Buenas tardes, nuestra organización de diseño ha completado diseño de la puesta en servicio, puesta en servicio del sistema de ventilación en el instituto de investigación.

El informe se puede encontrar debajo del corte.

INFORME DE PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN

1. Información General

Este informe técnico contiene los resultados de las pruebas y puesta en servicio de los sistemas de automatización para las unidades de ventilación P1-B1, P2-B2, P3-V3, P4-V9, V4, V5, V6, V7, RV1, montadas en el edificio No. 5

El trabajo se llevó a cabo de acuerdo con el programa descrito en este informe. En el proceso de realización del trabajo, se analizaron los objetos de automatización, la documentación del proyecto, se realizaron controles de calidad trabajos de instalación y el estado técnico de los equipos de automatización, se desarrolló un paquete de programas aplicados para el controlador del microprocesador, se ajustaron los lazos de control.

A partir de los resultados obtenidos, se formularon conclusiones y se desarrollaron recomendaciones para el funcionamiento de los equipos.

2. Programa de trabajo

1. Análisis de diseño y documentación técnica, requerimientos de fabricantes de equipos para sistemas de automatización.

2. Familiarización con las peculiaridades del funcionamiento del equipo (condiciones de arranque y parada, comportamiento del equipo en modos variables, acción de protección, principales perturbaciones que afectan el funcionamiento del equipo).

3. Desarrollo de una metodología para el cálculo de indicadores de desempeño de lazos de control.

4. Desarrollo de algoritmos de control para equipos tecnológicos de sistemas de ventilación.

5. Desarrollo de un paquete de programas aplicados.

6. Comprobación de la corrección de la instalación de los equipos de automatización y su conformidad con el proyecto, identificación de imperfecciones y defectos de instalación.

7. Comprobación del estado técnico de los equipos de automatización.

8. Realización de pruebas autónomas de equipos de automatización.

9. Prueba, depuración y ajuste de programas de aplicación basados ​​en los resultados del ajuste del sistema autónomo.

10. Pruebas integrales del funcionamiento de las unidades de ventilación, coordinación de los parámetros y características de entrada y salida.

11. Análisis de resultados de pruebas y desarrollo de recomendaciones para el funcionamiento de equipos.

12. Elaboración de un informe técnico.

3. CARACTERÍSTICAS DE LOS OBJETOS DE AUTOMATIZACIÓN

El objeto de la automatización es el equipamiento tecnológico de las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2, P3-V3, P4-V8, V4, V5, V6, V7, RV1.

Las unidades de ventilación P1-B1, P2-B2 están diseñadas para ser mantenidas en locales industriales ambiente de aire con los siguientes parámetros:

· temperatura ……………………………. + 21 ± 2 ° С;

· Humedad relativa ……………. 50% ± 10% ;;

· Clase de limpieza…. ………………. ……… .Р8.

La pureza del aire interior no está estandarizada.

Las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2 se fabrican según el esquema con redundancia parcial por unidad P2-B2 de la unidad P1-V1 cuando se detiene o falla.

La unidad P1-V1 se fabrica de acuerdo con el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· Válvula de aire de admisión;

· Sección de filtro;

· Sección del primer calentamiento;

· Cámara de riego;

· Sección de enfriamiento;

· Sección del segundo calentamiento;

· Válvula de aire para suministro de aire;

· Válvula de aire de escape.

La unidad P2-B2 se fabrica de acuerdo con el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· Válvula de aire de admisión;

· Sección de filtro;

· Sección del primer calentamiento;

· Cámara de riego;

· Sección de enfriamiento;

· Sección del segundo calentamiento;

· Sección del ventilador de suministro;

· Sección de filtro de aire de suministro;

· Válvula de aire de reserva;

· Sección del extractor;

· Válvula de aire de escape.

El suministro de calor de los calentadores de aire de las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2 se proporciona desde el punto de calor, el refrigerante para el sistema de ventilación calienta agua con parámetros 130/70 ° C en el período de invierno (calefacción). Durante el verano, no se utiliza el primer circuito de calefacción. El agua caliente con parámetros de 90/70 ° C (fuente de calor - calentador eléctrico) se utiliza para el suministro de calor del segundo calentador de aire de calefacción en verano.

Las unidades de control del primer y segundo calentadores de aire de calefacción están fabricadas con bombas mezcladoras. Para cambiar el caudal del agente de calefacción a través del primer calentador de aire de calefacción, se proporciona una válvula de control de dos vías. Se proporciona una válvula de control de tres vías para cambiar el caudal del agente de calefacción a través del segundo calentador de aire de calefacción.

El suministro de enfriamiento de los enfriadores de unidades de ventilación P1-V1, P2-B2 se proporciona desde maquina de refrigeracion... Como refrigerante se utiliza una solución de etilenglicol al 40% con parámetros de 7/12 ° C. Se proporcionan válvulas de control de tres vías para cambiar el caudal de refrigerante a través de los enfriadores de aire.

La unidad P3-V3 se fabrica de acuerdo con el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· Válvula de aire de admisión;

· Sección de filtro;

· Sección del ventilador de suministro;

· Sección del extractor;

· Válvula de aire de escape.

La unidad P4-V8 se fabrica de acuerdo con el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· Válvula de aire de admisión;

· Sección de filtro;

· Sección del ventilador de suministro;

· Sección del extractor;

El suministro de calor de los calentadores de aire de las unidades de ventilación P3-V3, P4-V8 se proporciona desde el punto de calor operativo, el portador de calor para el sistema de ventilación calienta agua con parámetros 130/70 ° C en el período de invierno (calefacción). El circuito de calefacción no se utiliza durante el verano.

Las unidades de control del calentador de aire están hechas con bombas mezcladoras. Para cambiar el caudal del agente de calentamiento a través del calentador de aire, se proporciona una válvula de control de dos vías.

Las unidades B4, B5, B6, B7 se fabrican de acuerdo con el esquema de flujo directo. Las unidades incluyen:

· Sección del extractor;

· Válvula de aire de escape.

La unidad PB1 se fabrica de acuerdo con el esquema de recirculación. La instalación incluye:

· Válvula de aire de admisión;

· Sección del ventilador de suministro;

· Válvula de recirculación de aire.

4. Características de los sistemas de automatización

Para resolver los problemas de automatización de las instalaciones P1-B1, P2-B2, P3-B3, P4-V8, V5, V6, V7, PB1, se utilizó un conjunto de medios técnicos fabricados por Honeywell basados ​​en módulos de conversión de entrada / salida de la serie Excel 5000 y un controlador por microprocesador de la serie Excel WEB. El controlador de esta serie es programable libremente, provisto de hardware y software para despacho.

Para organizar el intercambio de información entre el controlador de las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2, P3-V3, P4-V9 y la computadora de despacho, se proporciona una red local Ethernet con el protocolo de intercambio BACNET.

Para organizar el intercambio de módulos de conversión de E / S y el controlador, se proporciona una red LON local.

Para controlar la unidad de ventilación, se proporcionan los modos manual y automático.

El modo manual se utiliza para probar el equipo durante el período de puesta en servicio.

El control automático se realiza mediante comandos del controlador.

El equipo de proceso de las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2, P3-V3, P4-V8 se controla desde el armario de control ШАУ-П.

