kromě produktových dokumentů i certifikáty na suroviny. Cement z nejbližšího obchodu a písek ze "známé sklápěčky" mají bohužel velmi smutný vliv na kvalitu výrobků.
Tady, jako nikde jinde, platí rčení „lakomec platí dvakrát“.
Jaká tloušťka dlažebních desek je potřeba?
Stavební GOST také upravují tuto otázku. Při pokládce na pískové a štěrkové lože (nejoptimálnější a nejběžnější typ pokládky) stačí
- pro nášlapy 30-60mm
- pro parkování auta 60mm
- pro místa se stálým průjezdem nákladní dopravy (čerpací stanice, motorest atd.) 80mm
Kvalitní dlažební desky mají pevnost v tlaku 400 kg/m2 při tloušťce 60 mm, což je zatížení 80-200 tun na dlaždici. Za celou historii naší práce se nevyskytl jediný případ, kdy by se 60mm silná taška rozlomila např. při nárazu osobním autem (i náklaďákem).
Nemá smysl přeplácet nákupem dlaždic o tloušťce 80 mm pro příměstskou oblast. Ale ani pod auto byste neměli dávat 30mm dlaždice.
Jaké jsou celkové náklady na pokrytí chodníků?
Samotná dlaždice - pro rok 2012 je to 450-700 r / m 2
Dodávka - jednotlivě, někde kolem 100-150 r/m 2 (při dodání manipulátorem)
Pokládka - 600-800 r / m 2
Obrubníky - jednotlivě, nechte dalších 100 rub / m2
Materiály pro pokládku (drcený kámen, písek, geotextilie) - 200-350 r / m 2
Celkem za průměrné ceny 1825 r / m 2
Drahé potěšení. Nyní se zamyslete znovu: Stále chcete ušetřit 100 rublů na dlažebních deskách a 100 rublů na pokládce s vyhlídkou na opětovné položení za rok?
Jakou barvu byste si měli vybrat?
Za předpokladu použití kvalitních barviv (pigmentů) na beton a celoobjemové lakování si můžete vybrat jakoukoliv barvu. Jedinou výjimkou je zelená a modrá barva... Jejich světlostálost je nižší. Barvu obkladů Vám nabízíme v barvách červená, černá, hnědá (několik tónů), béžová. Zákazníci mají také rádi zbarvení jako kámen, když se použije neúplné promíchání betonu 2 rozdílné barvy... To nemá vliv na kvalitu dlažebních desek. Často vyvstává otázka, proč jsou barvy matné? Pro získání Světlá barva musí být použit bílý cement nebo vysoký obsah pigmentu (více než 5 %). Bílý cement vytváří výkvěty a snižuje mrazuvzdornost (hlavní parametr v našem pásu). Zvýšení množství pigmentu má extrémně negativní vliv na trvanlivost a značně zvyšuje náklady. Jasnější, sytější barvy lze snadno získat nátěrem dlaždic betonovou impregnací.
Jaká je životnost dlažebních desek?
Životnost přímo závisí na 2 ukazatelích - pevnosti v tlaku a mrazuvzdornosti. U našeho pásu s pevností v tlaku 300 kg / m2 a mrazuvzdorností 150 cyklů je životnost dlažebních desek od 10 let (bez ohledu na typ výroby). Naše dlaždice má následující parametry
Pevnost při vibračním lisu - 350 kg / cm2, mrazuvzdornost 180 cyklů
Vibrační pevnost odlitku - 400 kg / m2, mrazuvzdornost 220 cyklů
Dle stavebních výpočtů je životnost našich obkladů 20-25 let.
Nevěřte, když je vám slíbena pevnost 600 kg / m2 a mrazuvzdornost 300 cyklů. Dosáhnout takových parametrů ve výrobních podmínkách s adekvátními finančními náklady je nemožné. Vyžádejte si zkušební protokoly od akreditovaných stavebních laboratoří!
Mohu si položit dlažební desky sám?
Umět. Navíc zde nejsou žádná zvláštní tajemství. Postup instalace je podrobně popsán na našich webových stránkách v sekci instalace a na dalších stavebních zdrojích. Jediné, co potřebujete, je vibrační deska. Bez něj bude obtížné polštář správně utěsnit.

Pokud i po přečtení tohoto článku máte stále dotazy, rádi je zodpovíme telefonicky

Kvalita vyrobených dlažebních desek závisí na složení betonu a technologii výroby. Existuje několik druhů betonových směsí, které se používají pro výrobu dlažebních desek. Je třeba vyzdvihnout rozsah výroby a místo jejího použití. Mohou být průmyslové, nebo mohou být malé, tedy na výrobu obkladů doma.

Technologické schéma výroby dlažebních desek.

Podstata inscenace je následující. Betonová směs se nalije do speciálních forem, které mohou mít různé konfigurace, je naražena, držena po určitou dobu, po které je ztvrdlý beton odstraněn z forem. Po vytvrzení po dobu 2 týdnů je výrobní proces považován za dokončený. Ve skutečnosti existují určité jemnosti a závislosti při výrobě dlažebních desek.

Zpět k obsahu

Složení a vlastnosti betonu

K získání dlažebních desek s dobrými pevnostními charakteristikami se používá beton, který obsahuje následující poměry složek:

1. možnost. V tomto případě se k získání betonu používá portlandský cement třídy 500 a písek s nízkým obsahem jílu. Poměr cementu a písku 1:3 ;!
2. možnost. Pro přípravu betonu se používá portlandský cement třídy 500, písek a drcená žula. Odpadová frakce se odebírá od 5 do 10 mm. Poměr cementu, písku a síta je 1:2:2 nebo 1:3:1.

