Losas de pavimentación: tecnología casera, desde el mortero hasta el presupuesto. Losas de hormigón, losas de pavimento Composición de la mezcla de hormigón

Preparándose para la mudanza.
Liquidación del almacén a partir del 9 de mayo Lajas para piso!
Descuentos justos de hasta el 50% en todos los azulejos en stock.
Consulta disponibilidad y precios en el teléfono 987-76-41

Considere las preguntas básicas a las que debe conocer la respuesta antes de comprar losas de pavimento:

¿Qué es mejor: fundición vibratoria o vibropress?
Hay quienes afirman con confianza que este o aquel tipo de losas de pavimento es mejor. Esto es fundamentalmente incorrecto. Cada tipo tiene sus pros y sus contras. Fabricamos ambos tipos de losas de pavimento. Hemos realizado pruebas exhaustivas de nuestras baldosas y muestras de la competencia para verificar el cumplimiento de GOST. De acuerdo con los parámetros principales, como la resistencia a la compresión, la resistencia a la fractura, la abrasión, la resistencia a las heladas y la resistencia a la luz (es decir, la capacidad de retener colores brillantes), no se revelaron las ventajas de vibrocasting o vibropress. Otra cosa es que los azulejos diferentes fabricantes mostró un diferencial muy grande en todos los indicadores. Las losas de pavimento vibroprensado se fabrican automáticamente y son mucho menos exigentes con la calidad de los componentes. Debido a esto, es un poco más económico que los adoquines vibrados. Las desventajas incluyen una pequeña cantidad de formas y colores. Las losas de pavimento vibrado de alta calidad solo requieren el uso de componentes costosos, como arena fraccionada lavada, piedra triturada de fracción 5-20, cemento Portland de grado 500 y aditivos de alta calidad. Esto hace que su fabricación sea más cara, pero apariencia y la calidad de la superficie se compara favorablemente con la vibropress. PERO, el desconocimiento de la tecnología y el ahorro de materias primas conducirán inevitablemente a su rápida destrucción.
Al comprarnos baldosas, independientemente del tipo de producción, puede estar seguro de que cumple con GOST en todos los aspectos y le servirá durante mucho tiempo.
¿Por qué hay tanta gama de precios en el mercado y por qué no deberíamos perseguir la baratura?
El precio de las losas se compone de los principales componentes: el costo de las materias primas, el salario de los trabajadores y la ganancia del fabricante.
El beneficio del fabricante en este segmento es bajo y asciende al 10-15%, independientemente de otros parámetros.
El salario de los empleados depende de sus calificaciones y del nivel de automatización de la producción. Muchas empresas abaratan sus losas de pavimento optimizando el flujo de trabajo y utilizando equipos profesionales. Otros pasan por el uso de mano de obra poco calificada. No es necesario explicar qué opción es preferible.
El costo de las materias primas depende directamente de su calidad. Desafortunadamente, los fabricantes sin escrúpulos a menudo ahorran en materias primas. Por experiencia, diré que los ahorros pueden alcanzar los 3000-3500 mil rublos por metro cúbico de hormigón, y esto es 200 rublos / m2 de producción. Y el comprador se entera sólo después del invierno, mirando con horror sus "hermosos caminos". Por lo tanto, intente exigir, además de los documentos del producto, certificados de materias primas. El cemento de la tienda más cercana y la arena del "camión volquete familiar", lamentablemente, tienen un efecto muy triste en la calidad de los productos.
Aquí, como en ningún otro lugar, el dicho "un avaro paga dos veces" es cierto.
¿Qué espesor de losas de pavimento se necesita?
Los GOST de construcción también regulan este problema. Al colocar sobre un lecho de arena y grava (el tipo de colocación más óptimo y común), es suficiente
- para senderos de 30-60 mm
- para aparcamiento de 60 mm
- para lugares con paso constante de transporte de mercancías (gasolinera, depósito de motor, etc.) 80mm
Las losas de pavimento de alta calidad tienen una resistencia a la compresión de 400 kg / cm2 con un espesor de 60 mm, lo que equivale a una carga de 80-200 toneladas por loseta. En toda la historia de nuestro trabajo, no ha habido un solo caso en el que una baldosa de 60 mm de grosor se rompiera, por ejemplo, al ser atropellada por un automóvil (incluso un camión).
No tiene sentido pagar de más comprando baldosas de 80 mm de espesor para un área suburbana. Pero tampoco debes colocar baldosas de 30 mm debajo del automóvil.
¿Cuál es el costo total de la cobertura de acera?
La baldosa en sí: para 2012 es de 450-700 r / m 2
Entrega: individualmente, alrededor de 100-150 r / m 2 (cuando se entrega mediante un manipulador)
Colocación - 600-800 r / m 2
Bordillos: individualmente, deje otros 100 frotar / m2
Materiales para la colocación (piedra triturada, arena, geotextil) - 200-350 r / m 2
Total a precios medios 1825 r / m 2
Un placer caro. Ahora piénselo de nuevo: ¿todavía quiere ahorrar 100 rublos en losas de pavimento y 100 rublos en la colocación con la perspectiva de volver a colocar en un año?
¿Qué color elegir?
Sujeto al uso de tintes (pigmentos) de alta calidad para concreto y pintura de volumen completo, puede elegir cualquier color. La única excepción es verde y color azul... Su solidez a la luz es menor. Te ofrecemos el color de los azulejos en rojo, negro, marrón (varios tonos), beige. A los clientes también les gusta la coloración similar a la piedra cuando se utiliza una mezcla incompleta de hormigón 2 Colores diferentes... Esto no afecta la calidad de las losas de pavimento. A menudo surge la pregunta, ¿por qué los colores son tenues? Para recibir color brillante Se debe utilizar cemento blanco o alto contenido de pigmentos (más del 5%). El cemento blanco produce eflorescencias y reduce la resistencia a las heladas (principal parámetro de nuestra franja). Un aumento en la cantidad de pigmento tiene un efecto extremadamente negativo sobre la durabilidad y aumenta enormemente el costo. Se pueden obtener fácilmente colores más brillantes y saturados recubriendo las baldosas con impregnación de hormigón.
¿Cuál es la vida útil de las losas de pavimento?
La vida útil depende directamente de 2 indicadores: resistencia a la compresión y resistencia a las heladas. Para nuestro listón, con una resistencia a la compresión de 300 kg / cm2 y una resistencia a las heladas de 150 ciclos, la vida útil de los adoquines es de 10 años (independientemente del tipo de producción). Nuestro azulejo tiene los siguientes parámetros
Resistencia de la prensa vibratoria: 350 kg / cm2, resistencia a las heladas 180 ciclos
Resistencia a la vibración: 400 kg / cm2, resistencia a las heladas 220 ciclos
Según los cálculos de construcción, la vida útil de nuestras baldosas es de 20 a 25 años.
No crea cuando le prometen una resistencia de 600 kg / cm2 y una resistencia a las heladas de 300 ciclos. Es imposible lograr tales parámetros en condiciones de producción con costos financieros adecuados. Solicite informes de prueba de laboratorios de construcción acreditados.
¿Puedo instalar losas de pavimento yo mismo?
Poder. Además, aquí no hay secretos especiales. El proceso de instalación se describe en detalle en nuestro sitio web en la sección de instalación y en otros recursos de construcción. Lo único que necesita es una placa vibratoria. Será difícil sellar correctamente la almohada sin ella.

