Jak wiadomo, w zależności od konstrukcji, przeznaczenia, sposobu łączenia materiałów, zakresu i innych czynników rozróżnia się połączenia stykowe: skręcane, spawane, lutowane i wykonywane przez ściskanie (prasowane i skręcane).
Połączenia kontaktowe zawierają przekładki na przewody.

Podczas pracy złączy stykowych wykonanych przez spawanie przyczynami ich wad mogą być: odchylenia od ustaw parametry, podcięcia, pęcherze, ubytki, brak penetracji, ugięcia, pęknięcia, wtrącenia żużla i gazu (skorupy), nieuszczelnione kratery, przepalenie drutu, niewspółosiowość podłączonych przewodów, niewłaściwy dobór końcówek, brak powłok ochronnych na połączeniach itp.
Technologia zgrzewania termicznego nie zapewnia niezawodnej pracy spawanych łączników drutowych o dużych przekrojach (240 mm2 lub więcej). Wynika to z faktu, że z powodu niedostatecznego nagrzewania się łączonych drutów w procesie spawania i nierównomiernej zbieżności ich końców, na miejscu spawania pojawiają się zewnętrzne warstwy drutów, brak penetracji, puste przestrzenie skurczowe i żużle. W rezultacie zmniejsza się wytrzymałość mechaniczna złącza spawanego. Przy obciążeniach mechanicznych mniejszych niż obliczono, w pętli nośnej kotwy dochodzi do zerwania drutu (wypalenia), co prowadzi do awaryjnych wyłączeń linii napowietrznych przy krótkim okresie ich pracy. Zerwanie poszczególnych żył drutu w złączu spawanym prowadzi do wzrostu rezystancji styku styku i wzrostu jego temperatury.
Tempo rozwoju defektów w tym przypadku będzie w znacznym stopniu zależeć od wielu czynników: wartości prądu obciążenia, naprężenia drutu, wpływu wiatru i wibracji itp.
Na podstawie przeprowadzonych eksperymentów stwierdzono, że:

1. spadek aktywnego przekroju drutu o 20 - 25% z powodu zerwania poszczególnych przewodów może nie zostać wykryty podczas sterowania IR z helikoptera, co jest spowodowane niską emisyjnością drutu, odległością kamery termowizyjnej od trasy o 50 - 80 m, wpływ wiatru, promieniowania słonecznego i innych czynników;
2. przy odrzucaniu wadliwych złączy stykowych wykonanych metodą spawania przy użyciu kamery termowizyjnej lub pirometru należy pamiętać, że tempo powstawania defektu w tych złączach jest znacznie wyższe niż w przypadku złączy śrubowych z prasowaniem;
3. wady złączy stykowych wykonanych przez spawanie, wykryte przez kamerę termowizyjną podczas badania linii napowietrznych z helikoptera, należy zakwalifikować jako niebezpieczne, jeżeli ich przekroczona temperatura wynosi 5°C;
4. nieusunięte stalowe tuleje ze spawanego obszaru drutów mogą dawać fałszywe wrażenie ewentualnego nagrzewania się ze względu na wysoką emisyjność wyżarzonej powierzchni.

W połączeniach stykowych wykonywanych przez zaprasowywanie występuje nieprawidłowy dobór uch lub tulejek, niepełne wsunięcie rdzenia w ucha, niedostateczny stopień zaprasowania, przemieszczenie stalowego rdzenia w złączu przewodu itp. Jak wiadomo, jednym ze sposobów kontrolowania złączy formowanych jest pomiar ich rezystancji DC.
Kryterium idealnego połączenia stykowego jest równość jego rezystancji z rezystancją równoważnego odcinka całego przewodu. Złącze zaciskane uważa się za nadające się do użytku, jeśli jego rezystancja nie przekracza 1,2-krotności równoważnego przekroju całego przewodu. Po wciśnięciu złącza jego opór gwałtownie spada, ale wraz ze wzrostem ciśnienia stabilizuje się i nieznacznie zmienia.
Rezystancja złącza jest bardzo wrażliwa na stan powierzchni styku zaprasowanych przewodów. Pojawienie się tlenków glinu na powierzchniach stykowych prowadzi do gwałtownego wzrostu rezystancji styku złącza i zwiększonego wytwarzania ciepła.
Niewielkie zmiany rezystancji styków połączenia stykowego podczas ich dociskania, a także związane z tym niewielkie wydzielanie ciepła w połączeniu stykowym, wskazują na brak skuteczności w wykrywaniu w nich defektów bezpośrednio po montażu za pomocą urządzeń w technologii podczerwieni. Podczas pracy sprasowanych połączeń stykowych obecność w nich defektów przyczyni się do intensywniejszego tworzenia filmów tlenkowych i zwiększenia oporności przejścia, co może prowadzić do pojawienia się miejscowego nagrzewania. Dlatego możemy założyć, że badania IR nowych zaciśniętych złączy stykowych nie pozwalają na wykrycie wad zaprasowania i powinny być przeprowadzane dla złącz, które przepracowały pewien okres (1 rok lub dłużej).
Główne cechy złączy zaciskanych to stopień zaprasowania oraz wytrzymałość mechaniczna. Wraz ze wzrostem wytrzymałości mechanicznej złącza zmniejsza się jego rezystancja styku. Maksymalna wytrzymałość mechaniczna złącza odpowiada minimalnej rezystancji styku elektrycznego.

Połączenia stykowe wykonane za pomocą śrub najczęściej mają wady ze względu na brak podkładek na styku przewodu miedzianego z płaską końcówką z miedzi lub stopu aluminium, brak sprężyn dzwonowych, bezpośrednie połączenie aluminiowej końcówki z miedzianymi końcówkami urządzeń w pomieszczenia o środowisku agresywnym lub wilgotnym, w wyniku niewystarczającego dokręcenia śrub itp.
Skręcane połączenia stykowe opon aluminiowych dla wysokich prądów (3000 A i więcej) nie są wystarczająco stabilne w działaniu. Jeżeli połączenia stykowe na prądy do 1500 A wymagają dokręcania śrub raz na 1 - 2 lata, to podobne połączenia na prądy od 3000 A i powyżej wymagają corocznego przeglądu z niezbędnym oczyszczeniem powierzchni stykowych. Konieczność takiej operacji wynika z faktu, że w szynoprzewodach wysokoamperowych (elektrownie itp.) wykonanych z aluminium proces tworzenia się warstewek tlenkowych na powierzchni złączy stykowych przebiega intensywniej.
Proces tworzenia się warstewek tlenkowych na powierzchni złączy śrubowych ułatwiają różne współczynniki temperaturowe rozszerzalności liniowej stalowych śrub i aluminiowych szynoprzewodów. Dlatego też, gdy przez szynę przepływa prąd zwarciowy, gdy pracuje ona ze zmiennym obciążeniem prądowym, powierzchnia styku szyny aluminiowej ulega odkształceniu (zagęszczeniu) w wyniku efektów drgań. W takim przypadku siła zaciskająca dwie powierzchnie styku szyny zbiorczej słabnie, warstwa smaru istniejąca między nimi odparowuje itp.
Ze względu na tworzenie się warstewek tlenkowych, obszar styku tj. zmniejsza się liczba i wielkość padów (liczba punktów), przez które przepływa prąd, a jednocześnie wzrasta gęstość prądu, która może sięgać tysięcy amperów na centymetr kwadratowy, w wyniku czego nagrzewanie się tych punkty znacznie wzrastają.
Temperatura ostatniego punktu osiąga temperaturę topnienia materiału styku, a pomiędzy powierzchniami styku tworzy się kropla ciekłego metalu. Temperatura kropli, wzrastając, dochodzi do wrzenia, przestrzeń wokół styku jest zjonizowana i istnieje niebezpieczeństwo wielofazowego zwarcia w rozdzielnicy. Pod działaniem sił magnetycznych łuk może poruszać się wzdłuż szyn zbiorczych rozdzielnicy ze wszystkimi wynikającymi z tego konsekwencjami.
Doświadczenie eksploatacyjne pokazuje, że wraz z wieloamperowymi szynami zbiorczymi, połączenia stykowe jednośrubowe również mają niewystarczającą niezawodność. Te ostatnie, zgodnie z GOST 21242-75, mogą być stosowane przy prądzie znamionowym do 1000 A, jednak są już uszkodzone przy prądach 400 - 630 A. Zwiększenie niezawodności połączeń stykowych z jedną śrubą wymaga przyjęcie szeregu środków technicznych w celu ustabilizowania ich oporu elektrycznego.
Proces rozwoju wady w połączeniu śrubowym z reguły trwa dość długo i zależy od wielu czynników: prądu obciążenia, trybu pracy (obciążenie stabilne lub zmienne), narażenia na odczynniki chemiczne, obciążenia wiatrem , siły dokręcania śrub, stabilizacja docisku itp.
Rezystancja styku połączenia śrubowego zależy od czasu trwania obciążenia prądowego. Rezystancja styku złączy stykowych stopniowo wzrasta do pewnego punktu, po czym następuje gwałtowne pogorszenie powierzchni styku złącza stykowego z intensywnym wydzielaniem ciepła, wskazującym na stan awaryjny złącza stykowego.
Podobne wyniki uzyskali specjaliści z Inframetrics (USA) podczas badań termicznych połączeń śrubowych. Wzrost temperatury nagrzewania podczas testu następował stopniowo w ciągu roku, po czym nastąpił okres gwałtownego wzrostu wydzielania ciepła.