V první a druhé možnosti vaření betonová směs doporučuje se použít změkčovadlo a hydroizolační přísadu. Řešení dlaždic je také často vyztuženo polypropylenovými vlákny pro zlepšení pevnostních charakteristik. Jako výztužný materiál do betonu je vhodné použít vlákna, která se skládá pouze z cementu a písku. Beton získaný pomocí granitového prosévání je dostatečně pevný a jeho vyztužení organickými vlákny lze vynechat.

Při příjmu betonu ve formě obyčejného cementová malta z písku a cementu je důležité dodržet poměr písku a cementu. Poměrně často se obsah písku v roztoku sníží na 2 díly, což nakonec vede k praskání dlažebních desek. Je to dáno tím, že v důsledku krystalizace betonové směsi vznikají ve struktuře čistého cementu v roztoku silné napěťové stavy a jelikož je písková část nedostatečná, nejsou tato napětí kompenzována částicemi písku, které vede ke vzniku vazebných zlomů, tedy trhlin. Naopak zvýšení množství písku (více než 3 díly) může vést ke snížení tvrdosti hotové dlaždice a její postupné destrukci.

Přidání žulových sít do betonu výrazně snižuje pravděpodobnost praskání a zvyšuje pevnost výrobku.

Při malokusové výrobě dlaždic doma se v některých případech provádí vyztužení. K tomu se drát o průměru 1-3 mm nařeže na kusy a umístí se doprostřed formy, která se má nalít. Nejprve se polovina formy vyplní betonem, poté se položí drát a zbytek formy se vyplní betonem. Délka kusů drátu je obvykle o něco menší než délka úhlopříčky výrobku. Zpevnění dlaždic tímto způsobem je důležité, pokud bude její povrch v budoucnu vystaven velkému tlaku, například vjede těžké auto do dvora domu atd.

Zpět k obsahu

Proces příjmu hotových výrobků

Nejlepší je míchat betonový roztok v míchačce na beton: to urychluje proces míchání a zlepšuje jeho kvalitu. Pořadí míchání: písek, síto, cement, voda. Změkčovadlo a hydroizolační prostředek předem rozmíchejte ve vodě. Pigment se přidává pro přidání barvy do produktu. Je důležité získat požadovanou konzistenci betonové směsi. Roztok musí být plastový, ale zároveň není dovoleno jeho roztírání.

Schéma pro stanovení pohyblivosti betonu.

Jednou z důležitých fází výroby dlaždic je pokládání směsi do forem. Před naplněním formy roztokem ji mírně namažte speciální emulzí nebo obyčejnou rostlinný olej... Dále se používají vibrační stoly ke správnému pěchování malty ve formě. Tato zařízení díky vznikajícím vibracím umožňují zhutnění betonu ve formě a také zbavení se vzduchových bublin v něm. Doma není použití vibračního stolu vždy možné, proto se používá metoda ručního pěchování. Při plnění formy betonem se obsah zhutňuje dřevěnou paličkou. Po dokončení se povrch uhladí. Zpravidla se při pokládání směsi do formy doporučuje mírně protřepat, což přispěje k hustšímu smrštění roztoku.

Beton se ve formách nechá dva dny. Poté se hotová dlaždice odstraní. Pokud byl povrch formy předem naolejován emulzí nebo olejem, lze dlaždice snadno odstranit. Někdy lze tento proces poněkud zjednodušit umístěním formuláře pod horká voda... Teplota vody by neměla překročit 60 °C. Proces úplného vyschnutí a vytvrzení betonu v hotové dlaždici trvá asi 2 týdny. V tomto případě by měly být výrobky umístěny na stinném místě, aby se zabránilo poklesu teploty pod 0 ° C nebo nadměrnému přehřívání místnosti. V horkém počasí je vhodné obklady navlhčit trochou vody.

Při výrobě dlažebních desek má klíčový význam kvalita cementu a jeho podíly v hotové maltě. Během provozu mohou být tvarované dlažební prvky vystaveny značnému zatížení, proto by jakost použitého cementu neměla být nižší než 500. Cement musí být použit během doby použitelnosti. Důrazně se nedoporučuje odchýlit se od navrhovaných. Pro míchání je vhodnější použít míchačku na beton nebo dělat cementová směs vrtačkou a míchací tryskou, protože ruční míchání ve žlabu nemusí uspokojit výsledky získání homogenní betonové hmoty.

Ukázkový seznam potřebné nástroje pro výrobu dlažebních desek doma:

kbelíky o známé kapacitě;
Master OK;
úroveň (pro kontrolu roviny pro instalaci formulářů);
míchačka na beton nebo vrtačka s nástavcem na míchačku;
formy pro plnění požadované konfigurace;
palička nebo gumová palička.

Pozorování technologie pro výrobu prvků chodníkové dlažby, můžete získat doma kvalitní výrobek, jehož náklady budou výrazně nižší než náklady na hotové výrobky.

Dlažební desky jsou dnes velmi oblíbeným způsobem dláždění povrchů pro nejrůznější účely. Pokládá se všude - při zařizování zastávek a ploch metra, vchodů před kancelářemi a obchody, prostor, kde se pohybují lidé ve sportovištích a v obchodních centrech, cest na zahradní pozemky a chodníky. Příkladů dláždění dlažebními deskami je prostě nepřeberné množství.