Para resolver los problemas de automatización, se utilizó un conjunto de medios técnicos de Honeywell, que incluye:

Controlador de microprocesador Excel WEB C1000;

· Módulos de conversión de salidas analógicas XFL 822A;

· Módulos de conversión de entradas analógicas XFL 821A;

· Módulos de conversión de salidas digitales XFL 824A;

· Módulos de conversión de entradas digitales XFL 823A;

unidad de ventilación P1-V1:

Aire después del primer serpentín de calentamiento LF 20 (TE P1.1);

Aire después del circuito de refrigeración T7411A1019 (TE P1.4);

Devolver el agua después del primer calentador de calefacción VF 20A (TE P1.2);

Retorno de agua después del segundo serpentín de calentamiento VF 20A (TE P1.3);

Aire de impulsión H 7015V1020 (MRE / TE P1);

Aire de escape H 7015B1020 (MRE / TE B1);

Sensores de caudal:

Suministro de aire IVL 10 (S E P1);

Circuitos de calefacción ML 7420A 6009 (Y P1.2), M 7410E 2026 (Y P1.3);

Circuito de refrigeración ML 7420A 6009 (Y P1.4);

· Termostato para proteger de la congelación la calefacción del primer circuito de calefacción T6950A1026 (TS P1);

Sensores de presostato diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P1.1, PDS P1.2);

Sensor presostato diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P1.3);

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B1);

Actuadores de dos posiciones de válvulas neumáticas S 20230-2POS -SW 2 (Y P1.1), S 10230-2POS (Y B1);

· Accionamiento de la compuerta de aire con señal de control 0..10 V N 10010 (Y P1.5);

· Convertidor de frecuencia para cambiar la velocidad del motor del ventilador de suministro HVAC 07C 2 / NXLOPTC 4 (PCh-P1);

unidad de ventilación P2 -V2:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Aire exterior AF 20 (TE HB);

Aire después del primer serpentín de calentamiento LF 20 (TE P2.1);

Aire después del circuito de refrigeración T7411A1019 (TE P2.4);

Retorno de agua después del primer serpentín de calentamiento VF 20A (TE P2.2);

Devolver el agua después del segundo serpentín de calentamiento VF 20A (TE P2.3);

Sensores de temperatura y humedad de conductos:

Aire de impulsión H 7015V1020 (MRE / TE P2);

Aire de escape H 7015B1020 (MRE / TE B2);

Sensores de caudal:

Suministro de aire IVL 10 (S E P2);

· Actuadores de válvulas de control con señal de control 0..10 V:

Circuitos de calefacción ML 7420A 6009 (Y P2.2, Y P2.3);

Circuito de refrigeración ML 7420A 6009 (Y P2 .4);

· Termostato para proteger de la congelación la calefacción del primer circuito de calefacción T6950A1026 (TS P2);

Sensores de presostato diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P2.1, PDS P2.2);

Sensor del presostato diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P2.3);

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B2);

Actuadores de dos posiciones de válvulas neumáticas S 20230-2POS -SW 2 (Y P2.1), S 10230-2POS (Y B2);

· Accionamiento de la compuerta de aire con señal de control 0..10 V N 10010 (Y P2.6);

· Convertidor de frecuencia para cambiar la velocidad del motor del ventilador de suministro HVAC 16C 2 / NXLOPTC 4 (PCh-P2);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación P3-V3:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE P3.1);

Retorno del agua después de la batería de calentamiento VF 20A (TE P3.2);

· Termostato para protección del calentador del circuito de calefacción contra el congelamiento T6950A1026 (TS P3);

Sensor de presostato diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P3.1);

Sensor presostato diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P3.2);

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B3);

Accionamientos de dos posiciones de válvulas neumáticas S 20230-2POS -SW 2 (Y P3.1), S 10230-2POS (Y B3);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación P4-V8:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE P4.1);

Retorno del agua después de la batería de calentamiento VF 20A (TE P4.2);

· Termostato para proteger la resistencia del circuito de calefacción de la congelación T6950A1026 (TS P4);

Sensor del interruptor de presión diferencial en el filtro DPS 200 (PDS П4.1);

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de suministro DPS 400 (PDS П4.2);

Actuador de dos posiciones de la válvula de aire S 20230-2POS -SW 2 (Y П4.1),

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B4:

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B4);

· Actuador de dos posiciones de la válvula neumática S 10230-2POS (Y B4);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B5:

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B6:

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B5);

· Actuador de dos posiciones de la válvula neumática S 10230-2POS (Y B5);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B7:

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B5);

· Actuador de dos posiciones de la válvula neumática S 10230-2POS (Y B5);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación В8:

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación RV1:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE PB1);

· Accionamiento de válvulas neumáticas con señal de control 0..10 V S 20010-SW 2 (Y PB1.1) y N 20010 (Y PB1.2);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

Las principales características del equipo probado se muestran en las Tablas 4.1 y 4.2.

Tabla 4.1 - Principales características de los sensores

Parámetro medido	Tipo de sensor	Tipo de elemento sensor	Rango de valores de trabajo
Temperatura exterior	AF 20	Termistor NTC, resistencia, 20 kΩ a 25 ° C	2 0 .. + 3 0 ºС
Temperatura del aire después del circuito del primer calentamiento de las unidades P1-B1, P2-B2, temperatura de suministro unidades de aire P3-V3, P4-V8, RV1	LF 20
Temperatura del aire después del circuito de refrigeración de las unidades P1-B1, P2-B2		Pt 1000, resistencia, 1000 Ohm a 0 ° C	4 0 .. + 8 0 ºС

Continuación de la tabla 4.1

Temperatura del portador de calor después del calentador de aire del primer y segundo calentamiento de las unidades P1-V1, P2-B2, después de los calentadores de aire de las unidades P3-V3, P4-V8	VF 20A	Termistor NTC, resistencia, 20 kΩ a 25 ° C
Temperatura y humedad relativa del aire de impulsión y escape de las unidades P1-B1, P2-B2	H 7015B1020	Termistor NTC, resistencia, 20 kΩ a 25 ° C; ChE de tipo capacitivo 0..10 V	5..95% Rh
Temperatura del aire después del primer calentador de aire de calefacción P1-B1, P2-B2, temperatura después del calentador de aire de las unidades P3-V3, P4-V8		Capilar
Caída de presión del filtro	DPS 200	Membrana de silicona
Caída de presión del filtro	DPS 400	Membrana de silicona

Tabla 4.2 - Principales características de los convertidores

Equipo controlado	tipo de unidad	Señal de control	La presencia de un resorte de retorno.	Tiempo de apertura / cierre de carrera completa, s	Carrera de trabajo	Torque, Nm
Válvulas de aire	S20010 N10010 N 20010	0,10 V
Válvulas reguladoras en el medio de calentamiento y el medio de refrigeración.	ML 7420A6009 ML 7410E2026

Las descripciones técnicas de los equipos de automatización instalados se dan en el apéndice del informe.

5.Resultados del análisis de la documentación de diseño y control de calidad del trabajo de instalación

Se ha finalizado el proyecto de automatización de sistemas de ventilación (apartado de la marca AOB) e instalación de sistemas de automatización

El análisis de la documentación de diseño mostró que los dibujos de trabajo se realizaron de acuerdo con los requisitos de la actual documentos normativos y documentación técnica fabricantes de equipos.

La verificación realizada de la conformidad de la instalación de equipos de automatización con el proyecto y los requisitos de los fabricantes no reveló deficiencias y defectos significativos.

6. INDICADORES DE CALIDAD DE FUNCIONAMIENTO DEL CIRCUITO DE REGULACIÓN Y MÉTODO DE CÁLCULO

6.1. Modelo matemático del lazo de control

Para calcular los indicadores de rendimiento de los bucles de control, un modelo matemático del bucle de control en el formulario sistema cerrado control automático (ACS) con regulación según el principio Polzunov-Watt. El diagrama estructural del sistema de control automático se muestra en la Fig. 6.1, donde se adoptan las siguientes designaciones:

Δу es un parámetro ajustable;

yset - valor establecido del parámetro controlado (punto de ajuste);

u - acción de control;

g - efecto perturbador;

КР - factor de ganancia;

Ti - constante de integración;

Тд - constante de diferenciación.

La elección del tipo de ley de control se realizó sobre la base del análisis de las características del objeto de automatización (cláusula 3), caracteristicas de diseño sensores y actuadores (cláusula 4), así como experiencia en la instalación de reguladores de sistemas similares.