Si después de leer este artículo aún tienes dudas, estaremos encantados de responderte por teléfono.

La calidad de las losas de pavimento producidas depende de la composición del hormigón y de la tecnología de producción. Existen varios tipos de mezclas de hormigón que se utilizan para la producción de losas de pavimento. Es necesario destacar la escala de producción y el lugar de su aplicación. Pueden ser industriales, o pueden ser pequeñas, es decir, para la producción de azulejos en casa.

Esquema tecnológico para la producción de losas de pavimento.

La esencia de la producción es la siguiente. Una mezcla de hormigón se vierte en formas especiales, que pueden tener diferentes configuraciones, se apisona, se mantiene durante un cierto tiempo, después de lo cual se retira el hormigón endurecido de las formas. Después de curar durante 2 semanas, el proceso de fabricación se considera completo. En realidad, existen algunas sutilezas y dependencias en la producción de losas de pavimento.

Volver a la tabla de contenido

Composición y propiedades del hormigón

Para obtener losas de pavimento con buenas características de resistencia, se utiliza hormigón, que contiene las siguientes proporciones de componentes:

1ª opción. En este caso se utiliza cemento Portland grado 500 y arena con bajo contenido de arcilla para la obtención del hormigón. La proporción de cemento y arena 1: 3;!
2da opción. Para la preparación del hormigón se utiliza cemento Portland, grado 500, arena y tamices de granito triturado. La fracción de abandono se toma de 5 a 10 mm. La proporción de cemento, arena y cribado es 1: 2: 2 o 1: 3: 1.

En la primera y segunda opciones de cocción. mezcla de concreto se recomienda utilizar un plastificante y un aditivo impermeabilizante. Además, la solución de baldosas a menudo se refuerza con fibras de polipropileno para mejorar las características de resistencia. Es aconsejable utilizar fibras como material de refuerzo en el hormigón, que consta únicamente de cemento y arena. El hormigón obtenido con el uso de cribado de granito es suficientemente resistente y se puede omitir su refuerzo con fibras orgánicas.

Al recibir hormigón en forma de ordinario mortero de cemento de arena y cemento, es importante observar la proporción de arena a cemento. Muy a menudo, el contenido de arena en la solución se reduce a 2 partes, lo que finalmente conduce al agrietamiento de las losas del pavimento. Esto se debe al hecho de que como resultado de la cristalización de la mezcla de hormigón, surgen fuertes estados de tensión en la estructura de cemento puro en la solución, y dado que la parte de arena es insuficiente, estas tensiones no son compensadas por partículas de arena, que conduce a la formación de roturas de enlaces, es decir, grietas. Por el contrario, un aumento en la cantidad de arena (más de 3 partes) puede provocar una disminución de la dureza de la baldosa terminada y su destrucción gradual.

Agregar pantallas de granito al concreto reduce significativamente la probabilidad de agrietamiento y aumenta la resistencia del producto.

En la producción de piezas pequeñas de azulejos en el hogar, en algunos casos, se lleva a cabo un refuerzo. Para ello, se corta en trozos un alambre con un diámetro de 1-3 mm y se coloca en el medio del molde para ser vertido. Primero, la mitad del molde se llena con concreto, luego se coloca el alambre y el resto del molde se llena con concreto. La longitud de los trozos de alambre generalmente se toma un poco menos que la longitud de la diagonal del producto. Reforzar las baldosas de esta manera es importante si su superficie experimentará una gran presión en el futuro, por ejemplo, un automóvil pesado entrará en el patio de la casa, etc.

Volver a la tabla de contenido

El proceso de recepción de productos terminados.

Lo mejor es mezclar la solución de hormigón en una hormigonera: esto acelera el proceso de mezcla y mejora su calidad. El orden de mezcla: arena, cribado, cemento, agua. Remover previamente el plastificante e impermeabilizante en agua. Se agrega pigmento para agregar color al producto. Es importante obtener la consistencia requerida de la mezcla de hormigón. La solución debe ser plástica, pero al mismo tiempo, no se permite su esparcimiento.

Esquema para determinar la movilidad del hormigón.