Jak zjistit kvalitu dlažebních desek

Bez zvláštní vybavení je poměrně obtížné určit stupeň kvality dlažebních desek. Odborníci však přesto dávají několik doporučení, jak minimalizovat riziko nákupu nekvalitních produktů:

Lesklý zrcadlový povrch dlaždice nemusí nutně znamenat její vysokou kvalitu. K dosažení takového výsledku mohou výrobci jít dvěma způsoby: buď přidat speciální přísady do betonové směsi, nebo nadměrné množství vody. Ten má velmi negativní vliv na kvalitu dlaždic, díky čemuž je výrobek velmi křehký. Kontrola souladu s výrobní technologií je poměrně jednoduchá - dlaždice je třeba o sebe lehce poklepat. Hlasitý zvuk označuje kvalitu produktu, matný zvuk naznačuje porušení technologie jeho výroby.
Jasné, syté barvy materiálu je také dosaženo různými způsoby - buď použitím drahých pigmentů, nebo předávkováním barviva, což má za následek snížení indexu pevnosti dlaždice.
Na lomech dlaždice můžete zkontrolovat homogenitu její struktury - uvnitř by neměly být žádné praskliny, póry nebo dutiny.
Technologie výroby vysoce kvalitních dlažebních desek zahrnuje použití písku bez jílových inkluzí. Nedodržování tohoto pravidla vede ke snížení kvality a trvanlivosti výrobků. Přítomnost hlíny ve složení dlaždice může být signalizována žlutými skvrnami nebo pruhy na zadní straně výrobku.
Nezapomeňte na certifikaci produktu. Jakékoli dlažební desky musí být vyrobeny v souladu s normami GOST 17608-91, výroba materiálu podle Technické specifikace nezaručuje jeho kvalitu a životnost.
No, o ceně. Cena dlažebních desek od výrobní společnosti nemůže být nižší než investiční náklady na nákup kvalitních komponentů pro její výrobu. Nízká cena produktu by proto měla obezřetného spotřebitele přinejmenším upozornit.

Jak vidíte, vše není tak obtížné, kvalita vašeho nátěru závisí pouze na vaší péči a dodržování techniky pokládky dlažebních desek. Ale o tom zase jindy.

Proč je tento nátěr tak oblíbený?

Výhody dlažebních desek

Oproti jiným dekorativním nátěrům má velké množství nesporných výhod:

rozmanitost typů, tvarů a barev dlažebních desek je velmi široká, a to umožňuje dát každému pozemku jeho vlastní, jedinečný vzhled a zapadnout jej do jakéhokoli designový interiér a krajina;
vysoce kvalitní dlaždice se vyznačují vysokou pevností, odolností proti opotřebení a mrazu, což má nejpozitivnější vliv na trvanlivost povlaku;
území dlážděné dlaždicemi lze velmi snadno opravit - odmítnutý prvek lze kdykoli vyměnit za vysoce kvalitní bez jakéhokoli úsilí a narušení kvality nátěru;
pokud je na daném pozemku nutné položit komunikaci, dlažební desky se snadno demontují a na konci práce se znovu pokládají;
dlažební desky nepodporují stagnaci vlhkosti a zajišťují úplnou absenci louží po dešti;
krytina může být doplněna dalšími dekorativními prvky, které umožňují dodat zastavěné oblasti zvláštní úplnost. Mezi tyto prvky patří obrubníkové kameny a okapy;
nevyžaduje speciální znalosti nebo dovednosti ve stavebních dovednostech - začátečník se s tím dokáže vyrovnat.

Pokud jde o nedostatky dlažebních desek, nebyly u nich zjištěny žádné závažné nedostatky. Další otázkou je, když jsou dlaždice položeny negramotně, v rozporu s technologií dlažby, - v tomto případě se povlak stává nebezpečným, můžete zakopnout o vyčnívající okraje dlaždic a uklouznout na uvolněných prvcích.

Technologie výroby dlažebních desek a jejich vlastnosti

Většina spotřebitelů se ptá, jaká technologie – vibrocasting nebo vibrocompression – se používá k výrobě dlažebních desek vyšší kvality. Ve skutečnosti si tyto dvě technologie nemohou konkurovat, protože každá z nich je navržena pro jiná místa provozu.

Takže k pokrytí oblastí velkých objemů, stejně jako v místech, kde je těžké Vozidlo Vhodnější jsou vibrolisované dlažební desky. Výrobky vyrobené technologií vibrokomprese mají vyšší pevnostní charakteristiky a automatizace celého výrobního procesu umožňuje výrobu dlaždic ve velkém měřítku.

Ti, kteří chtějí vyčnívat z monotónnosti města, vybaví své území dlažebními deskami vyrobenými technologií vibračního lití. Lité dlaždice mají exkluzivní vzhled, syté barvy a originální texturu a jsou vyráběny v omezeném množství. Vzhledem k tomu, že technologie vibračního lití je méně automatizovaná, ovlivňuje to nejen objem výrobků, ale také jejich geometrii a samozřejmě cenu. Lité dlaždice se používají především pro vytyčení pěších ploch nebo míst pro odpočinek lidí.

Dlažební desky - jednoduché a spolehlivým způsobem uspořádejte zahradní cestu, cestu, příjezdovou cestu v zemi nebo rozmístěte místo na nádvoří soukromého domu. V závislosti na místě aplikace jsou na dlážděný povrch kolejí kladeny různé požadavky na pevnost a způsob pokládky.

Jedním z faktorů, který určuje životnost dlaždicového chodníku, je pokládací malta. Zároveň mnoho lidí dává přednost výrobě dlažebních desek vlastníma rukama.