Se eligió la siguiente como ley de regulación:

· Ley isodrómica (regulación PI), mientras que Td = 0;

La ley isodrómica se utilizó para los siguientes lazos de control:

temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire;

temperatura del aire de suministro;

temperatura de retorno del portador de calor después del primer calentador de aire de calefacción;

humedad cuando los sistemas están funcionando en el modo "INVIERNO / VERANO".

6.2. Indicadores de desempeño del lazo de control y

proceso de transición. La evaluación del funcionamiento del lazo de control se realizó a partir del análisis de las características del proceso transitorio. Los procesos transitorios en los sistemas de ventilación y aire acondicionado equipados con sistemas de control automático se caracterizan por los siguientes indicadores (ver Figura 6.2):

1) el error de control estático se define como la desviación máxima del valor del parámetro controlado de su valor especificado después del final del proceso transitorio;

2) el error dinámico se define como la desviación máxima del parámetro controlado del valor establecido observado durante el proceso transitorio. Con procesos de control aperiódicos, solo hay un máximo y un valor del error dinámico. Durante los procesos oscilatorios transitorios, se observan varios máximos y, en consecuencia, los valores del error dinámico: (ver Fig. 6.2);

3) el grado de atenuación del proceso transitorio y está determinado por la fórmula: (2)

dónde están los valores del error dinámico;

4) la cantidad de sobreimpulso j está determinada por la relación de dos máximos adyacentes (3)

5) la duración del proceso transitorio;

6) el número de picos durante el tiempo de regulación.

6.3. Perturbaciones de referencia

Las perturbaciones se entienden como factores que provocan una desviación del parámetro controlado de su valor especificado y alteran el equilibrio en el sistema de control automático.

Para comprobar la calidad de funcionamiento del bucle de control, se introdujeron perturbaciones de referencia de los siguientes tipos.

Perturbación del tipo 1.

Para generar una perturbación, se cambió la posición del vástago de la válvula de control. El diagrama de perturbaciones se muestra en la Fig. 6.3.

1) apague el accionamiento de la válvula de control (durante la formación de la perturbación);

2) generar una perturbación moviendo manualmente el actuador de la válvula hacia "más" ("menos") en un 10-15% del valor de carrera, centrándose en la escala del puntero;

3) encienda el variador, determine el valor de la desviación del parámetro controlado y analice el proceso transitorio. Si la desviación resultante del parámetro controlado es proporcional a la amplitud de su pulsación y el proceso transitorio se ve mal, aumente la perturbación en 1.2..2 veces;

4) apague la unidad, genere una perturbación corregida, vuelva a encender la unidad. Si durante el proceso transitorio el parámetro controlado cambia dentro de límites aceptables y este cambio es claramente visible, podemos asumir que se selecciona la perturbación de referencia.

Perturbación del tipo 2.

Se utilizó un cambio de tarea para crear indignación. El diagrama de perturbaciones se muestra en la Figura 6.4.

La selección de los parámetros de la perturbación de referencia debe realizarse en el siguiente orden:

1) cambiar gradualmente la referencia en un 10..15% del valor del rango de regulación;

2) determinar el valor de la desviación del parámetro controlado y analizar el proceso transitorio. Si la desviación máxima del valor controlado es pequeña y el proceso transitorio no es claramente visible debido a pulsaciones o un pequeño cambio en el valor controlado, aumente la perturbación en 2..3 veces, teniendo en cuenta que el parámetro controlado durante el transitorio el proceso no alcanza el valor máximo permitido para este sistema;

3) Repita el experimento, formando una perturbación externa corregida. Si el proceso transitorio se expresa claramente y se caracteriza por un cambio suficiente en el valor controlado, esta perturbación puede tomarse como referencia para un bucle de control dado.

6.4. Procedimiento de prueba para lazos de control

6.4.1. El procedimiento para verificar la calidad del lazo de control.

La calidad del circuito de control se evalúa de acuerdo con el cumplimiento de los procesos transitorios registrados (durante la formación de perturbaciones externas e internas) con los requisitos establecidos.

La verificación de la calidad del lazo de control y el ajuste de sus parámetros deben realizarse en el siguiente orden:

1) establecer los valores calculados de los parámetros:

· Configuración del valor controlado;

· Parámetros del controlador PID;

2) encienda la unidad de ventilación y controle el funcionamiento del sistema de automatización;

3) preparar instrumentos de medición para el registro de parámetros;

4) después de que la unidad de ventilación alcance un estado estable, proceda a la prueba, introduciendo las perturbaciones estipuladas por el programa de prueba.

6.4.2. Pruebas del lazo de control cuando se aplica una perturbación de tipo 1

Para probar el lazo de control con una perturbación de tipo 1, es necesario:

· Provocar una indignación de referencia.

3) Procesar los gráficos de procesos transitorios recibidos y determinar los indicadores de desempeño del lazo de control de acuerdo con la cláusula 6.2.

4) Observe los siguientes parámetros del proceso transitorio con perturbaciones internas y externas con el ajuste óptimo del lazo de control:

la desviación máxima del valor de la variable controlada no debe ir más allá de los límites permitidos;

el grado de atenuación y debe estar entre 0,85 y 0,9;

el proceso de transición no debe prolongarse en el tiempo.

5) Al ajustar la configuración del lazo de control, observe lo siguiente:

Si durante el experimento el grado de atenuación del proceso es inferior a 0,85 y el proceso transitorio tiene un carácter oscilatorio pronunciado, la ganancia Кр debe reducirse o debe aumentarse el componente integral Ti;

· Si el proceso transitorio tiene la forma de un proceso transitorio aperiódico y se retrasa en el tiempo, debe aumentarse la ganancia Кр o debe disminuirse el componente integral Ti;

· Cambie los valores de Кр, Ти por separado;

· Realice la corrección cuando suministre perturbaciones de referencia internas en la dirección de "más" y "menos" alternativamente.

6) Realizar las pruebas hasta obtener un transitorio satisfactorio.

7) Arreglar:

· Valor de la carga a la que se probó el lazo de control;

· Posición del dial;

· El valor de la perturbación de referencia;

· Parámetros de un proceso transitorio satisfactorio.

6.4.3. Pruebas del lazo de control cuando se aplica una perturbación de tipo 2

Para probar el lazo de control con perturbación de tipo 2, es necesario:

1) Seleccione el valor de la perturbación interna de referencia de acuerdo con la cláusula 6.3.

2) Aplique la perturbación de referencia en el siguiente orden:

· Iniciar el registro de los valores de los parámetros (acción de control y valor controlado);

· Fije el valor del parámetro controlado 1..3 min antes de la perturbación y registre estos valores hasta el final del proceso transitorio cada 10..30 s. Estos intervalos se seleccionan en función de la duración del proceso transitorio;

· Infligir una indignación de referencia "más".

6.4.4. Pruebas del circuito de control en caso de una caída de emergencia en la temperatura del aire detrás del calentador de aire

El funcionamiento del termostato anticongelante se caracteriza por los siguientes parámetros:

· Temperatura de respuesta;

· El valor de la temperatura mínima del portador de calor de retorno cuando se activa el termostato;

· La duración de la disminución de la temperatura del medio de retorno por debajo del valor mínimo establecido.

La verificación de la calidad del termostato y el lazo de control, así como el ajuste de la configuración del controlador PID, debe realizarse en el siguiente orden:

1) coloque los elementos de ajuste en la posición calculada: elemento de ajuste (regulador) del termostato;

2) encienda la unidad de ventilación;

3) controlar la salida al modo de mantener el valor establecido de la temperatura del aire de suministro;

4) instale la sonda de medición detrás del calentador de aire;

5) encienda el sistema de control automático;

6) registrar los parámetros del sistema antes de aplicar la perturbación;

7) perturbar el sistema, para lo cual se cierra gradualmente la válvula en la tubería de suministro, para reducir la temperatura detrás del calentador de aire antes de que se active el termostato;

8) restablezca el suministro de calor normal al calentador de aire, para lo cual abra completamente la válvula en la tubería de suministro;

9) procesar los resultados de la prueba;

10) al ajustar el ajuste del lazo de control, uno debe guiarse por las recomendaciones de la cláusula 6.4.2;

11) realizar pruebas hasta obtener un transitorio satisfactorio.

7. RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN DEL ESTADO TÉCNICO DEL EQUIPO AUTOMÁTICO

El estado técnico del equipo de automatización se verificó utilizando instrumentos de medición de acuerdo con la lista del Apéndice 1. Los resultados de la verificación se dan en el Apéndice 10.

Comprobación de sensores de temperatura.

Los sensores de temperatura se comprobaron midiendo la resistencia del elemento sensible NTC 20, Pt 1000 y comparando el valor medido con el valor de la tabla (ver Apéndice 10, Tabla 1) a la temperatura registrada en el momento de las mediciones.

Se encontró que los sensores de temperatura instalados estaban en buen estado, la precisión de las lecturas estaba dentro del error permitido.

Comprobación de los actuadores de las válvulas de control en el medio de calefacción y refrigeración.

Los actuadores de la válvula de control de los circuitos de calefacción y refrigeración se comprobaron comparando el punto de ajuste establecido desde el terminal del operador para abrir / cerrar la válvula de control con la posición real del puntero del actuador de la válvula después de que se haya procesado el comando (consulte el Apéndice 10, Tabla 2).

Los actuadores de la válvula de control están en buen estado de funcionamiento y cumplen con los comandos dados.

Comprobación de presostatos diferenciales en filtros y ventiladores.

Para la prueba, se creó presión en el lado de presión del sensor y vacío en el lado de succión. La operatividad del sensor se supervisó encendiendo el indicador luminoso del panel de control y cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (consulte el Apéndice 10, Tabla 3).

Los sensores de presión diferencial funcionan correctamente.

Comprobación de los termostatos anticongelantes de los calentadores de aire.

Los termostatos se revisaron enfriando el elemento sensor hasta que el contacto de cambio del termostato se cerró mecánicamente. La operabilidad fue monitoreada encendiendo el indicador luminoso del panel de automatización y cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (vea el Apéndice 10, Tabla 4).

Los termostatos están en buen estado de funcionamiento y protegen los calentadores de aire de la congelación.

Comprobación de los actuadores de la válvula de aire.

Los actuadores de la válvula de aire de los circuitos se verificaron comparando el punto de ajuste establecido desde el terminal del operador para abrir / cerrar la válvula de control con la posición real del puntero del actuador de la válvula después de que se procesó el comando (consulte el Apéndice 10, Tabla 5).

Todas las unidades están en buen estado de funcionamiento. Cuando los ventiladores se detienen, las unidades se cierran.

Comprobación del funcionamiento de llaves de control, contactos de relé y arrancadores magnéticos.

La operabilidad de las llaves de control, contactos de relé y arrancadores magnéticos fue probada cerrando mecánicamente los contactos de las correspondientes llaves, relés y arrancadores magnéticos. La operatividad se supervisó cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (consulte el Apéndice 10, Tabla 6).

8. Desarrollo de software aplicado

Los programas de aplicación se desarrollaron utilizando el paquete de software web especializado CARE XL versión 8.02.

Los programas se desarrollaron de acuerdo con los algoritmos descritos en los Anexos 6, 7, 8. Los algoritmos corresponden a las soluciones de circuito de las secciones AOB e implementan las siguientes funciones básicas de los sistemas de automatización:

para unidades de ventilación P1-V1, P2-B2:

Mantener la temperatura del aire de suministro suministrado a las instalaciones atendidas controlando los accionamientos de las válvulas de control del circuito de refrigeración (en modo de funcionamiento de verano), los circuitos de calefacción (en el operación de invierno);

· Mantener la humedad del aire de suministro controlando el equipo de la cámara de riego y el accionamiento de la válvula de control del segundo circuito de calefacción;

· Funcionamiento continuo de las bombas de circulación durante el funcionamiento en invierno y prohibición de su puesta en funcionamiento durante el funcionamiento en verano;

· Control de operación de equipos tecnológicos de unidades de tratamiento de aire;

· Emisión de señales luminosas al panel frontal del panel de automatización sobre los modos de operación y emergencia de operación de los equipos de las unidades de suministro;

El algoritmo de los programas de control para las unidades P1-B1 y P2-B2 se da en el Apéndice 6.

para unidades de ventilación P3-V3, P4-V8:

· Mantener la temperatura del aire de suministro (durante el funcionamiento en invierno) suministrado a las instalaciones revisadas mediante el control del accionamiento de la válvula de control del circuito de calefacción;

· Suministro de aire exterior a las instalaciones atendidas (durante la operación de verano);

Apagar unidad de suministro en la señal "Fuego";

· Mantenimiento de la temperatura del portador de calor de la red de retorno según el horario en el modo "standby" (durante la operación de invierno);

· Operación continua de la bomba de circulación durante la operación de invierno y la prohibición de su puesta en marcha durante la operación de verano;

· Control de ventiladores de suministro y extracción;

· Protección del suministro, extractores y bomba de circulación contra fallas en situaciones anormales y de emergencia;

· Protección del calentador de aire de la unidad de alimentación contra la congelación;

· Control del funcionamiento de los equipos tecnológicos de la unidad de suministro;

· Emisión de señales luminosas al panel frontal del panel de automatización sobre los modos de operación y emergencia de operación del equipo de la unidad de suministro;

· Salida / entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia / desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo de los programas de control para las instalaciones P3-V3 y P4-V8 se da en el Apéndice 7.

para unidades de ventilación B4, B5, B6, B7:

· Extracción de aire de las instalaciones atendidas;

· Parada de instalaciones en la señal "Incendio";

· Control del ventilador de extracción;

· Protección del extractor de aire contra fallas en situaciones anormales y de emergencia;

· Salida / entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia / desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo de los programas de control para las instalaciones B4, B5, B6, B7 se da en el Apéndice 8.

para unidad de ventilación RV1:

· Mantener la temperatura del aire de suministro suministrado a la estación de compresores controlando los accionamientos de las válvulas de aire de recirculación y admisión;

· Parada de la instalación en la señal "Incendio";

· Control del ventilador de suministro;

· Protección del ventilador de suministro contra fallas en situaciones anormales y de emergencia;

· Control sobre el funcionamiento de los equipos tecnológicos de la instalación;

· Emisión de señales luminosas al panel frontal del panel de automatización sobre los modos de operación y emergencia del equipo de instalación;

· Salida / entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia / desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo del programa de control de la unidad PB1 se proporciona en el Apéndice 8.

El texto de los programas de control de la planta se incluye en el Apéndice 9.

9. Realización de PRUEBAS y puesta en servicio

Luego de verificar la calidad de la instalación, el estado técnico de los equipos de automatización y eliminar las deficiencias identificadas, los programas desarrollados fueron cargados en la memoria de acceso aleatorio (RAM) y su registro en la memoria no volátil del controlador. Se llevó a cabo una verificación preliminar de la corrección de los programas utilizando el depurador integrado XwOnline.

La verificación del correcto funcionamiento del controlador WEB de Excel se realizó mediante una computadora portátil e Internet Explorer.

Las pruebas de los sistemas de automatización se llevaron a cabo en una secuencia determinada por los programas de prueba, que se dan en los Apéndices 2, 3.

Antes de la prueba, los sistemas se probaron preliminarmente para ponerlos en funcionamiento. Antes del inicio de cada ciclo de prueba, los sistemas se llevaron a un estado estable. El ciclo de prueba se consideró completo después de la finalización del transitorio, es decir, hasta que se restablezca un estado estable del sistema. Las pruebas terminaban si los parámetros medidos alcanzaban valores fuera de los límites, instalado por el programa pruebas.