Una de las etapas importantes en la producción de baldosas es colocar la mezcla en moldes. Antes de llenar el formulario con una solución, lubríquelo ligeramente con una emulsión especial o ordinaria. aceite vegetal... Además, las mesas vibratorias se utilizan para apisonar adecuadamente el mortero en el molde. Estos dispositivos, debido a la vibración resultante, permiten compactar el hormigón en el molde, así como eliminar las burbujas de aire en el mismo. En casa, el uso de una mesa vibratoria no siempre es posible, por lo tanto, se utiliza el método de apisonamiento manual. Mientras se llena el molde con hormigón, el contenido se compacta con un mazo de madera. Una vez finalizado, la superficie se alisa. Como regla general, al colocar la mezcla en un molde, es aconsejable agitar ligeramente este último, esto contribuirá a una contracción más densa de la solución.

El hormigón se deja en los moldes durante dos días. Luego se quita el azulejo terminado. Si la superficie del molde se ha aceitado previamente con emulsión o aceite, entonces las baldosas se pueden quitar fácilmente. A veces, este proceso se puede simplificar un poco colocando el formulario debajo agua caliente... La temperatura del agua no debe superar los 60 ° C. El proceso de secado y endurecimiento completo del hormigón en la loseta terminada dura aproximadamente 2 semanas. En este caso, los productos deben colocarse en un lugar sombreado, evitando una caída de temperatura por debajo de 0 ° C o un sobrecalentamiento excesivo de la habitación. En climas cálidos, es aconsejable humedecer las baldosas con un poco de agua.

En la producción de losas de pavimento, la calidad del cemento y sus proporciones en el mortero prefabricado son de importancia clave. Durante la operación, los elementos de pavimentación perfilados pueden estar sujetos a cargas importantes, por lo tanto, el grado de cemento utilizado no debe ser menor de 500. El cemento debe usarse dentro de su vida útil. No se recomienda desviarse de los propuestos. Para mezclar, es preferible utilizar una hormigonera o hacer mezcla de cemento con un taladro y una boquilla mezcladora, ya que mezclar a mano en una cubeta puede no satisfacer los resultados de obtener una masa de hormigón homogénea.

Lista de muestra herramientas necesarias para la fabricación de losas de pavimento a domicilio:

cubos de capacidad conocida;
Maestro OK;
nivel (para verificar el plano para la instalación de formularios);
hormigonera o taladro con accesorio mezclador;
moldes para llenar la configuración requerida;
mazo o mazo de goma.

Al observar la tecnología para la producción de elementos de pavimentación de aceras, puede obtener en casa producto de calidad, cuyo costo será significativamente menor que el de los productos terminados.

Hoy en día, las losas de pavimentación son una forma muy popular de pavimentar superficies para una amplia variedad de propósitos. Se coloca en todas partes: al organizar paradas y áreas de metro, entradas frente a oficinas y tiendas, áreas donde las personas se mueven en instalaciones deportivas y en centros de negocios, caminos en parcelas de jardín y aceras. Los ejemplos de pavimentación con losas de pavimento son simplemente inagotables.

Cómo determinar la calidad de las losas de pavimento.

Sin equipamiento especial Es bastante difícil determinar el grado de calidad de las losas de pavimento. Sin embargo, los expertos dan varias recomendaciones para minimizar el riesgo de comprar productos de calidad inferior:

Una superficie brillante, similar a un espejo, de una loseta no es necesariamente un signo de su alta calidad. Para lograr tal resultado, los fabricantes pueden ir de dos maneras: agregar aditivos especiales a la mezcla de concreto o una cantidad excesiva de agua. Esto último tiene un efecto muy negativo en la calidad de las baldosas, haciendo que el producto sea muy frágil. Es bastante simple verificar el cumplimiento de la tecnología de producción: debe golpear ligeramente las baldosas entre sí. Un sonido expresado indica la calidad del producto, un sonido apagado indica una violación de la tecnología de su fabricación.
El color brillante y saturado del material también se logra de diferentes maneras, ya sea mediante el uso de pigmentos costosos o una sobredosis de tinte, lo que resulta en una disminución del índice de resistencia de la loseta.
En las fracturas de la loseta, puede verificar la homogeneidad de su estructura; no debe haber grietas, poros o huecos en el interior.
La tecnología para la producción de losas de pavimento de alta calidad implica el uso de arena sin inclusiones de arcilla. La falta de cumplimiento de esta regla conduce a una disminución de la calidad y durabilidad de los productos. La presencia de arcilla en la composición de la baldosa puede indicarse mediante manchas o rayas amarillas en la parte posterior del producto.
No se olvide de la certificación de productos. Cualquier losa de pavimento debe producirse de acuerdo con los estándares de GOST 17608-91, producción de material de acuerdo con especificaciones técnicas no garantiza su calidad y durabilidad.
Bueno, sobre el precio. El precio de las losas de una empresa fabricante no puede ser inferior a los costes de inversión para la compra de componentes de alta calidad para su fabricación. Por lo tanto, el bajo costo del producto debería, como mínimo, alertar al consumidor prudente.

Como puede ver, no todo es tan difícil, la calidad de su revestimiento depende solo de su cuidado y adherencia a la técnica de colocación de losas. Pero más sobre eso en otro momento.

¿Por qué este recubrimiento es tan popular?

Ventajas de las losas de pavimento

Tiene una gran cantidad de ventajas indiscutibles frente a otros revestimientos decorativos:

la variedad de tipos, formas y colores de losas de pavimento es muy grande, lo que hace posible dar a cualquier terreno un aspecto propio y único y encajarlo en cualquier interior de diseñador y paisaje;
Las baldosas de alta calidad se caracterizan por su alta resistencia, resistencia al desgaste y a las heladas, lo que tiene el efecto más positivo en la durabilidad del revestimiento;
el territorio pavimentado con baldosas es muy fácil de reparar: el elemento rechazado se puede reemplazar en cualquier momento por uno de alta calidad sin ningún esfuerzo ni violaciones de la calidad del revestimiento;
si es necesario colocar las comunicaciones en un terreno determinado, las losas de pavimento se desmontan fácilmente y, al final del trabajo, se vuelven a colocar;
las losas de pavimento no promueven el estancamiento de la humedad y garantizan la ausencia total de charcos después de la lluvia;
el revestimiento se puede completar con elementos decorativos adicionales, lo que permite dar una completitud especial a la zona a desarrollar. Estos elementos incluyen bordillo de piedras y canalones;
no requiere conocimientos o habilidades especiales en habilidades de construcción; un principiante puede hacer frente a esto.