Vibrolisované nebo vibro lité dlaždice

Z hlediska technologie průmyslová produkce, dlaždice lze vyrobit dvěma způsoby:

Vibrované dlažební desky(levnější, používá se v soukromé výstavbě).

Technologie výroby: betonový roztok se nalévá do forem, které se instalují na vibrační plochu. V procesu vibrací roztok rovnoměrně plní formu a vycházejí z ní vzduchové bubliny. Poté se formy umístí na sušicí stojany. Po 2-3 dnech se dlaždice odstraní a vysuší.

Vibrolisované dlažební desky(odolnější, určeno pro použití v místech s intenzivním provozem).

Technologie výroby je obdobná, ale roztok je navíc lisován lisem (vibrolis). Výsledkem je kompaktnější směs a tím i odolnější struktura materiálu. Dlaždice se suší ve speciálních komorách.

Můžete vytvořit pouze vibrocastové dlaždice pro cesty, cesty na vlastní pěst. Okamžitě soustředíme pozornost - domácí dlažební desky nejsou určeny pro pokládku v místech se silným provozem, ale stanou se nepostradatelnými pro vytvoření zahradních cest v zemi.

Které dlažební desky jsou lepší - vibrolit nebo vibrolisované?

Podle recenzí na fórech 80 % uživatelů souhlasí s tím, že nejlepší dlažební desky jsou ty, které se vyrábějí v továrně vibrokompresí. Je dražší (~ 20 %), ale odolnější. Jde o to, že se získá hustší beton s menším počtem pórů, respektive dlaždice málo nasákne vodou, nedrolí se a je odolná proti oděru.

Lisované dlaždice však mají omezený výběr barev a tvarů, zatímco lité dlaždice jsou naopak jednoduché na výrobu, což znamená, že jsou cenově dostupnější, navíc můžete odlévat téměř jakýkoli tvar a velký výběr odstínů.

Dlaždice podléhají největší zkáze v zimě, kdy voda, která se dostane dovnitř betonu, zamrzne a roztáhne se. Samozřejmě můžete vibrocastové dlaždice chránit hydrofobními směsmi, ale to je neučiní věčnými, životnost je nižší než u lisovaných dlaždic. Nicméně pro soukromé použití s omezeným rozpočtem mohou být domácí dlažební desky v pořádku.

Jak rozlišit vibrocast od vibrolisovaných dlaždic?

Vizuálně. První bude mít nejednotnou hladkou strukturu, druhá - homogenní, drsná. Paradoxně vibrocast je vzhledově krásnější (v době prodeje) - světlý, hladký (ukázky na fotce). Rozdíl se projevuje během provozu.

Výhody dlažebních desek

Proč se dlažební desky staly oblíbenými a asfaltové, betonové a sypané desky zůstaly daleko za sebou? Protože dlažební desky pro cesty v zemi mají oproti jiným typům pokrytí řadu výhod:

- vlhkost a paropropustnost nátěru. Pod cestou vyskládanou z dlaždic je zachována přirozená mikroflóra a dochází k odpařování vlhkosti jako při kypření půdy, tzn. jednotnější. To nenarušuje růst kořenů keřů a stromů a rostliny rostoucí podél zahradní cesty se déle obejdou bez zalévání;

- estetika. Díky různým tvarům a barvám dlaždic můžete na stezce dacha udělat krásnou kresbu (rozložit ornament, vzor);

- udržovatelnost a schopnost nahradit, přesunout betonové dlaždice Pokud je potřeba;

- trvanlivost. Vařené a
, bude v provozu 50 let;

- schopnost vytvářet tratě složité konfigurace vlastníma rukama.

Existují dva způsoby, jak získat dlaždice na chodníky a chodníky.

Nejprve si kupte hotové dlažební desky. Méně starostí, rychlejší, jednodušší a ne o moc dražší. Ale v tomto odvětví není nikdo imunní vůči padělání a výroba dlažebních desek vlastníma rukama dává důvěru v její kvalitu.

Za druhé, udělejte to sami. Tuto metodu podrobně zvážíme, počínaje materiálem a konče vyjmutím z formy.

Workshop na výrobu dlažebních desek

Materiál pro výrobu dlažebních desek

Kvalitní výrobek nevyrobíte téměř z ničeho. Proto se v procesu výpisu zaměříme na vlastnosti materiálu a požadavky na ně.

1. Cement

Určuje kvalitu dlaždice. Jaký cement použít na dlažební desky? K výrobě malty potřebujete vysoce kvalitní cement (M400 - minimum, ideálně M500). Třída cementu se vztahuje k jeho pevnosti v tlaku. V souladu s tím, čím vyšší je stupeň cementu, tím pevnější bude betonový roztok, který tvoří základ receptury na výrobu dlažebních desek. Použití cementu M-500 dodá obkladům takové vlastnosti, jako je mrazuvzdornost, pevnost a voděodolnost.

Pro výrobu dlaždic je vhodný pouze čerstvý cement (za měsíc skladování ztrácí cement 5% svých vlastností). Kvalitu cementu můžete zkontrolovat vymáčknutím hrsti prášku v pěst. Pokud vám prosakuje mezi prsty - materiál je čerstvý, pokud se dostane do hrudky - je lepší nekupovat.

Poznámka. Nákupem značky M 300 byste se neměli snažit ušetřit, protože v tomto případě se výrazně zvýší spotřeba cementu.