Durante las pruebas, se cumplieron las siguientes condiciones:

· El equipo está en el modo para el que se diseñó el sistema bajo prueba;

· El sistema bajo prueba está en operación y mantiene el valor establecido de la variable controlada;

· El rango ajustable es suficiente para eliminar las perturbaciones introducidas durante la prueba;

Durante la operación de varios lazos de control interconectados por el proceso tecnológico (lazos de control del primer y segundo calentamiento, humedad, enfriador de aire), en primer lugar, se establecieron y probaron aquellos lazos que eliminan las perturbaciones que surgen del funcionamiento de otros lazos;

· Se incluyen dispositivos de protección tecnológica, evitando la ocurrencia de un accidente en caso de mal funcionamiento del lazo de control probado.

Al ajustar los lazos de control, se determinaron los siguientes indicadores de calidad:

· Error dinámico;

El grado de atenuación del proceso transitorio y

· La cantidad de sobrepaso j;

· Duración del proceso transitorio TPP;

· El número de máximos del error dinámico durante el tiempo de regulación.

Los resultados del cálculo de los indicadores se dan en la cláusula 10.

10. Resultados de las pruebas y puesta en servicio

Durante puesta en marcha de obras Se realizaron los siguientes trabajos:

· Prueba de elementos y conjuntos individuales;

· Accionamiento de dispositivos tecnológicos de protección;

· Inclusión de sistemas en operación y su salida al modo nominal;

· Ajuste de lazos de control para mantener el valor establecido del parámetro controlado;

· Verificar la corrección de la respuesta de los lazos de control a las perturbaciones introducidas;

· Corrección de parámetros de lazos de control.

Las pruebas de elementos y ensamblajes mostraron que todos están en funcionamiento.

Durante las pruebas se verificó la respuesta del sistema de automatización al funcionamiento de los siguientes dispositivos tecnológicos de protección:

· Termostatos capilares para protección contra heladas;

· Termostatos de software para la protección contra heladas basados ​​en el sensor de temperatura del portador de calor de retorno;

· Circuitos para monitorear el funcionamiento de los arrancadores magnéticos;

· Sensores de rotura de correas de ventiladores;

· Relés térmicos de protección automática del motor;

· Circuitos para apagar ventiladores ante la señal "FUEGO" del sistema automático de alarma contra incendios del edificio.

Las verificaciones de los dispositivos de protección tecnológica se llevaron a cabo en la siguiente secuencia.

La verificación del funcionamiento de los termostatos capilares de protección contra heladas se realizó según el método descrito en el apartado 6.4.4. El termostato se fijó en su escala a 5 ° C. El valor mínimo especificado del portador de calor de retorno se tomó igual a 12 ºС (para unidades P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 18 ºС (para unidades P2-B2). Los resultados de las verificaciones cuando los sistemas están en modo operativo y en espera se muestran en la Tabla 10.1.

Durante las pruebas repetidas de los sistemas, se determinó el valor del punto de ajuste, en cuyo parámetro = 0. Fue 10.5 ºС (para unidades P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 16.5 ºС (para unidades P2-B2).

Tabla 10.1 - Resultados de las pruebas de los sistemas de automatización cuando se activan

termostatos capilares de protección contra heladas

Ventsystem

La verificación del funcionamiento de los termostatos de protección antihielo programados basados ​​en el sensor de temperatura del portador de calor de retorno se realizó según el método descrito en el apartado 6.4.4. El ajuste del termostato del programa 52Px _RWFrzPidSet se fijó en 12 ° C (para P1-B1, P3-V3, P4-V8, x = 1,3,4) y 18 ºC (para P2-B2, x = 2) . El valor 52Px _RWFrzStatSet se tomó igual a 10.5 ºС (para las unidades P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 16.5 ºС (para la unidad P2-B2). Los resultados de las verificaciones cuando los sistemas están en modo operativo y en espera se muestran en la Tabla 10.2.

Tabla 10.2 - Resultados de las verificaciones de los sistemas de automatización cuando se activan los termostatos de software para la protección contra heladas en función del sensor de temperatura del medio de retorno de calor

Ventsystem		Devuelve la temperatura del portador de calor cuando se activa el termostato, ºС

Como puede verse en la tabla, el funcionamiento de los termostatos antihielo programados en base a la sonda de temperatura de retorno es satisfactorio.

La verificación de los circuitos de control del funcionamiento de los arrancadores magnéticos se llevó a cabo en la formación de las siguientes señales de emergencia:

Sistema P1-B1: 52P 1_RaFanStsAlm, 52P 1_SaFanStsAlm, 52P 1_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema P2-B2: 52P 2_RaFanStsAlm, 52P 2_SaFanStsAlm, 52P 2_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema P3-V3: 52P 3_RaFanStsAlm, 52P 3_SaFanStsAlm, 52P 3_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema P4-V8: 52P 4_RaFanStsAlm, 52P 4_SaFanStsAlm, 52P 4_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema B4: 52V 4_RaFanStsAlm;

Sistema B5: 52V 5_RaFanStsAlm;

Sistema B6: 52V 6_RaFanStsAlm;

Sistema B7: 52V 7_RaFanStsAlm;

Sistema B8: 52V 8_RaFanStsAlm;

Sistema P B1: 52RV1 _RaFanStsAlm.

Todos los circuitos de control han demostrado su eficacia. La reacción de los sistemas de automatización correspondió a los algoritmos de operación de los sistemas (Anexos 6, 7, 8)

La verificación de los sensores de rotura de las correas del ventilador se realizó de acuerdo con la generación de señales de los siguientes accidentes:

Sistema P1-B1: 52P 1_RaFanDpsAlm, 52P 1_SaFanDpsAlm;

Sistema P2-B2: 52P 2_RaFanDpsAlm, 52P 2_SaFanDpsAlm;

Sistema P3-V3: 52P 3_RaFanDpsAlm, 52P 3_SaFanDpsAlm;

Sistema P4-V8: 52P 4_SaFanDpsAlm;

Sistema B4: 52V 4_RaFanDpsAlm;

Sistema B5: 52V 5_RaFanDpsAlm;

Sistema B6: 52V 6_RaFanDpsAlm;

Sistema B7: 52V 7_RaFanDpsAlm;

Los sistemas de automatización elaboraron señales de alarma de acuerdo con los algoritmos de los sistemas (Apéndices 6, 7, 8).

Al simular el fallo de los convertidores de frecuencia de los ventiladores de alimentación de las unidades P1-B1 y P2-B2, se realizó cerrando el correspondiente contacto de relé. Al simular el accionamiento de los relés térmicos de los dispositivos automáticos de protección de motores (presionando el botón "TEST" en las máquinas), se apagaron los motores eléctricos correspondientes, los sistemas de automatización controlaron el equipo de acuerdo con los algoritmos de operación de los sistemas (Anexos 6, 7, 8).

Al simular la señal de "Fuego" de la estación alarma de incendios se apagaron los ventiladores de impulsión y extracción, se cerraron las compuertas de aire, en el modo "INVIERNO", las bombas de circulación continuaron funcionando.

Al pasar los sistemas al modo automático, se aseguró el funcionamiento secuencial de unidades y conjuntos de acuerdo con los algoritmos de trabajo dados en los Anexos 6, 7, 8.

Las duraciones de los sistemas que alcanzan el modo nominal cuando están encendidos se muestran en la Tabla 10.3.

Tabla 10.3 - Duración de los sistemas que alcanzan el modo nominal, min

		Bucle de control
		Temperatura detrás del enfriador de aire	Temperaturas del aire de suministro	Suministro de humedad relativa del aire
	Verano (*)
	Verano (*)
	Verano (*)
	Verano (*)
	Verano (*)

Después de alcanzar el modo nominal, todos los lazos de control aseguraron el mantenimiento del parámetro controlado con una precisión dada (ver ítem 3).