En cuanto a las deficiencias de las losas de pavimento, no se han identificado en él deficiencias graves. Otra pregunta es cuando las baldosas se colocan de forma analfabeta, en violación de la tecnología de pavimentación; en este caso, el revestimiento se vuelve inseguro, puede tropezar con los bordes sobresalientes de las baldosas y resbalar sobre elementos sueltos.

Tecnologías para la producción de losas y sus características.

La mayoría de los consumidores se preguntan qué tecnología (vibrocasting o vibrocompression) se utiliza para producir losas de pavimento de mayor calidad. De hecho, estas dos tecnologías no pueden competir entre sí, ya que cada una de ellas está diseñada para diferentes lugares de operación.

Entonces, para cubrir áreas de grandes volúmenes, así como en lugares donde Vehículo Las losas de pavimento vibroprensado son más adecuadas. Los productos fabricados con tecnología de vibrocompresión tienen características de mayor resistencia y la automatización de todo el proceso de fabricación permite la producción de baldosas a gran escala.

Aquellos que quieran diferenciarse de la monotonía de la ciudad equipan su territorio con losas de pavimento realizadas con tecnología de vibrocasting. Las baldosas fundidas tienen una apariencia exclusiva, colores intensos y textura original, y se producen en cantidades limitadas. Debido a que la tecnología de fundición por vibración está menos automatizada, esto afecta no solo al volumen de productos, sino también a su geometría y, por supuesto, al precio. Las baldosas fundidas se utilizan principalmente para diseñar áreas peatonales o lugares para que las personas descansen.

Losas de pavimentación: sencillas y manera confiable organice un camino de jardín, camino, camino de entrada en el país o diseñe un sitio en el patio de una casa privada. Dependiendo del lugar de aplicación, se imponen diferentes requisitos en la superficie embaldosada de las pistas, en cuanto a la resistencia y el método de colocación.

Uno de los factores que determina la durabilidad de la pasarela de baldosas es el mortero de colocación. Al mismo tiempo, muchas personas prefieren hacer losas de pavimento con sus propias manos.

Baldosas vibroprensadas o vibrocast

En términos de tecnología producción industrial, las baldosas se pueden hacer de dos formas:

Losas de pavimento vibrado(más barato, usado en construcción privada).

Tecnología de fabricación: la solución de hormigón se vierte en moldes, que se instalan en una superficie vibrante. En el proceso de vibración, la solución llena uniformemente el molde y salen burbujas de aire. Después de eso, los formularios se colocan en las rejillas de secado. Después de 2-3 días, las baldosas se retiran y se secan.

Losas de pavimento vibroprensado(más duradero, diseñado para su uso en lugares con tráfico intenso).

La tecnología de producción es similar, pero la solución se presiona adicionalmente con una prensa (vibropress). El resultado es una mezcla más compactada y, en consecuencia, una estructura de material más duradera. Las baldosas se secan en cámaras especiales.

Solo puede hacer mosaicos de vibrocast para caminos, caminos por su cuenta. Inmediatamente enfocamos la atención: las losas de pavimento hechas en casa no están diseñadas para colocarse en lugares de mucho tráfico, pero serán indispensables para la formación de senderos de jardín en el país.

¿Qué losas de pavimento son mejores: vibrocast o vibroprensado?

Según las reseñas en los foros, el 80% de los usuarios coincide en que las mejores losas de pavimento son las que se fabrican en fábrica mediante vibrocompresión. Es más caro (~ 20%), pero más duradero. El caso es que se obtiene un hormigón más denso con menos poros, respectivamente, la baldosa absorbe poca agua, no se desmorona y es resistente a la abrasión.

Pero las baldosas prensadas tienen una selección limitada de colores y formas, mientras que las baldosas fundidas, por el contrario, son fáciles de fabricar, lo que significa que son más asequibles, además, puede fundir casi cualquier forma y una gran selección de tonos.

Las baldosas están sujetas a la mayor destrucción en invierno, cuando el agua que ingresa al hormigón se congela y se expande. Por supuesto, puede proteger las baldosas vibrocast con compuestos hidrofóbicos, pero esto no las hará eternas, la vida útil es menor que la de las baldosas prensadas. Sin embargo, para uso privado con un presupuesto ajustado, las losas de pavimento hechas en casa pueden estar bien.

¿Cómo distinguir el vibrocast de los azulejos vibroprensados?

Visualmente. El primero tendrá una estructura lisa no uniforme, el segundo, homogéneo, rugoso. Paradójicamente, el vibrocast tiene una apariencia más hermosa (en el momento de la venta): brillante, suave (ejemplos en la foto). La diferencia se manifiesta durante la operación.

Ventajas de las losas de pavimento

¿Por qué se popularizaron las losas de pavimento, dejando atrás el asfalto, el hormigón y las losas a granel? Porque el pavimento de losas para caminos en el país tiene una serie de ventajas frente a otros tipos de coberturas:

- permeabilidad a la humedad y al vapor del revestimiento. La microflora natural se conserva debajo del camino, se coloca en baldosas y la evaporación de la humedad ocurre como cuando el suelo se afloja, es decir. más uniforme. Esto no interfiere con el crecimiento de las raíces de los arbustos y árboles, y las plantas que crecen a lo largo del camino del jardín duran más sin regar;

- estética. Gracias a las diversas formas y colores de los azulejos, puede hacer un hermoso dibujo (diseñar un adorno, patrón) en el camino de la dacha;

- mantenibilidad y la capacidad de reemplazar, mover baldosas de hormigón si necesario;

- durabilidad. Cocido y
, estará en funcionamiento durante 50 años;

- la capacidad de construir pistas de configuración compleja con sus propias manos.

Hay dos formas de obtener baldosas para aceras y pasillos.