Awarie połączeń stykowych na skutek skręcania powstają głównie z powodu wad montażowych. Niepełne skręcenie przewodów w złączach owalnych (mniej niż 4,5 obrotu) spowoduje wyciągnięcie przewodu ze złącza i zerwanie. Nieoczyszczone przewody tworzą dużą rezystancję styku, co powoduje przegrzanie przewodu w złączu, a nawet jego przepalenie. Wielokrotnie zdarzały się przypadki wyciągania kabla odgromowego AZhS-70/39 skręconego z mniejszą liczbą zwojów ze złącza owalnego linii napowietrznej 220 kV marki SOAS-95-3.

Ryż. Zdjęcie miejsca mocowania przekładki z przerwą w przewodach w wyniku oddziaływania drgań (a) oraz wykres rozpływu prądów obciążeniowych w fazie dwuprzewodowej rozdzielnicy zewnętrznej lub linii napowietrznej z przerwą przewody w miejscu mocowania przekładek (b)

Dystanse dystansowe.

Niezadowalająca konstrukcja niektórych wersji przekładek, oddziaływanie sił wibracyjnych i innych czynników może prowadzić do przetarcia żył drutowych lub ich zerwania (rys. 34). W takim przypadku przez przekładkę popłynie prąd, którego wartość będzie zdeterminowana charakterem i stopniem rozwoju wady.

Analiza wyników termowizyjnej kontroli połączeń stykowych

Spawane połączenia kontaktowe.

Podczas termowizyjnej kontroli połączeń stykowych można ocenić ich stan zgodnie z „Zakresem i normami badania urządzeń elektrycznych” współczynnikiem wadliwości lub wartością przegrzania. Eksperymenty przeprowadzone przez Yuzhtechenergo wykazały niewystarczającą skuteczność metody termowizyjnej do wykrywania defektu w spawanym złączu stykowym na wczesnym etapie rozwoju, zwłaszcza podczas kontroli złączy stykowych linii napowietrznych z helikoptera. W przypadku spawanych złączy stykowych korzystniej jest oceniać ich stan na podstawie wartości przegrzania.

Połączenia zaprasowywane.

Kiedyś wartości współczynników wadliwości były wykorzystywane jako kryteria oceny stanu zaprasowanych złączy stykowych na rozdzielnicach zewnętrznych i liniach napowietrznych, tj. stosunek zmierzonej rezystancji lub spadku napięcia na złączu do rezystancji identycznego odcinka całego przewodu.
Wraz z pojawieniem się urządzeń i CT, ocenę stanu odlewanych złączy stykowych można przeprowadzić na podstawie wartości nadmiernej temperatury lub współczynnika wadliwości.
Powstaje pytanie o stopień skuteczności każdej z tych metod w ocenie stanu zaprasowanych połączeń stykowych. Aby rozwiązać ten problem, Mosenergo przeprowadziło testy obciążeniowe odcinka przewodu ASU-400 ze sprawnymi i uszkodzonymi złączami.
Wstępnie wyznaczono współczynniki wadliwości dla prądu stałego (Kx - 9) oraz dla spadku napięcia (K2 = 5). Wyniki badań obciążeniowych (tab. 1) wykazały, że dla złączy odlewanych najkorzystniejszą metodą oceny połączeń stykowych przez wartość nadmierną temperatury.

Aktualna wartość	Temperatura ogrzewania, „C			Współczynnik
obciążenie, A		dobre połączenie kontaktowe	wadliwe połączenie kontaktowe	wady

Tak więc przy prądzie (0,3 - 0,4) / nom wartości przekroczenia temperatury wynoszą 7-16°C, co dość pewnie rejestruje urządzenie IKT.
Wyniki przeprowadzonych eksperymentów są zgodne z zaleceniami „Zakresu i norm testowania sprzętu elektrycznego”. Oceniając stan zaprasowanych złączy stykowych przez wartości współczynników wadliwości należy pamiętać, że na początkowym etapie produkcji (podczas montażu) złącza stykowe mają współczynnik wadliwości 0,8 - 0,9.

Awaria połączenia zaprasowywanego rozwija się stopniowo i w dużej mierze zależy od zgodności z technologią zaciskania i powstającego w tym przypadku ciśnienia. Za optymalny uważa się warunek, w którym maksymalny stopień ściskania odpowiada minimalnej wartości rezystancji styku połączenia stykowego.

Przykręcane połączenia kontaktowe.

Zarówno w praktyce krajowej jak i zagranicznej najszerzej stosowana jest ocena stanu skręcanego połączenia stykowego za pomocą wartości przegrzania.
Proces rozwoju defektów w złączu śrubowym został zbadany przez Inframetrics (USA) na połączeniu roboczym przy prądzie obciążenia 200 A. Eksperyment wykazał, że proces rozwoju defektów przy braku zewnętrznych czynników klimatycznych, wibracyjnych i innych oraz obciążenie, które jest stabilne w czasie, może zająć bardzo dużo czasu.
Na podstawie wyników testów firma zaproponowała następujące wartości graniczne przekroczenia temperatury przy prądzie znamionowym:
a)< 10 °С - нормальная периодичность тепловизионного контроля;
b) 10 - 20 °С - przyspieszona kontrola termowizyjna;
c) 20 - 40 °С - kontrola termowizyjna co miesiąc;
d) > 40 °С - ogrzewanie awaryjne.
Zaproponowany przez firmę system oceny stanu złączy śrubowych temperaturą nagrzewania w zasadzie nie odbiega od uregulowanego w „Zakresie i normach badania urządzeń elektrycznych”.


Ryż. 2. Zależność nadmiernej temperatury złącza skręcanego od prądu obciążenia:
1 - ze zmniejszeniem powierzchni styku powierzchni styku o 40%; 2 - to samo, 80%

Wpływ temperatury nagrzewania złączy śrubowych na stopień rozwoju defektów badał Yuzhtekhenergo. W tym celu przeprowadzono próby obciążeniowe skręcanych połączeń stykowych symulując redukcję 40 i 80% powierzchni styku (rys. 35). Potwierdzono możliwość wykrycia tego rodzaju defektów podczas kontroli termowizyjnej i wykazano, że defekty na wczesnym etapie rozwoju można wyraźnie wykryć przy prądach obciążenia (0,3 - 0,4) / nom.
Cykliczne, długoterminowe testy skręcanych połączeń stykowych pokazują, że stabilność ich przejściowej wytrzymałości stykowej jest w dużej mierze zdeterminowana przez konstrukcję okuć mocujących (obecność podkładek sprężystych itp.). Podczas przeprowadzania kontroli termowizyjnej identyfikacja połączeń stykowych o zwiększonym nagrzewaniu wymaga podjęcia pewnych środków stabilizacyjnych, na przykład wycofania z eksploatacji lub czasowego zmniejszenia obciążenia. W tym drugim przypadku prąd /dopuszczalny dla danego wadliwego połączenia stykowego można wyznaczyć z zależności

Kontrolowane węzły
	temperatura ogrzewania, °С		wzrost temperatury, „C
1. Części przewodzące prąd (z wyjątkiem styków i połączeń stykowych) i nie przewodzące prądu:
nieizolowane i nie mające kontaktu z materiały izolacyjne
izolowane lub w kontakcie z materiałami izolacyjnymi o klasach odporności na ciepło zgodnie z GOST 8865-93:
2. Styki z miedzi i stopów miedzi: niepowlekane (w powietrzu/w oleju izolacyjnym)
z nałożonymi płytkami srebrnymi (w powietrzu/w oleju izolacyjnym)
posrebrzane lub niklowane (w powietrzu/w oleju izolacyjnym)
ze srebrną powłoką o grubości co najmniej 24 mikronów
3. Styki ceramiczno-metalowe zawierające wolfram i molibden w oleju izolacyjnym na bazie miedzi/srebra
4. Wyjścia sprzętowe wykonane z miedzi, aluminium i ich stopów, przeznaczone do połączenia z przewodami zewnętrznymi obwodów elektrycznych:
bez osłony
cyna, srebro lub niklowanie
5. Połączenia skręcane z miedzi, aluminium i ich stopów:
niepowlekane (w powietrzu/w oleju izolacyjnym)
powlekane cyną (w powietrzu/w oleju izolacyjnym)
Kontrolowane węzły		Maksymalna dopuszczalna wartość
		temperatura ogrzewanie, „C		nadzwyczajny temperatura, „C
posrebrzane lub niklowane (w powietrzu/w oleju izolacyjnym)
6. Bezpieczniki AC na napięcie 3 kV i wyższe:
połączenia wykonane z miedzi, aluminium i ich stopów (niepowlekane/powlekane cyną na powietrzu):
z rozłącznym połączeniem stykowym wykonanym za pomocą sprężyn
ze złączem rozłącznym (wciskane śrubami lub wkrętami), wraz z przewodami bezpiecznikowymi
części metalowe wykorzystywane jako sprężyny:
brązu fosforowego i podobnych stopów
7. Olej izolacyjny w najwyższa warstwa przełączanie urządzeń
8. Wbudowane przekładniki prądowe:
obwody magnetyczne
9. Połączenie śrubowe wyprowadzeń prądowych wymiennych wejść (w oleju/w powietrzu)
10. Połączenia przełączników zaczepów pod obciążeniem przekładni napędowej
frezarki wykonane z miedzi, jej stopów i kompozycji zawierających miedź bez powłoki srebrowej podczas pracy w powietrzu/w oleju:
za pomocą śrub dociskowych lub innych elementów zapewniających sztywność połączenia
sprężynowy i samoczyszczący podczas zmiany przełożeń
sprężynowy i nieoczyszczający się podczas zmiany przełożeń
11. Żyły przewodzące prąd kabli elektroenergetycznych w trybie ciągłym/awaryjnym z izolacją:
PCV i polietylen