2. Plnivo do cementové (betonové) malty

velká výplň. Jako plnivo se používá prosévání, drobná drť, struska nebo oblázky. Aby fungovaly, musí být čisté.

jemné plnivo. Zahrnuje písek s frakcí 0,4-0,6 mm. Je důležité, aby neobsahoval nečistoty a jíl.

3. Voda

Pro roztok se používá pitná voda pokojové teploty.

Prodává se ve formě prášku nebo hotové směsi. K čemu je změkčovadlo? Je určen pro dodání dalších vlastností maltě, snížení spotřeby cementu a vody, zvýšení hustoty betonu a usnadnění procesu míchání malty.

Jaký plastifikátor je nejlepší pro dlažební desky?

Dobré hodnocení si zaslouží: Westplast, PLASTIMIX F, POLYPLAST SP-1, Master Silk. Ale nejlepší (mezi uživateli oblíbený) je aditiv Superplasticizer C-3.

Přídavek změkčovadla do betonového roztoku zaručuje nízký otěr dlaždice, její vlhkost a mrazuvzdornost.

5. Barvivo na dlažební desky (pigment)

Paint umožňuje vytvářet dlaždice v různých barvách. Je důležité, aby barvicí pigmenty byly světlostálé. Vzhledem k vysoké ceně barviv (od 1 500 do 8 600 tisíc rublů) jsou dvoubarevné dlažební desky žádané. Do vrchní vrstvy je přidáno barvivo, spodní zůstává šedá.

Materiál připravený pro stránky www.site

6. Vlákno (výztužné vlákno)

Vlákno pro beton je potřeba pro zvýšení pevnosti dlaždic. Pro vyztužení betonu se používá polypropylenové vlákno (vlákna do délky 20 mm a průměru 10-50 mikronů).

Například polypropylenové vlákno Micronix 12mm. (165,00 RUB / kg), štípané skleněné sklo (145,00 RUB / kg) nebo 12mm čedičové vlákno MicronixBazalt (98,00 RUB / kg) (na obrázku v objednávce).

Poznámka. Délka vlákna by neměla přesáhnout průměr největšího kameniva v betonové směsi.

Dobře naolejovaný tvar usnadní sejmutí obkladu.

Můžete si koupit speciální mazivo pro formy, například Lirossin (Ukrajina, 210 rublů / 5 litrů). Jde o koncentrát, který se ředí vodou v poměru 1:10. Nebo Emulsol (Rusko, 175 a 40 kg sud, prodávaný na čepu za 38 rublů / l).

Jak mazat formy na dlažební desky doma?

Uživatelům se doporučuje, aby neplýtvali finančními prostředky na průmyslová maziva, ale používali analogy (náhrady):

motorový olej (lze použít);

mýdlový roztok. Nejlevnější řešení vody a saponátu, které usnadňuje rychlé vyjmutí dlaždic z formy;

slunečnicový (rostlinný) olej.

Někteří řemeslníci používají solný roztok, ale po něm zůstávají na dlaždicích skvrny od soli a silikonové a plastové formy se rychle zhoršují. Jiní navrhují pokrýt formu dvěma vrstvami laku. Tento povlak umožní dlaždicím snadno klouzat. Tato metoda je však použitelná pouze pro plastové formy, navíc se lak rychle deformuje, což ovlivní kvalitu stran a předního povrchu dlaždice.

Nástroje a zařízení pro výrobu dlažebních desek

Záleží na počtu vyrobených dlaždic.

Nejjednodušším řešením je použít starou pračku nastavenou na odstřeďování. Takový domácí vibrační stůl pro dlažební desky vám umožní získat dokonale zhutněnou (zhutněnou) směs pro výrobu dlažebních desek.

3. Stojan na sušení dlažebních desek (sušička)... Jakékoli místo, kde dlaždice ve formě budou schnout 2-3 dny, další týden bez formy a nakonec vyschnou další měsíc.

4. Kbelík, miska nebo vhodná nádoba... Slouží k ohřevu formy s dlaždicemi a usnadňuje proces vyjímání dlaždic z formy.

5. Formy pro výrobu dlažebních desek... S formuláři nejsou vůbec žádné problémy díky jejich rozmanitosti (můžete objednat v internetovém obchodě). Pro urychlení procesu je lepší okamžitě získat tucet formulářů.

Typy forem pro dlaždice

... Používají se pro výrobu dlaždic složitých tvarů s různými strukturními povrchy. Elasticita materiálu (silikonu) je plusová i mínusová. Výhodou je, že reprodukují kresbu do nejmenších detailů. Nevýhodou je, že se tvar z betonu roztahuje (bobtná) a mění svůj tvar, což ovlivňuje geometrii výrobku (deformace). Jedna forma je navržena (vydrží) 50 cyklů.

Slouží k vytvoření jednoduchého vzoru. Výhody plastové formy: pružnost, pevnost a odolnost. Předpokládaná doba provozu forem je 800 cyklů.

Polyuretan drží tvar lépe než silikon, ale je dražší. Polyuretanová forma vydrží 100 cyklů.

Jak vyrobit formy na dlažební desky vlastníma rukama

Několik možností pro vytváření formulářů z dostupných nástrojů:

Dřevěné formy lze srazit ze zbytků překližky nebo desek a připevnit k sobě kovovými rohy.

Vytvořit tvar ze dřeva se složitou geometrií nebude fungovat. Dřevěná forma může být vyrobena ve formě trojúhelníku, čtverce, kosočtverce, obdélníku nebo šestiúhelníku.

Poznámka. Při plánování výroby formy pro dlažební desky mějte na paměti, že jsou brány v úvahu její vnitřní rozměry.