Primero, compre losas de pavimento listas para usar. Menos complicaciones, más rápido, más fácil y no mucho más caro. Pero nadie es inmune a la falsificación en esta industria, y hacer losas de pavimento con sus propias manos le da confianza en su calidad.

En segundo lugar, hágalo usted mismo. Consideraremos este método en detalle, comenzando con el material y terminando con el desmoldeo.

Taller de realización de losas de pavimento

Material para la fabricación de losas de pavimento

No se puede hacer un producto de calidad a partir de casi cualquier cosa. Por lo tanto, en el proceso de listado, nos centraremos en las propiedades del material y sus requisitos.

1. Cemento

Determina la calidad del azulejo. ¿Qué cemento utilizar para pavimentar losas? Para hacer el mortero, necesita cemento de alta calidad (M400 - mínimo, idealmente M500). El grado de cemento se refiere a su resistencia a la compresión. En consecuencia, cuanto mayor sea el grado de cemento, más fuerte será la solución de hormigón, que forma la base de la receta para la producción de losas de pavimento. El uso de cemento M-500 le dará a las baldosas propiedades tales como resistencia a las heladas, resistencia y resistencia al agua.

Solo el cemento fresco es adecuado para la fabricación de baldosas (durante un mes de almacenamiento, el cemento pierde el 5% de sus propiedades). Puede comprobar la calidad del cemento apretando un puñado de polvo en un puño. Si se filtra a través de sus dedos, el material está fresco, si se forma un bulto, es mejor no comprar.

Nota. No debe intentar ahorrar dinero comprando la marca M 300, porque en este caso, el consumo de cemento aumentará significativamente.

2. Masilla para mortero de cemento (hormigón)

relleno grande. Como relleno se utilizan tamices, piedra fina triturada, escorias o guijarros. Deben estar limpios para trabajar.

relleno fino. Incluye arena con una fracción de 0,4-0,6 mm. Es importante que no contenga impurezas y arcilla.

3. Agua

Para la solución se utiliza agua potable a temperatura ambiente.

Se vende en polvo o en forma premezclada. ¿Para qué sirve un plastificante? Está destinado a conferir propiedades adicionales al mortero, reduciendo el consumo de cemento y agua, aumentando la densidad del hormigón y facilitando el proceso de mezclado del mortero.

¿Qué plastificante es mejor para pavimentar losas?

Las buenas críticas se merecen: Westplast, PLASTIMIX F, POLYPLAST SP-1, Master Silk. Pero, el mejor (popular entre los usuarios) es el aditivo Superplastificante C-3.

La adición de un plastificante a la solución de hormigón garantiza una baja abrasión de la baldosa, su resistencia a la humedad y a las heladas.

5. Tinte para losas de pavimento (pigmento)

Paint te permite crear mosaicos en diferentes colores. Es importante que los pigmentos colorantes sean resistentes a la luz. Teniendo en cuenta el alto precio de los tintes (de 1,500 a 8,600 mil rublos), se demandan losas de pavimento de dos colores. Se agrega un tinte a la capa superior, la parte inferior permanece gris.

Material preparado para el sitio www.site

6. Fibra (fibra de refuerzo)

Se necesita fibra para hormigón para aumentar la resistencia de las baldosas. Para el refuerzo del hormigón se utiliza fibra de polipropileno (fibras de hasta 20 mm de largo y 10-50 micrones de diámetro).

Por ejemplo, fibra de polipropileno Micronix de 12 mm. (RUB 165,00 / kg), vidrio de vidrio picado (RUB 145,00 / kg) o fibra de basalto MicronixBazalt de 12 mm (RUB 98,00 / kg) (en la figura, en orden).

Nota. La longitud de la fibra no debe exceder el diámetro del agregado más grande en la mezcla de concreto.

Una forma bien engrasada facilitará la extracción del azulejo.

Puede comprar un lubricante especial para moldes, por ejemplo, Lirossin (Ucrania, 210 rublos / 5 litros). Es un concentrado que se diluye con agua en una proporción de 1:10. O Emulsol (Rusia, barril de 175 y 40 kg, vendido de barril a 38 rublos / l).

¿Cómo lubricar los moldes de losas de pavimento en casa?

Se aconseja a los usuarios que no desperdicien fondos en lubricantes industriales, sino que utilicen análogos (sustitutos):

aceite de motor (se puede utilizar);

solución de jabón. La solución más barata de agua y detergente, que facilita la rápida extracción de las baldosas del molde;

aceite de girasol (vegetal).

Algunos artesanos usan una solución salina, pero después de ella, quedan manchas de sal en las baldosas y los moldes de silicona y plástico se deterioran rápidamente. Otros sugieren cubrir el molde con dos capas de barniz. Este revestimiento permitirá que las baldosas se deslicen fácilmente. Pero, este método es aplicable solo para formas plásticas, además, el barniz se deforma rápidamente, lo que afectará la calidad de los lados y la superficie frontal de la loseta.

Herramientas y equipos para la fabricación de losas de pavimento

Depende de la cantidad de tejas producidas.

La solución más sencilla es utilizar una lavadora vieja puesta a centrifugar. Una mesa vibratoria casera de este tipo para losas de pavimento le permite obtener una mezcla perfectamente compactada (compactada) para la fabricación de losas de pavimento.

3. Estante para secar losas de pavimento (secadora)... Cualquier lugar donde las baldosas en un molde se secarán durante 2-3 días, otra semana sin molde y finalmente se secarán durante otro mes.

4. Cubo, bol o recipiente adecuado... Sirve para calentar el molde con baldosas y facilitar el proceso de desmoldeo de las baldosas.

5. Moldes para la fabricación de losas de pavimento... No hay ningún problema con los formularios debido a su variedad (puedes pedirlos en la tienda online). Para acelerar el proceso, es mejor adquirir inmediatamente una docena de formas.

Tipos de formas para azulejos.