Kontrolowane węzły	Maksymalna dopuszczalna wartość
	temperatura ogrzewania, °С	wzrost temperatury, „С
wykonane z wulkanizowanego polietylenu
guma
wykonane z gumy odpornej na wysokie temperatury
z izolacją papierową impregnowaną z lepką / zubożoną impregnacją i napięciem znamionowym, kV:
12. Kolektory i pierścienie ślizgowe niezabezpieczone i zabezpieczone izolacją o klasach odporności cieplnej:
13. Łożyska ślizgowe / wałeczkowe

Notatka. Dane podane w tabeli stosuje się, jeśli dla określonych typów urządzeń nie są ustalone inne normy.
gdzie /load, ΔTmeas - odpowiednio wzrost prądu i temperatury mierzonego połączenia stykowego; ΔTnorm - wzrost temperatury połączenia stykowego, regulowany „Zakresem i normami badania urządzeń elektrycznych”, w zależności od rodzaju powłoki powierzchni stykowych i środowiska, w którym się one znajdują.
Ocenę stanu cieplnego urządzeń elektrycznych i części przewodzących prąd, w zależności od warunków ich eksploatacji i konstrukcji, można przeprowadzić: według znormalizowanych temperatur nagrzewania (przyrostów temperatury), nadtemperatury, współczynnika defektów, dynamiki zmian temperatury czasu, ze zmianami obciążenia, porównując zmierzone wartości temperatury w fazach i między fazami z wartościami temperatury w znanych dobrych obszarach.
Wartości graniczne temperatury grzania dla /nom i jej przekroczenia podano w tabeli. szesnaście.

W przypadku styków i połączeń śrubowych obowiązują normy podane w tabeli. 16, należy stosować przy prądach obciążenia (0,6 – 1,0)/nom po odpowiednim przeliczeniu. Konwersja nadmiaru zmierzonej wartości temperatury na znormalizowaną odbywa się według współczynnika

gdzie ΔTnom - wzrost temperatury przy /nom; ΔTwork - to samo, w g
niewolnik-
Kontrola termowizyjna urządzeń elektrycznych i części przewodzących prąd przy prądach obciążenia 0,3/nom i niższych nie przyczynia się do wykrywania defektów na wczesnym etapie ich rozwoju.
W przypadku styków i połączeń śrubowych przy prądach obciążenia (0,3 - 0,6) / nom ich stan ocenia się na podstawie nadmiernej temperatury. Standardowo wartość temperatury przeliczona na 0,5/nom.
Stosunek jest używany do przeliczenia

gdzie ΔT0,5 jest nadmierną temperaturą przy prądzie obciążenia 0,5/nom.
Oceniając stan styków i skręcanych połączeń stykowych przez nadmierną temperaturę przy prądzie obciążenia 0,5 / nom, rozróżnia się następujące obszary w zależności od stopnia uszkodzenia:

1. nadmierna temperatura 5-10 °C. Początkowy stopień awarii, który należy kontrolować i podejmować działania naprawcze podczas planowanych napraw;
2. nadmierna temperatura 10 - 30 °C. rozwinięta wada. Należy podjąć środki w celu wyeliminowania awarii przy najbliższym wycofaniu sprzętu elektrycznego z pracy;
3. nadmierna temperatura powyżej 30 °C. wada awaryjna. Wymaga natychmiastowej eliminacji.

Zaleca się ocenę stanu spawanych i wykonanych złączy stykowych za pomocą współczynnika przegrzania lub wadliwości.
Oceniając stan cieplny części przewodzących prąd, rozróżnia się następujące stopnie uszkodzenia na podstawie podanych wartości współczynnika wadliwości:
Nie więcej niż 1,2 ............................................. ... Początkowy stopień awarii, Do przodu

6.2.16.1 Dokręcenie połączeń śrubowych płyt węzłowych aluminiowych dachów kopułowych jest sprawdzane podczas demontażu kart do kontroli belek i koron podpierających (tabela 6.4, wiersze 12 i 27 oraz tabela 6.5, wiersz 20). Dodatkowo dokręcenie połączeń śrubowych w czterech płytach węzłowych jest sprawdzane według schematu pokazanego na rysunku 6.18.

Rysunek 6.18 - Schemat miejsc do demontażu czapek węzłowych (widok kopuły z góry)

6.2.16.2 Przed sprawdzeniem szczelności należy zdemontować kołpaki ochronne i kontrola wizualna połączenie śrubowe. Na powierzchni śrub, nakrętek i podkładek nie powinno być pęknięć, zgorzeliny, rdzy, zadziorów, wgnieceń i nacięć na gwincie. Śruby muszą być oznaczone wytrzymałością na rozciąganie, oznaczeniem numeru cieplnego, marką producenta, oznaczeniem śrub modyfikacji klimatycznej KhL (zgodnie z GOST 15150) musi zawierać oznaczenie „KhL”.

6.2.16.3 Dokręcenie połączeń śrubowych jest sprawdzane poprzez pomiar momentu dokręcania za pomocą klucza dynamometrycznego i szczelinomierza. Liczba kontrolowanych połączeń śrubowych w zespole musi wynosić co najmniej:

Przy liczbie śrub w połączeniu do czterech - wszystkie śruby;

Od pięciu do dziewięciu - co najmniej trzy śruby;

Od 10 i więcej - 10% śrub, ale nie mniej niż trzy w każdym połączeniu.

W przypadku wykrycia jednego połączenia śrubowego z nieprawidłowym dokręceniem
(Punkt 6.2.16.6), kontroli podlega dwukrotna liczba połączeń śrubowych. Jeżeli po ponownym sprawdzeniu wykryta zostanie jedna śruba z nieprawidłowym dokręceniem, należy sprawdzić wszystkie śruby we wszystkich kontrolowanych węzłach, aby doprowadzić każdą z nich do wymaganej wartości.

6.2.16.4 Do kontroli dokręcania połączenia gwintowane z kontrolowanym momentem dokręcania wysokowytrzymałych śrub górnych płyt węzłowych stosuje się klucze dynamometryczne z podziałką i typami ograniczników oraz sondy spełniające wymagania podane w tabeli 6.10.

Tabela 6.10 - Wymagania dotyczące środków kontroli połączeń śrubowych

Klucze dynamometryczne do kontroli dokręcania śrub o dużej wytrzymałości muszą być kalibrowane co najmniej raz na zmianę w przypadku braku uszkodzeń mechanicznych, a także po każdej wymianie przyrządu kontrolnego lub naprawie klucza, zgodnie z SNiP 3.03.01- 87 (klauzula 4.27).

6.2.16.5 Przed sprawdzeniem połączenia śrubowego należy ustawić klucz dynamometryczny na kluczu dynamometrycznym, ustawionym w dokumentacji projektowej, po osiągnięciu którego nastąpi kliknięcie. W przypadku braku danych ustalonych w dokumentacji projektowej moment obrotowy M, N m określa się wzorem:

M = K∙P∙d, (6.11)

gdzie K jest średnią wartością współczynnika momentu dokręcania, ustaloną dla każdej partii śrub w certyfikacie producenta lub wyznaczoną w miejscu montażu za pomocą przyrządów kontrolno-pomiarowych. Dla śrub zgodnie z GOST R 52644 K = 0,18;

P to obliczone naprężenie śruby określone na rysunkach roboczych, N (kgf). W przypadku braku danych projektowych, projektowe naprężenie śruby określa się zgodnie z SNiP 2.03.06-85, 8.10 za pomocą wzoru:

Р = Rbh×Abn , (6.12)

gdzie R bh jest obliczeniową wytrzymałością na rozciąganie śruby o dużej wytrzymałości, określa się ją wzorem:

Rbh = 0,7∙Rbun, (6,13)

gdzie R bun jest najmniejszą wytrzymałością śruby na rozciąganie, przyjętą według
SNiP II-23-81* (tabela 6.1) i podano w tabeli 6.12.

A bn - powierzchnia przekroju śruby, pobrana zgodnie z GOST 9150, GOST 8724 i
GOST 24705 zaczerpnięte z wartości podanych w SNiP II-23-81* (patrz tabela 6.2) i podano w tabeli 6.11.