Plastové formy mohou být vyrobeny z pásů nařezaných z komunikačních krabic. Je obtížné, ale docela realistické, vytvořit složitý polygonální tvar, jehož schéma je uvedeno níže.

Poznámka. V takové domácí podobě se dlažba odlévá přímo v místě pokládky.

Formy z nádob na potraviny (nádobí, tácy, plastové nádoby)

Vyrobte si to sami z polymeru (ale to je již z kategorie soukromého podnikání, zbývá vydat samostatného podnikatele a otevřít si vlastní podnik - podnik na výrobu dlažebních desek v průmyslovém měřítku).

Rada. Při výběru kudrnatého tvaru věnujte pozornost přítomnosti polovin a detailů (prvků, fragmentů), abyste se vyhnuli zbytečné řezání dlaždice.

Při studiu otázky, jak vyrobit dlažební desky vlastníma rukama, je důležité věnovat pozornost tomu, jak zvolit správné proporce a jak hníst řešení pro pokládku.

Malta na dlažbu - poměry, složení, příprava

Pro začátek poskytneme hotový recept na maltu na dlažební desky o dané tloušťce 60 mm. A pak si ukážeme, jak ingredience správně namíchat.

Složení malty pro dlažební desky je uvedeno v tabulce

Komponenty (aditiva)	Podíl na výrobu v %	Za 1 čtvereční dlaždice	Za 1 cbm. řešení
Cement M 500	21 %	30 kg	500 kg
Třídění nebo jemný štěrk	23%	32 kg	540 kg
Písek	56%	75 kg	1300 kg
Plastifikátor S-3	0,7 % hmotnosti betonu	50 g	1,9 litru
Barvivo	7 % hmotnosti betonu	700 g	10 kg
Vlákno na 1m3 betonu	0,05 % hmotnosti betonu	60 g	0,7-1,0 kg
Voda	5,5 % hmotnosti betonu	8 litrů	130 litrů

Od 1 metru krychlového řešení lze vyrobit 16,5 m2. dlažebních desek o tloušťce 60 mm.

Chcete-li připravit dobrou maltu pro dlažební desky, musíte složky smíchat v míchačce na beton ve specifickém pořadí se specifickým režimem míchání.

1. Příprava roztoku

Plastifikátor se smíchá s malým množstvím vody a nalije se do míchačky na beton. K míchání se používá pouze teplá voda, protože přísady se za studena nerozpouštějí. Za stálého míchání se ujistěte, že změkčovadlo je zcela rozpuštěno.

Barvivo se také smíchá s horkou (asi 80 °C) vodou v poměru 1:3. Je nutné dbát na to, aby barvicí roztok byl homogenní. Přítomnost hrudek "má za následek" vzhled kráterů na líci dlaždice.

Dále se postupně přidá plnivo (drcený kámen a písek) a poté cement. Pro pohodlnější míchání se do směsi cementu a písku pravidelně přidává voda. Většina vody se dodává na konci vsázky.

Optimální režim (čas) míchání cementové kaše

Směs na dlažební desky je hotová, když se drží na stěrce v husté hmotě, aniž by se roztírala. Při lití by spárovací hmota měla snadno vyplnit formu.

2. Příprava formuláře

Povrch formy se namaže zvoleným mazivem. V tomto procesu musíte zajistit, aby se na povrchu nevytvářely žádné skvrny od maziva. Tvar by měl být trochu mastný, pro lepší klouzání produktu po povrchu.

Poznámky. Nadměrné mazání způsobí prohlubně na dlaždici. Pokud je nedostatečná, je těžké ji vyndat.

3. Technologie výroby dlažebních desek (lisování)

V této fázi se roztok nalije do forem. Navíc, pokud je vyrobena dvoubarevná dlaždice, je forma vyplněna šedým betonem ze 75% a poté vyplněna barevným betonem. Interval mezi plněními by neměl přesáhnout 20 minut. V opačném případě k sobě vrstvy roztoku volně přilnou.

Vysypané formičky protřepeme a položíme na vibrační stůl. Délka pobytu formy na vibračním stole je 5 minut. Indikátorem připravenosti je vzhled bílé pěny - to znamená, že z roztoku utekly všechny vzduchové bubliny. Nadměrná vibrační úprava (třepání formy) může vést k oddělení roztoku. Signálem k zastavení vibrací je usazování bílé pěny.

Rada. Při výrobě dvoubarevných dlažebních desek by po nalití každé vrstvy měla být provedena vibrace. Druhá vibrace trvá 2-3 minuty, přičemž se pěna nemusí objevit.

4. Sušení dlažebních desek doma

Formy naplněné maltou se umístí na stojany k následnému sušení, které trvá 2–3 dny. Sušící prostor by měl být chráněn před přímým slunečním zářením a dobře větraný. Chcete-li snížit rychlost odpařování vlhkosti z roztoku, je lepší zakrýt formu plastovým obalem.

5. Deformování dlažebních desek (deformování)

Jak odstranit dlaždice z formy?

Pro usnadnění procesu extrakce můžete formu s plněním na 5 sekund spustit dolů. do horké (asi 60 °C) vody. Forma se teplem roztahuje a dlaždice lze bez závad a problémů odstranit.

Výrobek by měl být vyklepán na měkkém podkladu, například rozprostřete starou přikrývku.

Vezměte prosím na vědomí, že odstraněná dlaždice drží svůj tvar dobře, ale roztok ještě zcela nevytvrdl, takže se kompozice rozpadne a může prasknout nebo prasknout.