... Se utilizan para la fabricación de baldosas de formas complejas con diversas superficies estructurales. La elasticidad del material (silicona) es tanto de formas positivas como negativas. La ventaja es que reproducen el dibujo hasta el más mínimo detalle. La desventaja es que la forma se expande (se hincha) del hormigón y cambia su forma, lo que afecta la geometría del producto (deformación). Una forma está diseñada (soporta) 50 ciclos.

Se usa para hacer un patrón simple. Ventajas del molde de plástico: flexibilidad, resistencia y durabilidad. El período estimado de funcionamiento de los formularios es de 800 ciclos.

El poliuretano mantiene su forma mejor que la silicona, pero es más caro. El molde de poliuretano durará 100 ciclos.

Cómo hacer moldes para pavimentar losas con tus propias manos.

Varias opciones para crear formularios a partir de las herramientas disponibles:

Las formas de madera se pueden derribar a partir de trozos de madera contrachapada o tablas y se pueden unir con esquinas de metal.

No funcionará hacer una forma de madera con geometría compleja. Se puede hacer un molde de madera en forma de triángulo, cuadrado, rombo, rectángulo o hexágono.

Nota. Cuando planee hacer un encofrado para losas de pavimento, tenga en cuenta que se tienen en cuenta sus dimensiones internas.

Los moldes de plástico se pueden hacer a partir de tiras cortadas de cajas de comunicación. Es difícil, pero bastante realista, hacer una forma poligonal compleja, cuyo diagrama se muestra a continuación.

Nota. En una forma tan casera, las baldosas se colocan directamente en el lugar de colocación.

Formas de recipientes de alimentos (platos, bandejas, recipientes de plástico)

Hágalo usted mismo a partir de polímero (pero esto ya pertenece a la categoría de emprendimiento privado, quedará para emitir un empresario individual y abrir su propio negocio, un negocio para la producción de losas de pavimento a escala industrial).

Consejo. Al elegir una forma rizada, preste atención a la presencia de mitades y detalles (elementos constituyentes, fragmentos) para evitar corte innecesario losas.

Al estudiar la cuestión de cómo hacer losas de pavimento con sus propias manos, es importante prestar atención a cómo elegir las proporciones correctas y cómo amasar la solución para la colocación.

Mortero para losas de pavimento: proporciones, composición, preparación.

Para empezar, proporcionaremos una receta preparada para un mortero para pavimentar losas con un espesor determinado de 60 mm. Y luego te mostraremos cómo mezclar los ingredientes correctamente.

La composición del mortero para pavimento de losas se muestra en la tabla.

Componentes (aditivos)	Proporciones para la fabricación en%	Por 1 metro cuadrado. losas	Por 1 metro cúbico. solución
Cemento M 500	21 %	30 kilogramos	500 kilogramos
Cribado o grava fina	23%	32 kilogramos	540 kilogramos
Arena	56%	75 kilogramos	1300 kilogramos
Plastificante S-3	0,7% en peso de hormigón	50 gramos	1,9 litros
Teñir	7% en peso de hormigón	700 g	10 kilogramos
Fibra de fibra por 1m3 de hormigón	0,05% en peso de hormigón	60 g	0,7-1,0 kg
Agua	5,5% en peso de hormigón	8 litros	130 litros

Desde 1 metro cúbico la solución se puede hacer 16,5 metros cuadrados. Losas de pavimento, con un espesor de 60 mm.

Para preparar un buen mortero para pavimentar losas, debe mezclar los componentes en una hormigonera en una secuencia específica, con un modo de mezcla específico.

1. Preparación de la solución

El plastificante se mezcla con una pequeña cantidad de agua y se vierte en una hormigonera. Solo se usa agua tibia para mezclar, porque los aditivos no se disuelven en frío. Mientras revuelve, asegúrese de que el plastificante esté completamente disuelto.

El tinte también se mezcla con agua caliente (aproximadamente a 80 ° C) en una proporción de 1: 3. Es necesario observar que la solución colorante es homogénea. La presencia de grumos "dará como resultado" la aparición de cráteres en la cara de la loseta.

A continuación, se agrega el relleno (piedra triturada y arena) a su vez, luego cemento. Periódicamente, se agrega agua a la mezcla de cemento y arena para una mezcla más conveniente. La mayor parte del agua se suministra al final del lote.

Modo óptimo (tiempo) de mezcla de lechada de cemento

La mezcla para losas de pavimento está lista cuando se sostiene sobre una paleta en una masa densa, sin esparcirse. Al verter, la lechada debe llenar fácilmente el molde.

2. Preparación del formulario

La superficie del molde se lubrica con el lubricante seleccionado. En el proceso, debe asegurarse de que no se formen manchas de lubricante en la superficie. La forma debe ser un poco grasosa, para un mejor deslizamiento del producto sobre la superficie.

Notas. Una lubricación excesiva provocará depresiones en la loseta. Si es insuficiente, es difícil sacarlo.

3. Tecnología de fabricación de losas (molduras)

En esta etapa, la solución se vierte en moldes. Además, si se hace un mosaico de dos colores, entonces el formulario se llena con concreto gris en un 75% y luego se llena con uno de color. El intervalo entre empastes no debe exceder los 20 minutos. De lo contrario, las capas de la solución se adherirán ligeramente entre sí.

Agita los moldes vertidos y colócalos sobre una mesa vibratoria. La duración de la permanencia del formulario sobre la mesa vibratoria es de 5 minutos. El indicador de preparación es la apariencia de una espuma blanca, esto significa que todas las burbujas de aire se han escapado de la solución. Un tratamiento de vibración excesivo (sacudir el molde) puede provocar la separación de la solución. La señal para detener las vibraciones es el asentamiento de la espuma blanca.

Consejo. En la fabricación de losas de pavimento de dos colores, la vibración debe realizarse después de verter cada capa. La segunda vibración dura 2-3 minutos, mientras que la espuma puede no aparecer.