Tabela 6.11 - Wartość najmniejszej wytrzymałości śruby na rozciąganie

Tabela 6.12 - Pola przekrojów śrub

d, mm
bn , cm 2	1,57	1,92	2,45	3,03	3,52	4,59	5,60	8,16	11,20	14,72

6.2.16.6 Kryterium prawidłowego dokręcenia połączenia śrubowego jest brak obrotu nakrętki lub śruby.

6.2.16.7 Szczelność jastrychu górnej płyty węzłowej i profilu aluminiowego na połączeniach należy sprawdzić sondą o grubości 0,3 mm, która nie powinna przechodzić pomiędzy montowanymi częściami na głębokość większą niż 20 mm zgodnie z (SNiP 3.03.01-87). Schemat sprawdzania połączenia górnej płyty węzłowej i profilu aluminiowego za pomocą sondy pokazano na rysunku 6.19.

1 - połączenie górnej okładziny węzłowej i profilu aluminiowego

Rysunek 6.19 - Schemat sprawdzania za pomocą sondy (to miejsce jest oznaczone cyfrą 1) na styku górnej podkładki węzłowej i profilu aluminiowego

4.11. Podczas montażu połączeń otwory w elementach konstrukcyjnych muszą być wyrównane i elementy muszą być zabezpieczone przed przemieszczeniem za pomocą korków montażowych (co najmniej dwóch), a paczki muszą być mocno dokręcone śrubami. W połączeniach z dwoma otworami w jednym z nich montowana jest zaślepka montażowa.

4.12. W zmontowanym opakowaniu śruby o średnicy określonej w projekcie muszą przejść przez 100% otworów. Dopuszcza się oczyszczenie 20% otworów wiertłem, którego średnica jest równa średnicy otworu wskazanej na rysunkach. Jednocześnie w połączeniach z pracą śrub na ścinanie i elementów łączonych do zgniatania dopuszcza się zaczernienie (niedopasowanie otworów w sąsiednich częściach zmontowanego pakietu) do 1 mm - w 50% otworów do 1,5 mm - w 10% otworów.

W przypadku niezgodności z tym wymogiem, za zgodą organizacji - wykonawcy projektu, otwory należy wywiercić z dokładnością do większej średnicy wraz z montażem śruby o odpowiedniej średnicy.

W złączach ze śrubami pracującymi na rozciąganie, a także w złączach, w których śruby są montowane konstrukcyjnie, czerń nie powinna przekraczać różnicy między średnicami otworu i śruby.

4.13. Zabronione jest stosowanie śrub i nakrętek, które nie posiadają marki producenta oraz oznaczenia wskazującego klasę wytrzymałości.

4.14. Pod nakrętkami śrub należy zainstalować nie więcej niż dwie okrągłe podkładki (GOST 11371-78).

Dopuszcza się montaż jednej z takich samych podkładek pod łbem śruby.

W koniecznych przypadkach należy zainstalować podkładki skośne (GOST 10906-78).

Gwint śrub nie powinien wchodzić w głąb otworu o więcej niż połowę grubości najbardziej zewnętrznego elementu opakowania od strony nakrętki.

4.15. Rozwiązania zapobiegające samoczynnemu odkręcaniu się nakrętek - ustawienie podkładki sprężystej (GOST 6402-70) lub nakrętki zabezpieczającej - należy wskazać na rysunkach roboczych.

Stosowanie podkładek sprężystych jest niedozwolone w przypadku otworów owalnych, z różnicą średnic otworu i śruby większej niż 3 mm, a także w przypadku montażu razem z podkładką okrągłą (GOST 11371-78).

Zabrania się blokowania nakrętek poprzez wkręcanie gwintów śrub lub przyspawanie ich do trzpienia śruby.

4.16. Nakrętki i przeciwnakrętki należy dokręcać od środka połączenia do jego krawędzi.

4.17. Łby i nakrętki śrub, w tym śrub fundamentowych, powinny po dokręceniu ściśle przylegać (bez przerw) do płaszczyzn podkładek lub elementów konstrukcyjnych, a trzon śruby wystawać z nakrętki na co najmniej 3 mm.

4.18. Szczelność wylewki zmontowanego pakietu należy sprawdzić sondą o grubości 0,3 mm, która w strefie ograniczonej podkładką nie powinna przechodzić pomiędzy zmontowanymi częściami na głębokość większą niż 20 mm.

4.19. Jakość dokręcenia śrub stałych należy sprawdzić uderzając w nie młotkiem 0,4 kg, podczas gdy śruby nie powinny się poruszać.

Połączenia polowe na śrubach o wysokiej wytrzymałości z kontrolowanym naciągiem1

4.20. Do wykonywania połączeń na śruby o kontrolowanym napięciu mogą zostać dopuszczeni pracownicy, którzy przeszli specjalne przeszkolenie, potwierdzone odpowiednim certyfikatem.

4.21. W złączach odpornych na ścinanie powierzchnie styku części muszą być obrobione w sposób przewidziany w projekcie.

Z powierzchni, które mają być poddane obróbce, a także nie być czyszczone szczotkami stalowymi, należy najpierw usunąć zanieczyszczenia olejowe.

Stan powierzchni po obróbce i przed montażem powinien być monitorowany i rejestrowany w dzienniku (patrz obowiązkowy załącznik 5).

Przed montażem spoin, obrabiane powierzchnie należy chronić przed brudem, olejem, farbą i lodem. Jeżeli wymóg ten nie jest przestrzegany lub montaż spoiny rozpocznie się po upływie ponad 3 dni od przygotowania powierzchni, należy powtórzyć ich obróbkę.

4.22. Różnicę powierzchni (wypaczenie) łączonych części powyżej 0,5 do 3 mm należy zniwelować poprzez obróbkę skrawaniem poprzez wykonanie gładkiego ukosu o nachyleniu nie większym niż 1:10.

Przy różnicy większej niż 3 mm konieczne jest zainstalowanie uszczelek o wymaganej grubości, obrobionych w taki sam sposób jak części łączące. Stosowanie uszczelek wymaga uzgodnienia z organizacją – deweloperem projektu.

4.23. Otwory w częściach podczas montażu muszą być wyrównane i zabezpieczone przed przesunięciem za pomocą zatyczek. Liczbę zaślepek określa się obliczając działanie obciążeń montażowych, ale muszą one wynosić co najmniej 10% przy liczbie otworów 20 lub więcej i co najmniej dwa - przy mniejszej liczbie otworów.

W zmontowanym opakowaniu, mocowanym za pomocą kołków, dopuszczalna jest czerń (niedopasowanie otworów), co nie uniemożliwia swobodnego osadzania śrub bez przekrzywienia. Przyrząd o średnicy 0,5 mm większej niż średnica nominalna śruby musi przejść przez 100% otworów w każdym połączeniu.

Dopuszcza się czyszczenie otworów szczelnie dokręconych pakietów wiertłem, którego średnica jest równa średnicy nominalnej otworu pod warunkiem, że czerń nie przekracza różnicy pomiędzy średnicami nominalnymi otworu i śruby.

Do czyszczenia otworów nie wolno używać wody, emulsji i olejów.

4.24. Zabronione jest stosowanie śrub, które nie mają na głowie oznaczenia fabrycznego tymczasowej odporności, marki producenta, symbolu numeru cieplnego oraz na śrubach modyfikacji klimatycznej HL (zgodnie z GOST 15150-69) - także litery „HL”.

4.25. Śruby, nakrętki i podkładki należy przygotować przed montażem.

4.26. Naprężenie śrub określone w projekcie należy zapewnić poprzez dokręcenie nakrętki lub obrócenie łba śruby do obliczonego momentu dokręcania, lub przez przekręcenie nakrętki o określony kąt lub w inny sposób zapewniający uzyskanie określonego naprężenia.

Kolejność naciągu powinna wykluczać powstawanie przecieków w dokręconych opakowaniach.

4.27. Klucze dynamometryczne do napinania i sprawdzania naciągu śrub o dużej wytrzymałości należy kalibrować co najmniej raz na zmianę w przypadku braku uszkodzeń mechanicznych, a także po każdej wymianie urządzenia sterującego lub naprawie klucza.

4.28. Szacowany moment obrotowy m potrzebna do naprężenia śruby powinna być określona wzorem

m = KRD, Hm (kgf×m), (1)

gdzie DO- średnia wartość współczynnika dokręcania, ustalona dla każdej partii śrub w certyfikacie producenta lub ustalona w miejscu montażu za pomocą urządzenia sterujące;

r- projektowe naprężenie śrub określone na rysunkach roboczych, N (kgf);

D- średnica nominalna śruby, m.

4.29. Naciąg śrub zgodnie z kątem obrotu nakrętki należy wykonać w następującej kolejności:

ręcznie dokręcić wszystkie śruby w związku z awarią kluczem montażowym o długości rękojeści 0,3 m;

obrócić nakrętki śrub o 180 ± 30°.

Metoda ta ma zastosowanie do śrub o średnicy 24 mm przy grubości pakietu do 140 mm i ilości części w pakiecie do 7.