Vyjmuté dlaždice jsou uloženy na stejných sušicích stojanech na další týden. Poté lze složit na paletu a nakonec sušit další měsíc. Během tohoto období získá dlaždice požadovanou pevnost.

Kolik stojí výroba dlažebních desek doma?

To není planý zájem, ale racionální přístup vyžadující kalkulace, rozpočtování pro stanovení rozpočtu a ziskovosti.

Výpočet nákladů na výrobu dlažebních desek

Materiál	Cena
Cement (M 500 Portland)	300-500 rub / pytel 59 kg
Žulový drť, frakce 3-10 mm (čím větší, tím levnější)	1 500–2 000 RUB na kostku
Osený písek	600 rublů / metr krychlový
Plastifikátor (C-3)	80 rublů/l
Barvivo	od 1500 do 8600 rublů / 25 kg Cena závisí na odolnosti vůči vnějšímu prostředí
Laminát	od 98 do 165 rublů / kg
Mazivo na formy	od 0 do 100 rublů / l
Tvary (cena se liší v závislosti na tvaru, velikosti a materiálu)
- plastický	vyrobeno z primárního plastu: 69-200 RUB / ks. (v závislosti na velikosti) 43-60 rublů / kus. z recyklovaného plastu: 43-60 RUB / ks.
- silikon	120-150 rub / kus
- polyuretan	200-370 RUB / ks.
- jednoduché "cihly"	od 30 rublů / kus
- originální	až 1500 RUB / ks.

V tabulce jsou uvedeny přibližné jednotkové ceny. Celková částka závisí na nákladech.

Cena hotových dlažebních desek jednoduché konfigurace začíná od 200 rublů. na m2, texturované od 450 rublů. Vynásobte požadovaným čtvercem (plochou) a přidejte poštovné. Porovnejte své výsledky. V průměru se úspory pohybují od 10 % (u místních obkladů) do 25 % (u značkových obkladů). Zároveň je třeba chápat, že každý výrobce se v konkurenčním prostředí snaží co nejvíce snížit cenu svých výrobků. Zpravidla to ovlivňuje kvalitu, kterou nelze vždy určit okamžitě, ale až po nějaké době.

Vady dlažebních desek

Ve prospěch vlastní výroby dlažební desky lze poznamenat:

důvěra v kvalitu produktu;

schopnost vytvářet dlaždice mezi jinými činnostmi;

fascinace procesu;

krásný výsledek a hrdost na vlastní úspěchy.

Při dirigování konstrukční práce(nebo na jejich konci) nevyhnutelně vyvstává otázka zvelebení přilehlého území. Chůze po zbytcích stavebních materiálů a směsi cementu a zeminy je nepohodlná a asociální. Existuje mnoho řešení, jak uvést tento designový úkol do života, včetně oprávněně oblíbeného pokládání dlažebních desek. Tento materiál má mnoho možností konfigurace a široký výběr. barevná řešení, snadná instalace a relativně levná.

Výroba dlažebních desek je možná bez drahého vybavení a nevyžaduje zapojení výrobních zařízení. Kdokoli to může zorganizovat. Správně zvolené poměry betonu a dalších složek směsi zajistí vysokou kvalitu konstrukční materiál s výraznými úsporami.

Materiály pro dlažební desky

Chcete-li minimalizovat náklady na dlažební desky (o kterých každý horlivý majitel sní v růžových snech), můžete si je vyrobit sami doma. To nevyžaduje drahé vybavení, ale jen to nejvíce jednoduché nástroje: míchačka na beton (pokud existuje) nebo nádoba na míchání malty (rusko-sovětský žlab), lopaty, kbelíky, formy, také samostatně vyrobené nebo zakoupené za výhodné ceny. A samozřejmě materiály:

cement,
písek,
rozbitý kámen,
voda,
změkčovadlo,
modifikátor,
barevný pigment požadované barvy.

Aby výsledek vaší práce ospravedlnil vynaložené náklady a úsilí, postupujte podle jednoduchých doporučení níže.

Kvalita betonových výrobků (zejména dlažebních desek) do značné míry závisí na správném výběru betonových prvků a pečlivém dodržení jejich proporcí. Proto musíte zakoupit portlandský cement M500 bez přísad (pro jistotu), praný žulový drť frakce 5-10 mm, hrubý říční písek, vysoce kvalitní změkčovadlo a pigmentové barvivo, použijte čistou vodu. Samozřejmě se dají koupit levnější (respektive méně kvalitní) suroviny, ale pak bude velmi těžké dosáhnout patřičné kvality výsledného produktu.

Složení betonové směsi

Výrobky jako obrubníky, chodník a fasádní obklady podle GOST 17608-91 musí splňovat vysoké. Poměry a složení směsi velmi ovlivňují Specifikace a kvalitu finálních produktů.

Odborníci doporučují zvolit cement M500, který patří do skupiny portlandských cementů a ve srovnání s betonem třídy M400 a nižší se vyznačuje vysokou pevností a dřívějším tuhnutím. Cement M500 může být dodáván s minerálními přísadami (ne více než 20%) nebo bez nich. PC II / A-SH 500 obsahuje minerální přísady, PC I-500 - čistý portlandský cement (výrobky vyrobené z takového cementu vydrží zatížení až 500 kg / cm 2).

Při výrobě dlažebních desek je nejlepší použít variantu bez přísad.