4. Secado de losas de pavimento en casa

Los moldes rellenos de mortero se colocan en rejillas para su posterior secado, que demora entre 2 y 3 días. El área de secado debe protegerse de la luz solar directa y estar bien ventilada. Para reducir la tasa de evaporación de la humedad de la solución, es mejor cubrir el molde con una envoltura de plástico.

5. Desmoldeo de losas de pavimento (desmoldeo)

¿Cómo sacar una baldosa de un molde?

Para facilitar el proceso de extracción, puede bajar el molde con relleno durante 5 segundos. en agua caliente (alrededor de 60 ° C). La forma se expande por el calor y las baldosas se pueden quitar sin defectos ni problemas.

El producto debe sacarse sobre una base blanda, por ejemplo, extender una manta vieja.

Tenga en cuenta que la loseta eliminada mantiene bien su forma, pero la solución aún no se ha endurecido por completo, por lo que la composición se desmoronará y puede agrietarse o romperse.

Las baldosas retiradas se almacenan en las mismas rejillas de secado durante una semana más. Luego se puede doblar sobre una paleta y finalmente secar durante un mes más. Durante este período, la baldosa adquirirá la resistencia requerida.

¿Cuánto cuesta hacer losas de pavimento en casa?

Este no es un interés vano, sino enfoque racional requiriendo cálculos, elaboración de presupuestos para determinar el presupuesto y la rentabilidad.

Cálculo del costo de fabricación de losas de pavimento.

Material	Precio
Cemento (M 500 Portland)	300-500 frotar / bolsa 59 kg
Piedra triturada de granito, fracción 3-10 mm (cuanto más grande, más barato)	RUB 1,500-2,000 por cubo
Arena sembrada	600 rublos / metro cúbico
Plastificante (C-3)	80 frotar / l
Teñir	de 1500 a 8600 rublos / 25 kg El costo depende de la resistencia al entorno externo.
Fibra de vidrio	de 98 a 165 rublos / kg
Lubricante para moldes	de 0 a 100 rublos / l
Formas (el precio varía según la forma, el tamaño y el material)
- el plastico	hecho de plástico primario: RUB 69-200 / piezas. (según el tamaño) 43-60 rublos / pieza. de plástico reciclado: RUB 43-60 / piezas.
- silicona	120-150 frotar / pieza
- poliuretano	RUB 200-370 / piezas.
- "ladrillos" simples	desde 30 rublos / pieza
- original	hasta RUB 1,500 / pz.

La tabla muestra precios unitarios aproximados. El monto total depende del gasto.

El precio de las losas de pavimento confeccionadas de una configuración simple comienza desde 200 rublos. por metro cuadrado, texturado desde 450 rublos. Multiplique por el cuadrado requerido (área) y agregue el envío. Compare sus resultados. En promedio, los ahorros oscilan entre el 10% (para mosaicos locales) y el 25% (para mosaicos de marca). Al mismo tiempo, debe entenderse que cada fabricante en un entorno competitivo busca reducir al máximo el costo de sus productos. Como regla general, esto afecta la calidad, que no siempre se puede determinar de inmediato, sino solo después de un tiempo.

Defectos de losas de pavimento

A favor salir adelante por sí mismo Se pueden observar losas de pavimento:

confianza en la calidad del producto;

la capacidad de hacer mosaicos entre otras actividades;

la fascinación del proceso;

hermoso resultado y orgullo por nuestros propios éxitos.

Al realizar trabajos de construcción(o al final) surge inevitablemente la cuestión de la mejora del territorio adyacente. Caminar sobre los restos de materiales de construcción y la mezcla de cemento y suelo es inconveniente y antisocial. Hay muchas soluciones para dar vida a esta tarea de diseño, incluida la colocación justificadamente popular de losas de pavimento. Este material tiene muchas opciones de configuración y una amplia selección. soluciones de color, fácil de instalar y relativamente económico.

La producción de losas de pavimento es posible sin equipos costosos y no requiere la participación de las instalaciones de producción. Cualquiera puede organizarlo. Las proporciones correctamente seleccionadas de hormigón y otros componentes de la mezcla proporcionarán una alta calidad. Material de construcción con importantes ahorros.

Materiales para losas de pavimento

Para minimizar el costo de las losas de pavimento (con el que sueña todo propietario entusiasta en sueños rosas), puede hacerlo usted mismo en casa. Esto no requiere equipos costosos, sino solo los más herramientas simples: una hormigonera (si la hubiera) o un recipiente para mezclar mortero (artesa ruso-soviética), palas, cubos, moldes, también fabricados de forma independiente o comprados a precio de saldo. Y, por supuesto, materiales:

cemento,
arena,
grava,
agua,
plastificante
modificador
pigmento colorante del color deseado.

Para que el resultado de su trabajo justifique los costos y esfuerzos invertidos, siga las sencillas recomendaciones a continuación.

La calidad de los productos de hormigón (en particular las losas de pavimento) depende en gran medida de la correcta selección de los componentes de hormigón y de la cuidadosa observancia de sus proporciones. Por lo tanto, debe comprar cemento Portland M500 sin aditivos (para estar seguro), piedra triturada de granito lavado de fracción de 5-10 mm, arena de río gruesa, plastificante de alta calidad y colorante de pigmento, use agua limpia. Por supuesto, puede comprar ingredientes más baratos (respectivamente, de menor calidad), pero entonces será muy difícil lograr la calidad adecuada del producto final.

Composición de la mezcla de hormigón

Productos como bordillos, aceras y baldosas de fachada de acuerdo con GOST 17608-91 debe cumplir alto. Las proporciones y la composición de la mezcla afectan en gran medida especificaciones y la calidad de los productos finales.

Los expertos recomiendan optar por el cemento M500, que pertenece al grupo de los cementos Portland y se distingue por su alta resistencia y fraguado más temprano, en comparación con el hormigón de grado M400 e inferior. El cemento M500 se puede suministrar con aditivos minerales (no más del 20%) o sin ellos. PC II / A-SH 500 contiene aditivos minerales, PC I-500 - cemento Portland puro (los productos hechos de dicho cemento pueden soportar una carga de hasta 500 kg / cm 2).