4.30. Pod łbem śruby o wysokiej wytrzymałości i nakrętki o wysokiej wytrzymałości należy zainstalować jedną podkładkę zgodnie z GOST 22355-77. Jeżeli różnica między średnicami otworu i śruby nie przekracza 4 mm, dopuszcza się zamontowanie tylko jednej podkładki pod elementem (nakrętka lub łeb śruby), której obrót zapewnia napięcie śruby.

4.31. Nakrętek dokręconych momentem znamionowym lub skręconych o pewien kąt nie należy dodatkowo niczym zabezpieczać.

4.32. Po dokręceniu wszystkich śrub w połączeniu starszy monter (brygadzista) zobowiązany jest umieścić w wyznaczonym miejscu znak firmowy (przypisany mu numer lub znak).

4.33. Napięcie śruby powinno być kontrolowane:

przy liczbie śrub w połączeniu do 4 - wszystkie śruby, od 5 do 9 - co najmniej trzy śruby, 10 lub więcej - 10% śrub, ale nie mniej niż trzy w każdym połączeniu.

Rzeczywisty moment skręcający nie może być mniejszy niż obliczony, określony wzorem (1) i nie może go przekraczać o więcej niż 20%. Odchylenie kąta obrotu nakrętki jest dopuszczalne w granicach  30°.

W przypadku znalezienia co najmniej jednej śruby, która nie spełnia tych wymagań, kontroli podlega podwójna liczba śrub. Jeżeli po ponownym sprawdzeniu zostanie znaleziona jedna śruba o niższym momencie obrotowym lub o mniejszym kącie obrotu nakrętki, należy sprawdzić wszystkie śruby, aby doprowadzić moment obrotowy lub kąt obrotu każdej nakrętki do wymaganej wartości.

Sonda o grubości 0,3 mm nie powinna wchodzić w szczeliny między częściami łączącymi.

4.34. Po sprawdzeniu naprężenia i akceptacji połączenia wszystkie zewnętrzne powierzchnie złączy, w tym łby śrub, nakrętki i wystające z nich części gwintów śrub, należy oczyścić, zagruntować, pomalować, a szczeliny w miejscach różnicy grubości i szczeliny w stawach są wypełnione.

4.35. Wszystkie prace związane z naciąganiem i kontrolą naciągu należy odnotować w dzienniku połączeń wykonanych na śrubach o kontrolowanym naciągu.

4.36. Śruby w połączenia kołnierzowe należy dokręcić z siłami wskazanymi na rysunkach roboczych, obracając nakrętkę do obliczonego momentu dokręcania. 100% śrub podlega kontroli naciągu.

Rzeczywisty moment skręcający nie może być mniejszy niż obliczony, określony wzorem (1) i nie może go przekraczać o więcej niż 10%.

Szczelina między stykającymi się płaszczyznami kołnierzy w miejscu śrub jest niedopuszczalna. Sonda o grubości 0,1 mm nie może wnikać w obszar o promieniu 40 mm od osi śruby.

Rodzaje śrub. Przykręcane konstrukcje metalowe są zwykle łączone, rzadziej konstrukcje żelbetowe. Do łączenia konstrukcji metalowych stosuje się następujące rodzaje śrub: zwykłe, zgrubne, o wysokiej precyzji i wysokiej wytrzymałości z odpowiednimi nakrętkami i podkładkami.

Śruby zgrubne precyzyjne wytłoczone są z okrągłej stali węglowej o średnicy nie większej niż 20 mm. Umieszcza się je w otworach z odstępem 2-3 mm. Takie śruby mają zwiększoną odkształcalność i nie sprawdzają się przy ścinaniu w połączeniach wielośrubowych, dlatego nie mogą być stosowane w połączeniach z siłami przemiennymi. Śruby o zgrubnej precyzji stosuje się z reguły w węzłach, w których jeden element opiera się o drugi, z przenoszeniem przez stół podporowy, a także w połączeniach, w których nie pracują lub pracują tylko naprężenia.

Śruby o zwiększonej dokładności są przetwarzane przez włączenie tokarka z tolerancją + 0,1 mm. Takie śruby mają średnicę 10-48 mm i długość do 300 mm.

Śruby o wysokiej wytrzymałości (zwane inaczej śrubami ciernymi) są przeznaczone do przenoszenia sił działających na połączenie poprzez tarcie. Takie śruby są wykonane ze stali o wysokiej wytrzymałości i poddane obróbce cieplnej w postaci gotowej. Śruby umieszcza się w otworach o 2-3 mm większych od średnicy śruby, ale nakrętki dokręca się kluczem kalibracyjnym. Takie połączenia są proste, ale dość niezawodne i są stosowane w krytycznych konstrukcjach.

Średnice śrub o wysokiej precyzji są przypisywane jako równe średnicom nominalnym śrub. Otwory na takie śruby mają tylko dodatnie odchylenia, co zapewnia bezproblemowy montaż śruby. W przeciwieństwie do śrub o normalnej i zgrubnej dokładności, część robocza trzpienia śruby o wysokiej dokładności nie ma gwintu, co zapewnia dość całkowite wypełnienie otworu i Dobra robota do cięcia. Aby odróżnić śruby o wysokiej wytrzymałości od innych, na ich łbie umieszcza się wypukłe oznaczenie.

Montaż połączeń. Montaż połączeń śrubowych obejmuje następujące operacje: przygotowanie powierzchni współpracujących, wyrównanie otworów na śruby, wstępne dokręcenie łączonych części, wiercenie otworów (w razie potrzeby) do rozmiaru projektowego, montaż śrub i montaż końcowy.

Przygotowanie współpracujących powierzchni polega na oczyszczeniu współpracujących elementów z rdzy, brudu, oleju i kurzu. Ponadto wyrównują nierówności, wgniecenia, krzywizny, a także usuwają zadziory z krawędzi części i otworów pilnikiem lub dłutem. Operacje te są szczególnie starannie wykonywane podczas łączenia części na śruby o wysokiej wytrzymałości, gdzie szczelne przyleganie wszystkich łączonych elementów jest jednym z głównych warunków niezawodności połączenia śrubowego.

Łączone powierzchnie czyścić suchym piaskiem kwarcowym lub metalowym za pomocą piaskarki; ostrzał palniki gazowe, szczotki stalowe, obróbka chemiczna.

Piaskowanie jest bardziej wydajne niż inne metody, ponieważ zapewnia wysoki współczynnik tarcia łączonych powierzchni, ale ta metoda jest najbardziej pracochłonna.

Najczęściej stosowaną metodą obróbki ogniowej są palniki uniwersalne, pracujące zarówno na gazie ziemnym, jak i na mieszance tlenowo-acetylenowej, wytwarzające temperaturę 1600-1800 °C, co zapewnia spalanie tłustych plam oraz łuszczenie się kamienia i rdzy.

Jednym ze sposobów czyszczenia śrub, nakrętek i podkładek jest zanurzenie ich w zbiorniku z wrzącą wodą, a następnie w pojemniku wypełnionym benzyną bezołowiową z 10-15% olejem mineralnym. Po odparowaniu benzyny na powierzchni sprzętu pozostaje cienka, ciągła warstwa smaru.

Dokładność wyrównania otworów części montażowych osiąga się za pomocą trzpieni przelotowych, które są prętem z częściami cylindrycznymi. Średnica trzpieni powinna być o 0,2-0,5 mm mniejsza niż średnica otworu.

Aby ustalić względne położenie montowanych elementów i zapobiec ich przesunięciu, 1/10 całkowitej liczby otworów wypełnia się zatyczkami o średnicy równej średnicy otworów. Długość wtyczek musi przekraczać całkowitą grubość łączonych elementów. Po ustawieniu korków trzpienie są wybijane. Pakiety łączonych elementów skręcane są śrubami stałymi lub tymczasowymi, które są umieszczane przez co trzeci otwór, ale nie rzadziej niż co 500 mm.

Otwory wiercone są ręcznymi maszynami pneumatycznymi i elektrycznymi.

Maszyny pneumatyczne są proste, stosowane do pracy w miejscach gdzie nie ma ograniczeń gabarytowych oraz kątowe, przystosowane do pracy w ciasnych miejscach. Instalacje pneumatyczne wiercą otwory o średnicy do 20 mm.

Maszyny elektryczne pracują przy napięciu 220 V. Na wolnym powietrzu takie maszyny są używane w komplecie z ochronnym urządzeniem wyłączającym, aw zamkniętych suchych pomieszczeniach są uziemione, instalator pracuje z elektronarzędziami w rękawiczkach i stojąc na gumowej macie. Najbezpieczniejsze maszyny są podwójnie izolowane; można ich używać bez dodatkowych środków ochronnych oraz podczas pracy na zewnątrz.

Po wywierceniu otworów pozbawionych śrub montażowych, śruby są odkręcane, a na ich miejsce wstawiane są śruby stałe.