La verificación de la respuesta de los lazos de control a las perturbaciones introducidas se llevó a cabo de acuerdo con la metodología descrita en el apartado 6. Se realizaron comprobaciones para los siguientes circuitos:

1) Sistemas P1-B1, P2-B2 temporada "INVIERNO"

· humedad relativa suministrar aire;

· Temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción;

· La temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción en caso de una caída de temperatura de emergencia.

2) Sistemas P1-B1, P2-B2, temporada "VERANO" (*)

· Temperatura del aire después del segundo calentamiento;

3) Sistemas P3-V3, P4-V8, temporada "INVIERNO"

· Temperatura del portador de calor de retorno después del calentador de aire de calefacción;

· La temperatura del portador de calor de retorno después del calentador de aire de calefacción en caso de una caída de temperatura de emergencia.

4) Sistemas P1-B1, P2-B2, temporada "VERANO" (*)

· Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire;

· Temperatura del aire después del segundo calentamiento;

· Humedad relativa del aire de impulsión.

5) Sistemas RV1, temporada "INVIERNO"

· Temperatura del aire de suministro;

Los resultados de la selección de parámetros se muestran en la Tabla 10.4.

Como puede verse en la tabla, en el proceso de ajuste se seleccionaron los parámetros de los contornos, que aseguran una calidad satisfactoria de los procesos transitorios.

(*) - el ajuste de los sistemas se realizó en el modo "INVIERNO"

Tabla 10.4 - Resultados del ajuste de lazos de control (sistema P1-V1)

Parámetro ajustable

Parámetros del regulador

Temperatura del aire después del segundo calentamiento

Suministro de humedad relativa del aire

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тнр.в = -7ºС;

Modo "Verano" Tnar.v = ____ ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados de la configuración de lazos de control (sistema P2-B2)

Parámetro ajustable

Parámetros del regulador

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 1)

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 2)

Suministro de humedad relativa del aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento

Regrese la temperatura del medio de calentamiento después del primer calentador de aire de calefacción

Regrese la temperatura del portador de calor después del primer calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento

Suministro de humedad relativa del aire

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тнр.в = -10 ° С;

Modo "Verano" Tnar.v = ____ ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los lazos de control (sistema P3-V3)

Parámetro ajustable

Parámetros del regulador

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 1)

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 2)

Regrese la temperatura del medio de calentamiento después del primer calentador de aire de calefacción

Regrese la temperatura del portador de calor después del primer calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento

Suministro de humedad relativa del aire

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тнр.в = -12 ° С;

Modo "Verano" Tnar.v = ____ ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los lazos de control (sistema P4-V8)

Parámetro ajustable

Parámetros del regulador

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 1)

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 2)

Temperatura del aire después de calentar

Regrese la temperatura del medio de calentamiento después del primer calentador de aire de calefacción

Regrese la temperatura del portador de calor después del primer calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento

Suministro de humedad relativa del aire

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тнр.в = -11ºС;

Modo "Verano" Tnar.v = ____ ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de lazos de control (sistema PB1)

Parámetro ajustable

Parámetros del regulador

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 1)

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 2)

Temperatura del aire de suministro

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тнр.в = -6ºС;

Modo "Verano" Tnar.v = ____ ºС.

1. Los sistemas de automatización garantizan el funcionamiento de las unidades de ventilación en modo automático de acuerdo con las soluciones de diseño de la sección AOB y los requisitos de la entidad explotadora.

2. En los rangos de temperatura del aire exterior a los que se realizaron las pruebas (invierno: -20 .. + 2 ºС), el equipo utilizado (actuadores, válvulas, sensores) mantiene los valores de los parámetros de control en los valores especificados. rangos. Las pruebas y ajustes de los sistemas en el modo "VERANO" se llevarán a cabo en mayo.

3. En el proceso de puesta en servicio de los sistemas de automatización de las unidades de ventilación, se seleccionaron y registraron parámetros y configuraciones en la memoria no volátil de los controladores, que aseguran el funcionamiento estable de los equipos tecnológicos de las unidades de ventilación. Los modos de operación especificados y los parámetros de control de los sistemas logrados durante el trabajo de puesta en servicio se garantizan durante el funcionamiento normal del equipo y la implementación oportuna. Mantenimiento(limpieza de filtros, correas tensadoras, circuitos de lavado, etc.).

11. El funcionamiento de los sistemas de automatización de la unidad de ventilación debe realizarse de acuerdo con los requisitos de las descripciones técnicas, las instrucciones de funcionamiento y el manual del usuario (véanse los apéndices de este

"ACORDADO" / "APROBADO"

REPORTE TÉCNICO

para los trabajos de régimen y puesta en servicio en la instalación, una sala de calderas de agua caliente automatizada con una capacidad de kW, ubicada en:

San Petersburgo 20__

1. INTRODUCCIÓN

El trabajo de régimen y ajuste de las calderas se llevó a cabo en una sala de calderas automatizada de calentamiento de agua a gas con una capacidad de kW, destinada al suministro de calor al edificio ubicado en la dirección: San Petersburgo. Los trabajos de régimen y ajuste fueron realizados por una empresa que cuenta con los permisos correspondientes. Los trabajos de operación y puesta en servicio incluyeron las pruebas de operación y puesta en servicio de las calderas junto con los equipos principales y auxiliares, pruebas de todos instalaciones tecnológicas, equipos auxiliares, instrumentación y automatización con montaje y prueba de sensores de protección, automatización de seguridad y regulación y señalización.

Los trabajos de ajuste de régimen se realizaron en el período de "__" ___ 20__ a "__" ___ 20__.

El objetivo del trabajo fue configurar el equipo de la sala de calderas y lograr los más altos indicadores de eficiencia y confiabilidad de operación.

Se llevaron a cabo trabajos de régimen y ajuste en el equipo de la sala de calderas:

• automatización de seguridad;
• automatización de calderas;
• automatización de quemadores de gas;
• modos térmicos de calderas;

En los trabajos de puesta en servicio participaron los siguientes especialistas:

2. BREVE DESCRIPCIÓN TÉCNICA DEL OBJETO

2.1 OBJETO Y PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

2.2 DISEÑO Y PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS CALDERAS

2.3 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR

2.4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL QUEMADOR

2.5 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LAS BOMBAS

2.6 AUTOMATIZACIÓN DE SEGURIDAD Y REGULACIÓN DE LA SALA DE CALDERAS

2.6.1 SEÑALES DE FUNCIONAMIENTO Y ALARMA.

2.6.2 ENVÍO

3. CONDICIONES DE PRUEBA

Las pruebas de puesta en servicio de las calderas se llevaron a cabo en condiciones normales de funcionamiento.

Durante los trabajos preparatorios que preceden a las pruebas, se verificó el estado técnico del equipo de la caldera.

Antes del inicio de los experimentos de equilibrio, se llevaron a cabo experimentos preliminares para identificar el exceso de aire crítico en cada carga. Para construir las características de las calderas que aseguren la confiabilidad de la información de medición, se trabajaron dos modos de carga en las calderas, mientras que cada uno de los experimentos se duplicó para eliminar errores.

La carga fue generada por el sistema de calefacción y agua caliente de la instalación.

El consumo principal de combustible se midió utilizando un medidor instalado en la entrada de gas a la sala de calderas con temperatura y presión corregidas en el controlador.

La automatización de seguridad garantiza que el suministro de combustible al quemador se interrumpa cuando se alcanzan los valores límite de los siguientes parámetros:

• presión de aire diferencial en el ventilador del quemador;
• presión de agua de la caldera;
• presión de gas frente al gato;
• temperatura del agua de salida de la caldera;
• extinción de la antorcha del quemador;
• mal funcionamiento de los circuitos de protección, incluida la pérdida de voltaje;
• activación de la alarma de incendio en la sala de calderas;
• Contaminación de gas de la habitación.