Drcený kámen by měl být vybrán s frakcí 5-10 mm. Zároveň by jeho odolnost proti oděru neměla být nižší než M800 (vysokopevnostní nebo odolný typ), ukazatele mrazuvzdornosti - F300-400 (odpovídají vlastnostem drcené žuly). Písek by měl být zakoupen z velké řeky (velikost frakce není menší než 2,5 mm) s procentem nečistot - ne více než 3%.

Použití změkčovadel a superplastifikátorů umožňuje získat lité dlaždice bez vibrací. S poklesem množství vody ve složení roztoku získáme samozhutnitelný vysokopevnostní beton pro dlažební desky.

Aby produkt získal požadovaný odstín, používají se pigmenty-barviva na bázi oxidu železa, které jsou odolné vůči ultrafialovému záření, vlhkosti a vysokým teplotám.

Polypropylenové vlákno působí jako výztužný materiál. Tato přísada je schopna nahradit ocelovou výztuž a zabraňuje tvorbě trhlin v hotových konstrukcích.

Voda je nezbytná pro přilnavost složek a homogenitu směsi.

Poměry betonové směsi - 1: 2: 2 (voda, cement, drcený kámen)

Krok 1. Na 50 kg bezokrajového cementu M500 potřebujeme 15-20 litrů čerstvé čisté vody (2 kbelíky). Nalijte vodu do míchačky na beton.

Krok 2... Změkčovadlo rozpusťte v malém množství teplé vody (do 50 ° C) a přidejte kompozici do míchačky na beton a poté důkladně promíchejte.

Krok 3... Pigmenty-barviva bereme z výpočtu normy doporučené výrobcem.

Krok 4 Nasypte čistou žulovou drť v množství tří 12litrových kbelíků do míchačky na beton a promíchejte s vodou. Přidání žulových sítů výrazně snižuje riziko praskání a zvyšuje pevnost hotového výrobku.

Krok 5... Do výsledné směsi přidejte pytel cementu (50 kg nebo 3 12litrové kbelíky). Po přidání každého kbelíku směs důkladně promíchejte.

Krok 6... Přidejte ještě 1 kbelík drcené žuly a znovu prohněťte. Poté naložíme 4 kbelíky říčního písku, přičemž po každé nové porci (kbelík) důkladně promícháme. V případě potřeby přidejte trochu vody.

Krok 7... Přidejte poslední kbelík suti. Celý proces výroby jedné takové porce vám nezabere více než 10 minut. Současně výše uvedené poměry a složení betonu pro dlažební desky umožní získat hustou vysoce kvalitní maltu.

Krok 8... Směs nalijte do formiček. Obsah ve formách uzavřeme paličkou. Při pokládce betonová malta ve formě by měla být trochu protřepána, což umožní hustší smrštění kompozice.

Krok 9... Po několika dnech dlaždici odstraníme, když jsme ji předtím namazali olejem nebo emulzí. Pro zjednodušení procesu extrakce můžete formu umístit pod horkou vodu (do + 60 °C).

Míchání betonu

Začněme tedy připravovat betonovou směs. Doporučený poměr suchých složek (cement, písek, drcený kámen) by se měl brát v poměru 1: 2: 2 a změkčovadlo a barvivo podle doporučení výrobce.

Nejprve nalijte do míchačky na beton asi 20 litrů čisté vody. Připravíme roztok změkčovadla. Pro tohle požadované množství Sušinu (asi 0,7 % hmotnosti cementu) rozpustíme v teplé (50 - 60 °C) vodě, nalijeme do míchačky na beton a důkladně promícháme. Nyní tam posíláme pigmentové barvivo (od 2 do 5 % hmoty cementu). Po 1 - 2 minutách nasypeme čistou drť, poté ve stejném intervalu vložíme písek a cement do míchačky na beton. Pro zvýšení trvanlivosti betonu, zvýšení jeho odolnosti proti opotřebení a rázové houževnatosti lze přidat polyamidová, polypropylenová nebo skleněná vlákna odolná alkáliím o délce 10 - 20 mm, průměru 10 - 40 mikronů (0,8 - 1,0 kg na 1 m3 betonu). k řešení. Díky tomuto vyztužení se výrazně zvyšují pevnostní charakteristiky hotového výrobku. Hotový roztok by měl být držen na skluzavce, ale měl by se snadno roztírat i při mírném třepání.

Pokud nemáte míchačku na beton, můžete proces výroby betonu provést ručně. Samozřejmě to bude vyžadovat více úsilí a času, ale s náležitou péčí bude výsledek dobrý.

Nové formy nevyžadují speciální přípravu před nalitím roztoku. Na jejich vnitřním povrchu se však časem objevují drobné škrábance, které zvyšují přilnavost formy k roztoku. V tomto případě je nutné povrch ošetřit speciální emulzí pro snadné odstranění dlaždice. Po nalití roztoku jej utěsníme paličkou nebo lehkým protřepáním, abychom zajistili úplné vyplnění formy a husté smrštění kompozice.

Po dvou dnech musí být dlaždice vyjmuta z formy. Tuto operaci usnadní zahřátí v horké (až 60 °C) vodě. Další dva týdny se dlaždice udržují ve stínu při teplotách nad nulou, výrobek se pravidelně zalévá vodou, aby se zabránilo vysychání. Během této doby beton získá svou maximální pevnost a dlaždice lze použít k zamýšlenému účelu.

Během následujících dvou týdnů se produkty skladují na stinném místě při teplotě ne nižší než 0 ° C, přičemž jejich povrch se pravidelně zvlhčuje vodou. Po dvou týdnech jsou dlažební desky zcela suché a při maximální pevnosti je můžete začít pokládat.

Líbil se vám článek? Sdílej to

Vytisknout článek