Nakrętki wszystkich śrub (stałych i tymczasowych) dokręca się kluczami ręcznymi (zwykłymi lub grzechotkowymi). W takim przypadku jeden pracownik zapobiega obracaniu się łba śruby, a drugi dokręca nakrętkę. Na śrubach o normalnej i zwiększonej dokładności instalowane są podkładki - jedna pod łbem śruby i nie więcej niż dwie - pod nakrętką. Przy dużej liczbie śrub w jednym połączeniu stosowane są klucze elektryczne. Śruby montuje się od środka złącza do krawędzi. Po stronie nakrętki musi pozostać co najmniej jeden gwint o pełnym profilu. Jakość dokręcania sprawdza się poprzez stukanie śrub młotkiem o masie 0,3-0,4 kg. W takim przypadku śruby nie powinny się poruszać i drżeć.

Nakrętki zabezpieczone są przed samoczynnym odkręceniem nakrętkami zabezpieczającymi lub podkładkami sprężystymi. Jednak przy obciążeniach dynamicznych i wibracyjnych środki te nie wystarczą, dlatego podczas eksploatacji należy systematycznie monitorować stan połączeń polowych i dokręcać nakrętki na luźnych śrubach.

Połączenia na śrubach o dużej wytrzymałości są odporne na ścinanie i za pomocą śrub nośnych. W połączeniach odpornych na ścinanie śruby nie biorą bezpośredniego udziału w przenoszeniu sił: wszystkie siły przyłożone do elementów współpracujących są odbierane tylko z powodu sił tarcia powstających między płaszczyznami ścinania. W połączeniu ze śrubami nośnymi, wraz z siłami tarcia pomiędzy płaszczyznami ścinania, w przenoszeniu sił biorą również udział same śruby, co pozwala na zwiększenie nośności jednej śruby o 1,5–2 razy w stosunku do śruby ścinanej -odporne połączenia.

Powierzchnie łączonych elementów w tych przypadkach traktowane są jak w przypadku zwykłych połączeń śrubowych. Usuń smar konserwujący przed zamontowaniem śrub, podkładek i nakrętek. W tym celu zanurza się je w siatkowym pojemniku do wrzącej wody, a następnie do pojemnika z mieszaniną 15% oleju mineralnego i 85% benzyny bezołowiowej.

Podczas montażu, montażu konstrukcji metalowych szczególną uwagę zwraca się na napięcie łączonych elementów. Istnieje kilka sposobów określania sił rozciągających śruby. Na placu budowy często stosuje się metodę pośredniego oszacowania sił rozciągających poprzez moment obrotowy, który należy przyłożyć do nakrętki.

Moment obrotowy M wyznacza się z wyrażenia: M = KP·a, gdzie P - siła rozciągająca śrubę, N; d - nominalna średnica śruby, mm; K to współczynnik momentu obrotowego śruby.

Napięcie śrub jest kontrolowane selektywnie: przy liczbie śrub w połączeniu do 5 - wszystkie śruby, przy 6-20 - co najmniej 5 śrub, a przy większej liczbie - co najmniej 25% śrub w połączeniu . Jeżeli podczas kontroli okaże się, że co najmniej jedna śruba nie spełnia ustalonych wymagań, sprawdzane są wszystkie śruby. Łby sprawdzonych śrub są pomalowane, a wszystkie połączenia są szpachlowane wzdłuż konturu.

rozmiar czcionki

KONSTRUKCJE ŁOŻYSKOWE I OGRODZENIA - NORMY I ZASADY BUDOWLANE - SNiP 3-03-01-87 (zatwierdzone dekretem ZSRR Gosstroy z dnia 04-12-87 ... Obowiązujące w 2017 r.

Połączenia polowe na śrubach o wysokiej wytrzymałości z kontrolowanym napięciem

4.20. Do wykonywania połączeń na śruby o kontrolowanym napięciu mogą zostać dopuszczeni pracownicy, którzy przeszli specjalne przeszkolenie, potwierdzone odpowiednim certyfikatem.

4.21. W złączach odpornych na ścinanie powierzchnie styku części muszą być obrobione w sposób przewidziany w projekcie.

Z powierzchni, które mają być poddane obróbce, a także nie być czyszczone szczotkami stalowymi, należy najpierw usunąć zanieczyszczenia olejowe.

Stan powierzchni po obróbce i przed montażem powinien być monitorowany i rejestrowany w dzienniku (patrz obowiązkowy załącznik 5).

Przed montażem spoin, obrabiane powierzchnie należy chronić przed brudem, olejem, farbą i lodem. Jeżeli wymóg ten nie jest przestrzegany lub montaż spoiny rozpocznie się po upływie ponad 3 dni od przygotowania powierzchni, należy powtórzyć ich obróbkę.

4.22. Różnicę powierzchni (wypaczenie) łączonych części powyżej 0,5 do 3 mm należy zniwelować poprzez obróbkę skrawaniem poprzez wykonanie gładkiego ukosu o nachyleniu nie większym niż 1:10.

Przy różnicy większej niż 3 mm konieczne jest zainstalowanie uszczelek o wymaganej grubości, obrobionych w taki sam sposób jak części łączące. Stosowanie uszczelek wymaga uzgodnienia z organizacją – deweloperem projektu.

4.23. Otwory w częściach podczas montażu muszą być wyrównane i zabezpieczone przed przesunięciem za pomocą zatyczek. Liczbę zaślepek określa się obliczając działanie obciążeń montażowych, ale muszą one wynosić co najmniej 10% przy liczbie otworów 20 lub więcej i co najmniej dwa - przy mniejszej liczbie otworów.

W zmontowanym opakowaniu, mocowanym za pomocą kołków, dopuszczalna jest czerń (niedopasowanie otworów), co nie uniemożliwia swobodnego osadzania śrub bez przekrzywienia. Przyrząd o średnicy 0,5 mm większej niż średnica nominalna śruby musi przejść przez 100% otworów w każdym połączeniu.

Dopuszcza się czyszczenie otworów szczelnie dokręconych pakietów wiertłem, którego średnica jest równa średnicy nominalnej otworu pod warunkiem, że czerń nie przekracza różnicy pomiędzy średnicami nominalnymi otworu i śruby.

Do czyszczenia otworów nie wolno używać wody, emulsji i olejów.

4.24. Zabronione jest stosowanie śrub, które nie mają fabrycznego oznaczenia tymczasowego oporu na głowie, marce producenta, symbolu numeru cieplnego i na śrubach modyfikacji klimatycznej HL (zgodnie z GOST 15150-69) - także litery „HL”.

4.25. Śruby, nakrętki i podkładki należy przygotować przed montażem.

4.26. Naprężenie śrub określone w projekcie należy zapewnić poprzez dokręcenie nakrętki lub obrócenie łba śruby do obliczonego momentu dokręcania, lub przez przekręcenie nakrętki o określony kąt lub w inny sposób zapewniający uzyskanie określonego naprężenia.

Kolejność naciągu powinna wykluczać powstawanie przecieków w dokręconych opakowaniach.

4.27. Klucze dynamometryczne do napinania i sprawdzania naciągu śrub o dużej wytrzymałości należy kalibrować co najmniej raz na zmianę w przypadku braku uszkodzeń mechanicznych, a także po każdej wymianie urządzenia sterującego lub naprawie klucza.

4.28. Obliczeniowy moment obrotowy M wymagany do dokręcenia śruby należy wyznaczyć ze wzoru

gdzie K to średnia wartość współczynnika momentu obrotowego, ustalona dla każdej partii śrub w certyfikacie producenta lub ustalona w miejscu montażu za pomocą urządzeń sterujących;

P to projektowe naprężenie śruby określone na rysunkach roboczych, N (kgf);

d - nominalna średnica śruby, m.

4.29. Naciąg śrub zgodnie z kątem obrotu nakrętki należy wykonać w następującej kolejności:

ręcznie dokręcić wszystkie śruby w związku z awarią kluczem montażowym o długości rękojeści 0,3 m;

obrócić nakrętki śrub o 180° ± 30°.

Metoda ta ma zastosowanie do śrub o średnicy 24 mm przy grubości pakietu do 140 mm i ilości części w pakiecie do 7.

4.30. Pod łbem śruby o wysokiej wytrzymałości i nakrętki o wysokiej wytrzymałości należy zainstalować jedną podkładkę zgodnie z GOST 22355-77. Jeżeli różnica między średnicami otworu i śruby nie przekracza 4 mm, dopuszcza się zamontowanie tylko jednej podkładki pod elementem (nakrętka lub łeb śruby), której obrót zapewnia napięcie śruby.

4.31. Nakrętek dokręconych momentem znamionowym lub skręconych o pewien kąt nie należy dodatkowo niczym zabezpieczać.

4.32. Po dokręceniu wszystkich śrub w połączeniu starszy monter (brygadzista) zobowiązany jest umieścić w wyznaczonym miejscu znak firmowy (przypisany mu numer lub znak).

4.33. Napięcie śruby powinno być kontrolowane:

przy liczbie śrub w połączeniu do 4 - wszystkie śruby, od 5 do 9 - co najmniej trzy śruby, 10 lub więcej -10% śrub, ale nie mniej niż trzy w każdym połączeniu.

Rzeczywisty moment skręcający nie może być mniejszy niż obliczony, określony wzorem (1) i nie może go przekraczać o więcej niż 20%. Dopuszczalne jest odchylenie kąta obrotu nakrętki w granicach ± ​​30°.