4. TÉCNICA DE CÁLCULOS Y MEDIDAS TÉRMICAS

Las pruebas de funcionamiento se llevan a cabo según el método del prof. MEGABYTE. Ravich, que prevé un conjunto de medidas y cálculos necesarios para evaluar la eficiencia de las calderas. En la producción de medidas, estacionarias instrumentos de medición y dispositivos portátiles.

Durante la prueba, se toman las siguientes medidas:

• consumo de gas;
• presión de agua en la entrada y salida de la caldera;
• temperatura del gas y del aire para la combustión;
• temperatura del agua antes y después de la caldera;
• temperatura y composición de los gases detrás de la caldera;
• presión en la trayectoria del gas de la caldera.

5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LAS OBRAS REALIZADAS

5.1 PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LAS CALDERAS

5.2 EFICIENCIA PONDERADA PONDERADA SALA DE CALDERAS "Bruta" y "Neta"

Las calderas funcionan de forma estable y económica con las cargas dadas.

Los indicadores económicos del funcionamiento de las calderas en los modos seleccionados no difieren prácticamente de los datos del pasaporte del fabricante.

Para el suministro de calor ininterrumpido a los consumidores y mantener el funcionamiento económico de las calderas y equipos auxiliares, se deben seguir las siguientes recomendaciones:

- Operar las calderas de acuerdo con las tarjetas de régimen.

- Supervisar el funcionamiento de los equipos auxiliares de la sala de calderas.

- Monitorear el estado técnico y calidad de los sistemas de automatización de seguridad y regulación de los principales procesos tecnológicos.

- Identificar sistemáticamente y eliminar inmediatamente los lugares de pérdida de agua por fugas en válvulas, prensaestopas y elementos de brida.

- Monitorear el estado del aislamiento térmico de las calderas y sus tuberías.

- Realizar periódicamente el ajuste rutinario de los quemadores de acuerdo con los requisitos de la documentación normativa y técnica.

ANEXOS

1. Documentación de permisos

En la implementación de muchos proyectos, la construcción de capital o reconstrucción de edificios y estructuras se lleva a cabo con la instalación de nuevos equipos o procesos especializados. Dichos trabajos incluyen la instalación de sistemas de extinción de incendios, suministro de energía, aire acondicionado, ventilación, sistemas de alarma contra incendios. Todos ellos requieren puesta en servicio, para ello se está elaborando un programa de puesta en marcha cada vez más a menudo.

Qué es el PNR y por qué se realizan

Según SNiP, la puesta en servicio es un conjunto de medidas que se llevan a cabo durante la preparación para la implementación de pruebas integrales y pruebas individuales equipo instalado. Esto incluye verificar, probar y ajustar el equipo para lograr los parámetros de diseño.

La implementación de todas estas manipulaciones generalmente se lleva a cabo de forma contractual por organizaciones especializadas que cuentan con las aprobaciones necesarias y un equipo de especialistas calificados. Las condiciones necesarias para sus actividades en el sitio (saneamiento industrial, seguridad laboral) son organizadas por el cliente, quien también paga la puesta en servicio y la puesta en servicio a expensas del presupuesto general para la puesta en funcionamiento de la instalación. Todas las operaciones deben ser realizadas por instruido y certificado para cada caso específico por el personal de la organización de puesta en servicio bajo la supervisión de un representante responsable por parte del cliente.

Hay dos etapas principales en la puesta en servicio:

• Las pruebas individuales son acciones diseñadas para garantizar que se cumplan los requisitos. condiciones tecnicas, normas y documentación de trabajo para unidades de prueba, máquinas y mecanismos. El propósito de las pruebas individuales es prepararse para pruebas complejas en presencia de un comité de trabajo.
• Las pruebas complejas son acciones que se realizan después de la aceptación de los mecanismos por parte de la comisión de trabajo, y directamente las pruebas complejas en sí. Al mismo tiempo, los interrelacionados trabajando juntos de todos los equipos instalados en ralentí, luego bajo carga, después de lo cual se alcanza el modo tecnológico previsto por el proyecto.

Aunque no está especificado por ley, en los últimos años, el cliente ha solicitado cada vez más que se elabore un programa de puesta en marcha para las pruebas. Esto le da la confianza de que no se perderá ni un solo matiz y que el funcionamiento de todos los sistemas cumplirá con los estándares aprobados y la documentación del proyecto.

¿Cómo se compila el programa PNR y qué incluye?

El programa de puesta en servicio es un documento que describe claramente la lista completa de acciones que llevará a cabo la organización responsable. En la red se pueden ver discusiones sobre si vale la pena incluir en el Programa la metodología para llevar a cabo la puesta en servicio, o si debe elaborarse como un documento separado. No hay requisitos claros al respecto, por lo que todo aquí depende de los acuerdos de las partes. En Internet se puede encontrar fácilmente una muestra para cada situación específica.

El programa es elaborado y aprobado por el representante de la empresa encargada y acordado por el cliente; las firmas y sellos de las partes se colocan en el encabezado del documento. Las siguientes secciones siguen (como ejemplo, tomemos la preparación de un sistema de calefacción de hotel):

• verificando la corrección de la instalación, la preparación y la capacidad de servicio del equipo en modo visual (dispositivos de control, válvulas, llenado del sistema con agua), según los resultados, se elabora una declaración defectuosa;
• puesta en marcha de pruebas en condiciones operativas, experimentos de equilibrio (configuración de modos óptimos, prueba de control de válvulas en modo manual y automático, verificación de la configuración de automatización, identificación de deficiencias y elaboración de propuestas para su eliminación), el resultado es un acto de pruebas individuales;
• pruebas exhaustivas (72 horas de funcionamiento continuo - para todos los equipos principales, 24 horas - para redes de calefacción), su inicio se considera el tiempo de inicio de todos los sistemas a carga máxima.

Algunas empresas redactan todas las actividades directamente relacionadas con la preparación y prueba de dispositivos en un documento separado: la Metodología PNR, que se añade al Programa. En el Programa, incluyen cosas más generales de naturaleza organizativa. Es decir, existe una división real de todo el complejo de obras en componentes organizativos, legales y técnicos. Sin embargo, la Metodología es a menudo una parte integral del cuerpo principal del Programa aprobado.

Los siguientes documentos adicionales pueden ser parte integral del Programa:

• pasaportes de sistemas de ventilación, calefacción y suministro de agua caliente, así como nodos individuales de su conexión;
• el procedimiento para la preparación y posterior realización de la puesta en servicio con una lista de todas las operaciones, el momento de su inicio y finalización;
• lista de instrumentos de medición fijos y portátiles (manómetros, termómetros, etc.);
• una lista de válvulas de control y cierre, equipos (bombas, válvulas, intercambiadores de calor, filtros);
• lista de puntos de control y protocolo de medición para cada uno de ellos;
• una lista de parámetros que requieren aclaración y ajuste (humedad y temperatura del aire, presión en tuberías, caudales de refrigerante);
• método para medir las pérdidas de calor por las estructuras de los edificios (se redacta un acto especial y se emite un certificado).

Después de la finalización de todos los trabajos de puesta en servicio, pruebas exhaustivas y pruebas de rendimiento, se redacta un certificado de puesta en servicio con los anexos correspondientes (una lista de mecanismos y equipos en los que se realizaron ajustes y pruebas).

La organización especializada involucrada emite un informe técnico, por regla general, en el plazo de un mes.

Sociedad de responsabilidad limitada conjunta

REPORTE TÉCNICO

sobre la puesta en servicio del sistema en cascada instalado en:

____________________________________

Director de JLLC

Ch. Ingeniero de SOOO

Minsk, 2007

Información general.