En la producción de losas de pavimento, es mejor utilizar una opción sin aditivos.

La piedra triturada debe seleccionarse con una fracción de 5-10 mm. Al mismo tiempo, su resistencia a la abrasión no debe ser inferior a M800 (tipo de alta resistencia o duradera), indicadores de resistencia a las heladas - F300-400 (corresponden a las características del granito triturado). La arena debe comprarse en un río grande (el tamaño de la fracción no es inferior a 2,5 mm) con un porcentaje de impurezas, no más del 3%.

El uso de plastificantes y superplastificantes permite obtener baldosas coladas sin vibraciones. Con una disminución en la cantidad de agua en la composición de la solución, obtenemos un hormigón autocompactante de alta resistencia para losas de pavimento.

Para darle al producto el tono deseado, se utilizan pigmentos-tintes de óxido de hierro que son resistentes a la radiación ultravioleta, la humedad y las altas temperaturas.

La fibra de polipropileno actúa como material de refuerzo. Este aditivo es capaz de reemplazar el refuerzo de acero y previene la formación de grietas en estructuras terminadas.

El agua es necesaria para la adhesión de los componentes y la homogeneidad de la mezcla.

Las proporciones de la mezcla de hormigón - 1: 2: 2 (agua, cemento, piedra triturada)

Paso 1. Necesitamos 15-20 litros de agua limpia fresca (2 cubos) para 50 kg de cemento sin rebordes M500. Vierta agua en la hormigonera.

Paso 2... Disuelva el plastificante en una pequeña cantidad de agua tibia (hasta 50 ° C) y agregue la composición a la hormigonera, y luego mezcle bien.

Paso 3... Tomamos pigmentos-tintes del cálculo de la norma recomendada por el fabricante.

Paso 4. Vierta piedra triturada de granito limpio en la cantidad de tres cubos de 12 litros en una hormigonera y mezcle con agua. Agregar pantallas de granito reduce significativamente el riesgo de agrietamiento y aumenta la resistencia del producto terminado.

Paso 5... Agregue una bolsa de cemento (50 kg o 3 cubos de 12 litros) a la mezcla resultante. Después de agregar cada balde, mezcle bien la mezcla.

Paso 6... Agregue 1 balde más de granito triturado y amase nuevamente. Luego cargamos 4 cubos de arena de río, mezclando bien después de cada nueva porción (cubo). Agrega un poco de agua si es necesario.

Paso 7... Agrega el último cubo de escombros. Todo el proceso de elaboración de una de esas porciones no le llevará más de 10 minutos. Al mismo tiempo, las proporciones y la composición anteriores del hormigón para losas de pavimento permitirán obtener un mortero espeso de alta calidad.

Paso 8... Vierta la mezcla en moldes. Sellamos el contenido de los formularios con un mazo. Al poner mortero de hormigón en la forma, este último debe agitarse un poco, lo que permitirá una contracción más densa de la composición.

Paso 9... Pasados un par de días, retiramos la baldosa, habiéndola engrasado previamente con aceite o emulsión. Para simplificar el proceso de extracción, puede colocar el molde bajo agua caliente (hasta + 60 ° C).

Mezcla de concreto

Entonces, comencemos a hacer una mezcla de concreto. La proporción recomendada de componentes secos (cemento, arena, piedra triturada) debe tomarse en una proporción de 1: 2: 2, y el plastificante y el tinte de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

Primero, vierta unos 20 litros de agua limpia en la hormigonera. Preparamos una solución plastificante. Para esto cantidad requerida Disuelva la materia seca (aproximadamente el 0,7% del peso del cemento) en agua tibia (50 - 60 ° C), viértala en una hormigonera y mezcle bien. Ahora enviamos el tinte de pigmento allí (del 2 al 5% de la masa de cemento). Después de 1 a 2 minutos, llenamos piedra triturada limpia, luego, con el mismo intervalo, colocamos arena y cemento en una hormigonera. Para aumentar la durabilidad del hormigón, aumentar su resistencia al desgaste y al impacto, se pueden añadir fibras de poliamida, polipropileno o vidrio resistentes a los álcalis de 10 a 20 mm de largo, de 10 a 40 micrones de diámetro (0,8 a 1,0 kg por 1 m3 de hormigón). a la solución. Gracias a este refuerzo, las características de resistencia del producto terminado aumentan significativamente. La solución terminada debe sostenerse en una paleta con un portaobjetos, pero esparcirse fácilmente incluso con una ligera agitación.

Si no tiene una hormigonera, el proceso de fabricación del hormigón se puede realizar manualmente. Por supuesto, esto requerirá más esfuerzo y tiempo, pero con la debida diligencia, el resultado será bueno.

Las nuevas formas no requieren una preparación especial antes de verter la solución. Sin embargo, con el tiempo, aparecen pequeños rasguños en su superficie interna, que aumentan la adherencia del encofrado a la solución. En este caso, es necesario tratar la superficie con una emulsión especial para facilitar la extracción de la baldosa. Después de verter la solución, la sellamos con un mazo o agitando levemente para asegurar el llenado completo del molde y la contracción densa de la composición.

Después de dos días, la baldosa debe retirarse del molde. Calentar en agua caliente (hasta 60 ° C) ayudará a facilitar esta operación. Durante las próximas dos semanas, las baldosas se mantienen a la sombra a temperaturas por encima de cero, vertiendo regularmente agua sobre el producto para evitar que se seque. Durante este tiempo, el hormigón ganará su máxima resistencia y las baldosas se pueden utilizar para el propósito previsto.

Durante las próximas dos semanas, los productos se almacenan en un lugar sombreado a una temperatura no inferior a 0 ° C, humedeciendo periódicamente su superficie con agua. Después de dos semanas, las losas del pavimento están completamente secas y con su máxima resistencia, puede comenzar a colocarlas.

¿Te gustó el artículo? Compártelo

Imprimir articulo