W przypadku znalezienia co najmniej jednej śruby, która nie spełnia tych wymagań, kontroli podlega podwójna liczba śrub. Jeżeli po ponownym sprawdzeniu zostanie znaleziona jedna śruba o niższym momencie obrotowym lub o mniejszym kącie obrotu nakrętki, należy sprawdzić wszystkie śruby, aby doprowadzić moment obrotowy lub kąt obrotu każdej nakrętki do wymaganej wartości.

Sonda o grubości 0,3 mm nie powinna wchodzić w szczeliny między częściami łączącymi.

4.34. Po sprawdzeniu naprężenia i akceptacji połączenia wszystkie zewnętrzne powierzchnie złączy, w tym łby śrub, nakrętki i wystające z nich części gwintów śrub, należy oczyścić, zagruntować, pomalować, a szczeliny w miejscach różnicy grubości i szczeliny w stawach są wypełnione.

4.35. Wszystkie prace związane z naciąganiem i kontrolą naciągu należy odnotować w dzienniku połączeń wykonanych na śrubach o kontrolowanym naciągu.

4.36. Śruby w połączeniach kołnierzowych należy dokręcić z siłami określonymi na rysunkach roboczych, obracając nakrętkę do obliczonego momentu dokręcania. 100% śrub podlega kontroli naciągu.

Rzeczywisty moment skręcający nie może być mniejszy niż obliczony, określony wzorem (1) i nie może go przekraczać o więcej niż 10%.

Szczelina między stykającymi się płaszczyznami kołnierzy w miejscu śrub jest niedopuszczalna. Sonda o grubości 0,1 mm nie może wnikać w obszar o promieniu 40 mm od osi śruby.

Zgodnie z dokumentem „MDS 12-22.2005. Zalecenia dotyczące stosowania w branży budowlanej wymagań regulacyjnych aktów prawnych i innych aktów prawnych zawierających wymagania państwowe i regulacyjne dotyczące ochrony pracy „Załącznik 5, wszystkie dane związane z pracami budowlanymi i instalacyjnymi w produkcji należy wprowadzać codziennie czop połączeń polowych na śrubach z kontrolowanym napięciem. Tego wymogu nie można ominąć i lekceważyć. W przypadku jakiegokolwiek sporu, dziennik ten będzie miał moc prawną i będzie traktowany jako dokument urzędowy.

Nasz sklep zwraca uwagę właśnie na taki magazynek do wykonywania połączeń montażowych na śruby z kontrolowanym napięciem.

Warto wziąć pod uwagę wszystko, czego potrzebujesz podczas prac budowlanych i instalacyjnych.

Dlaczego warto odwiedzić nasz sklep?

Rola Internetu w naszym życiu jest dziś trudna do przecenienia. Teraz wszystko jest zrobione dla wygody klienta i zaoszczędzenia jego cennego czasu. Sklepy przenoszą swoją uwagę z ulic miast na bezmiar globalnego Internetu, a nasz sklep nie jest wyjątkiem. Możesz oczywiście, jeśli jesteś pedantem na punkcie starych sposobów, spędzać czas na rozglądaniu się po mieście w poszukiwaniu konkretnych produktów, takich jak kłody fuzyjne o kontrolowanym naprężeniu. Ale zalecamy złożenie zamówienia bez wychodzenia z domu. Złożenie zamówienia w naszym sklepie internetowym jest łatwe. Ponadto nasze ceny są znacznie niższe niż gdziekolwiek indziej.

Składając zamówienie na naszej stronie internetowej, możesz wybrać oprawę, w której zostanie wykonany Twój dziennik montażu śrub z kontrolą naprężenia - twardą lub miękką. Ale to nie wszystko, możesz zamówić laminowanie w miękkiej okładce lub tłoczenie w twardej okładce, zaznaczając odpowiednie pole przy kasie. Możesz również określić liczbę potrzebnych stron w dzienniku połączeń w terenie podczas składania zamówienia. Dostawa realizowana jest w jak najkrótszym czasie, dzięki czemu nie trzeba długo czekać.

Pamiętaj, że dziennik połączeń montażowych na śrubach z kontrolowanym napięciem jest bardzo ważnym i niezbędnym biurokratycznym ogniwem w łańcuchu wszelkich prac budowlanych i instalacyjnych. Nie odkładaj zakupu na później, bo dzisiaj może Ci się przydać. Nie rozpoczynaj prac budowlanych bez Książki połączeń śrubowych o kontrolowanym naprężeniu, myśląc, że otrzymasz ją później. Nasz sklep jest otwarty dla Ciebie 24/7 i jest gotowy dostarczyć Ci nieograniczoną liczbę magazynów. Czekamy na Twoje zakupy i chętnie odpowiemy na wszelkie pytania.

Strona tytułowa:
- nazwa organizacji wykonującej pracę
- nazwa obiektu budowlanego
- stanowisko, nazwisko, inicjały i podpis osoby odpowiedzialnej za wykonywanie pracy i prowadzenie dziennika
- organizacja, która opracowała dokumentację projektową, rysunki KM
- kod projektu
- organizacja, która opracowała projekt produkcji dzieł
- kod projektu
- przedsiębiorstwo, które opracowało rysunki KMD i produkowane konstrukcje,
- kod zamówienia
- zleceniodawca (organizacja), stanowisko, nazwisko, inicjały i podpis kierownika (przedstawiciela) dozoru technicznego

Sekcje 1
Lista linków (monterów) zaangażowanych w montaż śrub.

Liczy się czop do wykonywania połączeń polowych na śrubach z kontrolowanym naciągiem:

2. Przypisana kategoria

3. Przypisany numer lub znak

4-5. Świadectwo kwalifikacji

Data wydania

Wydane przez

6. Uwaga

Głównym elementem

Kolumny do wypełnienia:
1. Data
2. Numer rysunku KMD i nazwa węzła (połączenia) w połączeniu
3-6. Ustawienie śruby
- ilość dostarczonych śrub w połączeniu
- numer certyfikatu dla śrub
- sposób obróbki powierzchni stykowych
- szacowany moment obrotowy lub kąt obrotu nakrętki

7-12. Wyniki kontroli
- obróbka powierzchni stykowych
- ilość testowanych śrub
- wyniki sprawdzenia momentu dokręcania lub kąta obrotu nakrętki
- numer pieczęci, podpis majstra
- podpis osoby odpowiedzialnej za ustawienie rygli
- podpis przedstawiciela klienta

Dokument „MDS 12-22.2005. Zalecenia dotyczące stosowania w branży budowlanej wymagań regulacyjnych aktów prawnych i innych aktów prawnych zawierających państwowe wymagania regulacyjne dotyczące ochrony pracy” stwierdza:
1.5. Dane dotyczące produkcji robót budowlano-montażowych należy wprowadzać codziennie

STANDARD PRZEMYSŁOWY

KONSTRUKCJE BUDOWLANE STALOWE. MONTOWANIE

ŚRUBY O WYSOKIEJ WYTRZYMAŁOŚCI

Typowy proces technologiczny

OST 36-72-82

Rozkazem Ministerstwa Zgromadzeń i Specjalnych Robót Budowlanych ZSRR z dnia 7 grudnia 1982 r. termin wprowadzenia ustalono na 1 lipca 1983 r.

ZATWIERDZONE I WPROWADZONE ROZPORZĄDZENIEM Ministerstwa Zgromadzeń i Specjalnych Roboty budowlane ZSRR z dnia 7 grudnia 1982 r., nr 267

Wykonawcy: VNIPI Promstalkonstruktsiya

KI dr Łukjanow, dr A.F. Knyazhev, G.N. Pawłowa

Współwykonawcy: Centralny Instytut Badawczy Projectstalkonstruktsiya

B.G. dr Pavlov, dr V.V. Volkov, V.M. Babuszkin

B.M. dr Weinblat

Wprowadzony po raz pierwszy

Niniejsza Norma Międzynarodowa obejmuje typowy proces wykonywania połączeń polowych odpornych na ścinanie na śrubach o dużej wytrzymałości w konstrukcjach stalowych.

Norma określa wymagania techniczne dla użytych materiałów, łączonych elementów konstrukcyjnych, narzędzia, a także kolejność operacji procesu technologicznego, kontrolę jakości oraz podstawy bezpieczeństwa.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Śruby, nakrętki i podkładki o dużej wytrzymałości należy stosować zgodnie z instrukcjami rysunkami roboczymi (KM) lub wykonawczymi (KMD) konstrukcji stalowych montowanego obiektu.

1.2. Projekty produkcji pracy (PPR) muszą zawierać schematy produkcji pracy lub mapy technologiczne, przewidujące wykonanie połączeń na śrubach o dużej wytrzymałości w określonych warunkach montowanego obiektu.

1.3. Przygotowanie, montaż i odbiór połączeń na śrubach o dużej wytrzymałości powinien odbywać się pod kierunkiem osoby (brygadzista, brygadzista) wyznaczonej na zlecenie organizacji montażowej odpowiedzialnej za wykonanie tego typu połączeń na obiekcie.