El sistema de cascada está diseñado para cocinar agua caliente se utiliza en sistemas de calefacción cerrados con circulación forzada del refrigerante y para la preparación de agua caliente de servicio mediante un almacenamiento o caldera de alta velocidad en edificios gasificados con electricidad y suministro de agua central o individual. El sistema en cascada incluye dos o más calentadores de condensación de pared con una potencia térmica de 50 kW con una cámara de combustión cerrada, que proporcionan calentamiento de agua para dos circuitos de calefacción y un circuito para preparar agua caliente en una caldera capacitiva.

La distribución de la producción de calor total a varias unidades garantiza el suministro de calor incluso en el caso de un mal funcionamiento de una unidad individual en el sistema en cascada.

El sistema de calefacción en cascada proporciona un mayor ahorro de gas en comparación con una sola caldera de la misma capacidad. Esto se logra debido a la selección automática de la potencia térmica requerida por la cascada para garantizar los parámetros de temperatura especificados.

La instalación, conexión, puesta en servicio y pruebas del dispositivo se llevaron a cabo de acuerdo con el proyecto desarrollado de acuerdo con las reglas y regulaciones aplicables, y aprobado de acuerdo con el procedimiento establecido de acuerdo con las Normas y Reglas de Construcción (SNiP) y Normas de Construcción. de Bielorrusia (SNB): SNiP 2.04. 05-91 "Calefacción, ventilación y aire acondicionado", SNB 4.03.01-98 "Suministro de gas", SNB 3.02.04-03 "Edificios residenciales", SNiP 2.08.02-89 " Edificios públicos "," Reglas seguridad técnica en el campo del suministro de gas de la República de Bielorrusia ”y otros documentos reglamentarios aplicables.

La instalación del sistema en cascada se realiza de acuerdo con el proyecto desarrollado por: _______________________________________________________.

Los trabajos de puesta en servicio fueron realizados por el departamento de servicio de JLLC de acuerdo con el contrato: _______________________________________________________.

Métodos de realización de trabajos de puesta en servicio.

sistema de cascada.

El modo de combustión se ajustó ajustando las válvulas de gas en las calderas del sistema en cascada. Paralelamente, se fijaron los niveles máximo y mínimo de modulación de la llama de gas teniendo en cuenta la potencia de las calderas, el consumo eléctrico, la presión del gas en la red, las propiedades de aislamiento térmico del edificio y el vacío en el conducto de gas.

Durante la puesta en servicio, se llevaron a cabo las medidas necesarias para determinar los principales indicadores de las calderas:

Presión de gas en la red;

Presión máxima de trabajo del gas en la caldera;

Presión mínima de trabajo del gas en la caldera;

Presión de gas durante el encendido;

Vacío en el conducto de gas;

Temperatura del aire exterior;

Presión de agua en el sistema de calefacción.

Las mediciones se realizaron a diferentes cargas durante el funcionamiento de cada caldera y de todo el sistema en cascada en su conjunto. La duración de las medidas y ajustes para cada caldera fue de 30 minutos.

Programación de la unidad de control del sistema en cascada

La unidad de control está diseñada para el control programado de un sistema de suministro de agua caliente y calefacción que contiene hasta dos circuitos de calefacción, un sistema de calentamiento de agua de caldera.

El bloque proporciona los siguientes modos de funcionamiento:

Modo automático;

Modo de suministro de agua caliente y calefacción continua;

Modo económico;

Modo de protección contra heladas;

Modo verano.

Cada circuito de calefacción está controlado por un sensor instalado en la habitación climatizada o indirectamente por dos sensores: un sensor en el circuito de calefacción y un sensor de aire exterior.

La programación se llevó a cabo en modo automático, es decir El control de calefacción asegura que se mantengan dos temperaturas establecidas de acuerdo con el programa establecido. Durante el día, se establecieron 3 períodos de tiempo para mantener una temperatura confortable y el resto del tiempo se mantiene la temperatura reducida establecida. Cada día de la semana tenía sus propios períodos para mantener una temperatura agradable. Se han fijado tres periodos de tiempo para la preparación del agua caliente, lo que asegura la preparación del agua a una temperatura determinada en un tiempo determinado (en el caso de instalar un sistema de agua caliente). Está programado el encendido y apagado automático de las bombas de circulación, modo de circulación forzada durante 5 minutos.

Ministerio de Energía de la Federación de Rusia

Requisitos para el contenido de los informes técnicos de las organizaciones encargadas.

Estos Requisitos se desarrollan de acuerdo con el párrafo 38 de las Reglas para el Uso de Gas y la Prestación de Servicios de Suministro de Gas en Federación Rusa aprobado por Decreto del Gobierno de la Federación de Rusia del 17 de mayo de 2002 N 317.

El informe técnico sobre el ajuste de equipos que utilizan gas debe cubrir toda la gama de trabajo sobre el ajuste de equipos que utilizan gas, dispositivos de control automático, plantas de recuperación de calor, equipos auxiliares (incluso para salas de calderas - equipos de tratamiento químico de agua) durante el funcionamiento. sobre gas y combustible de reserva, si su uso está previsto por el modo de combustible, e incluye las siguientes secciones:

1. Introducción, que indica los motivos para la realización de la obra (números y fechas del contrato, permiso para realizar trabajos de adecuación), la cantidad y tipo de trabajo realizado, los plazos, una relación de personas que realizaron el trabajo, indicando las posiciones.

2. Descripción del equipo, que indica los tipos, marcas, número de equipo ajustado (principal, de utilización, auxiliar), sistemas de control automático; proporciona un breve especificaciones técnicas equipos y procesos tecnológicos, datos sobre las características térmicas y composición del combustible, información sobre la disponibilidad de dispositivos de medición del consumo de combustible, energía térmica generada y suministrada.

3. El programa de trabajo, que contiene las condiciones para el trabajo, el estado, las características específicas de las unidades de recuperación de calor y uso de combustible, equipos auxiliares, métodos y esquemas para medir los parámetros de operación del equipo; lista de dispositivos usados ​​(estándar y especialmente instalados).

4. Los resultados del trabajo, que reflejan los resultados del procesamiento final de los materiales, los métodos de cálculo aplicados. Los resultados deben ser sistematizados en forma de tablas, gráficos, régimen, operacional, mapas tecnológicos y también incluyen:

Cálculo de la eficiencia económica del trabajo realizado (para equipos existentes);

Tarjetas de modo de operación del equipo principal, de recuperación de calor y auxiliar (incluso para salas de calderas - equipo de tratamiento químico de agua) cuando operan con gas y combustible de reserva, si su uso está previsto por el régimen de combustible;

Gráficos de regulación (rendimiento, suministro de combustible, suministro de aire, vacío);

Información sobre la eficiencia de la unidad de caldera lograda por ajuste, consumo específico de combustible en términos convencionales por unidad de energía térmica generada;

Información (para salas de calderas) sobre el consumo de calor para necesidades auxiliares, sobre la cantidad de condensado devuelto a la sala de calderas, la eficiencia media ponderada de la sala de calderas y el consumo específico de combustible en términos convencionales por unidad de energía térmica suministrada;

Gráficos de la dependencia de los parámetros de operación del equipo (eficiencia, consumo de combustible, presión de aire y combustible, pérdidas de calor con gases de escape, pérdidas de calor en medio ambiente etc.) sobre el rendimiento;

El gráfico de la relación de presión de combustible y aire cuando el equipo está funcionando en modo automático, combinado con el gráfico construido a partir de los resultados del ajuste de los procesos de combustión;

Balance de calor de equipos tecnológicos, información sobre la eficiencia lograda por ajuste, consumo específico de combustible en términos convencionales por unidad de producto terminado adecuado;

Actúa sobre la inclusión en el trabajo y ajuste de la automatización de regulación y control del funcionamiento de los equipos de consumo de combustible, recuperación de calor y auxiliares;

Hojas de resumen de los resultados de las pruebas, que muestran los indicadores de rendimiento del equipo antes y después del ajuste;

El certificado de finalización del trabajo de puesta en servicio.