1.4. Do wykonywania połączeń na śruby o dużej wytrzymałości dopuszczeni są monterzy, którzy nie ukończyli 18 roku życia, którzy przeszli specjalne szkolenie teoretyczne i praktyczne, potwierdzone imiennym zaświadczeniem o uprawnieniach do wykonywania tych prac, wydanym przez organizację montażową.

2. WYMAGANIA TECHNICZNE

2.1.1. Śruby, nakrętki, podkładki o wysokiej wytrzymałości muszą być dostarczane do obiektu, który ma być montowany w partiach wyposażonych w certyfikaty zgodnie z wymaganiami GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77.

2.1.2. Do piaskowania (śrutowania) powierzchni styku łączonych elementów konstrukcyjnych należy stosować piasek kwarcowy zgodnie z GOST 8736-77 lub śrut żeliwny lub stalowy zgodnie z GOST 11964-81 E.

2.1.3. Aby utworzyć powłokę klejowo-cierną na powierzchniach stykowych podkładek, klej na bazie żywicy epoksydowo-dianowej ED-20 według GOST 10587-76 i proszków karborundowych gatunków KZ i KCh, frakcje nr 8, 10, 12 według GOST 3647-80 powinno być używane.

2.1.4. Do obróbki ogniowej powierzchni należy stosować acetylen zgodnie z GOST 5457-75 i tlen zgodnie z GOST 6331-78. Acetylen i tlen muszą być dostarczane do miejsca pracy w stalowych butlach zgodnie z GOST 15860-70.

2.2.1. Możliwość swobodnego zasilania śrub o dużej wytrzymałości oraz dokręcania nakrętek za pomocą kluczy i kluczy dynamometrycznych musi być zapewniona przez konstrukcję połączeń.

2.2.2. Montaż połączeń jest niedopuszczalny w przypadku występowania zadziorów na elementach konstrukcyjnych wokół i wewnątrz otworów oraz wzdłuż krawędzi elementów.

Powierzchnie styku elementów nie podlegają gruntowaniu i malowaniu. Odległość między osią śrub ostatniego rzędu a zagruntowaną powierzchnią nie powinna być mniejsza niż 70mm.

2.2.3. Nie wolno używać elementów w złączach, które mają odchylenia wymiarowe, które nie spełniają wymagań SNiP III-18-75 „Zasady produkcji i odbioru pracy. Konstrukcje metalowe”. Różnica w płaszczyznach elementów łączonych nakładkami nie powinna przekraczać 0,5 mm włącznie.

2.2.4. W połączeniach profili walcowanych z nierównoległymi powierzchniami kołnierzy należy zastosować uszczelki poziomujące.

2.2.5. Średnice nominalne i zaczernienie otworów (niedopasowanie otworów w poszczególnych częściach zmontowanego pakietu) nie powinny przekraczać wymagań określonych w rozdziale SNiP III-18-75 „Zasady wykonywania i odbioru robót. Konstrukcje metalowe”.

2.2.6 Klucze dynamometryczne kontrolne i kalibracyjne muszą być ponumerowane, skalibrowane i zaopatrzone w wykresy lub tabele kalibracji Klucze pneumatyczne i elektryczne muszą spełniać wymagania paszportowe.

3.1.1. Operacje przygotowawcze obejmują: dekonserwację i czyszczenie śrub o wysokiej wytrzymałości; przygotowanie elementów konstrukcyjnych, kontrola i kalibracja narzędzia.

3.1.2. Śruby, nakrętki, podkładki o dużej wytrzymałości należy oczyścić z konserwacji fabrycznej, brudu, rdzy i pokryć cienką warstwą smaru.Dekonserwację i czyszczenie przeprowadzamy według poniższej technologii.

3.1.3. Umieścić w skrzyni śruby, nakrętki i podkładki o dużej wytrzymałości, ważące nie więcej niż 30 kg.

3.1.4. Pojemnik kratowy wypełniony sprzętem zanurzyć w zbiorniku z wrzącą wodą na 8 - 10 minut (patrz rysunek).

3.1.5. Po ugotowaniu umyj gorący sprzęt w mieszaninie składającej się z 85% benzyny bezołowiowej według GOST 2084-77 i 15% oleju maszynowego (typu autol) według GOST 20799-75 przez 2-3 razy zanurzenie, a następnie suszenie.

3.1.6. Obrobione śruby, nakrętki i podkładki umieścić osobno w zamkniętych skrzynkach z uchwytami o nośności nie większej niż 20 kg w celu przeniesienia ich na miejsce pracy.

3.1.7. Na przenośnym pojemniku należy podać standardowe rozmiary, liczbę śrub, nakrętek i podkładek, datę przetwarzania, certyfikat i numery partii.

3.1.8. Oczyszczone śruby, nakrętki i podkładki należy przechowywać w zamkniętych skrzyniach nie dłużej niż 10 dni, po czym konieczna jest powtórna obróbka zgodnie z ust. 3.1.4 i 3.1.5.

3.1.9. Zadziory znalezione wokół i wewnątrz otworów oraz na krawędziach elementów muszą być całkowicie usunięte. Gratowanie wokół otworów i wzdłuż krawędzi elementów należy wykonywać szlifierkami pneumatycznymi lub elektrycznymi bez tworzenia wgłębienia przerywającego styk stykających się powierzchni, a w przypadku zadziorów wewnątrz otworu wiertłem o średnicy która jest równa średnicy śruby.

3.1.10. Jeżeli różnica płaszczyzn łączonych elementów jest większa niż 0,5 do 3,0 mm włącznie, na elemencie wystającym konieczne jest wykonanie skosu czyszczącą maszyną pneumatyczną lub elektryczną w odległości do 30,0 mm od krawędzi element. Jeżeli różnica płaszczyzn jest większa niż 3,0 mm, należy zastosować podkładki wyrównujące.

3.1.11. Kalibrację (kontrolę kalibracji) kontrolnych i kalibracyjnych kluczy dynamometrycznych należy przeprowadzić raz na zmianę przed rozpoczęciem pracy na specjalnych stojakach lub urządzeniach zgodnie z zalecanym Załącznikiem 1. Klucze dynamometryczne są kalibrowane zgodnie z zalecanym Załącznikiem 2.

1 - element grzewczy; 2 - pojemnik kratowy na śruby; 3 - zbiornik na wodę;

4 - korek spustowy

3.2.1. Główne operacje technologiczne obejmują:

Obróbka powierzchni stykowych;

Montaż połączeń;

Montaż śrub o dużej wytrzymałości;

Kontrola naciągu i naciągu śrub.

3.2.2. Sposób obróbki powierzchni styku dobierany jest zgodnie ze współczynnikiem tarcia wskazanym na rysunkach KM lub KMD oraz w rozdziale SNiP II-23-81 „Konstrukcje stalowe. Normy projektowe".

Ustalono następujące metody obróbki powierzchni stykowych wykonywanych na miejscu montażu: piaskowanie (śrutowanie), płomień; szczotki metalowe;tarcie adhezyjne.

3.2.3. Piaskowanie (śrutowanie) Obróbkę powierzchni styku łączonych elementów należy wykonać za pomocą maszyn do piaskowania lub śrutowania zgodnie z GOST 11046-69 (ST SEV 3110-81).

Podczas piaskowania (śrutowania) powierzchni styku, zgorzelina walcownicza i rdzę muszą być całkowicie usunięte, aż do uzyskania jednorodnej jasnoszarej powierzchni.

3.2.4. Obróbkę płomieniową powierzchni stykowych należy przeprowadzić za pomocą palników gazowych o szerokim kącie GAO-60 lub GAO-2-72 zgodnie z GOST 17357-71.

Obróbka płomieniem jest dozwolona przy grubości metalu co najmniej 5,0 mm.

Prędkość ruchu palnika wynosi 1 m/min przy grubości metalu powyżej 10 mm i 1,5-2 m/min - przy grubości metalu do 10 mm włącznie.

Produkty spalania i kamień należy zmieść miękkim drutem, a następnie szczotkami do włosów.

Powierzchnia po obróbce płomieniowej musi być wolna od brudu, farby, plam olejowych i łatwo łuszczącej się zgorzeliny. Całkowite usunięcie zgorzeliny nie jest konieczne.

Wyposażenie stacji gazowej obróbki płomieniowej oraz krótki opis techniczny wyposażenia zamieszczono w zalecanym załączniku3.

3.2.5. Obróbkę powierzchni stykowych za pomocą szczotek metalowych należy wykonywać za pomocą szlifierek pneumatycznych lub elektrycznych, których marki są wskazane w zalecanym załączniku 4.

Niedopuszczalne jest nadawanie czyszczonym powierzchniom styku metalicznego połysku.

3.2.6. Na powierzchniach styku klocków z reguły nakładana jest adhezyjna powłoka cierna w zakładach produkujących konstrukcje metalowe.

Proces technologiczny otrzymywania adhezyjnej powłoki ciernej przewiduje:

Obróbka powierzchni stykowych padów w maszynach do piaskowania (śrutowania) zgodnie z GOST 11046-69 (ST SEV 3110-81);

Nałożenie kleju epoksydowo-poliamidowego na obrabiane powierzchnie styku nakładek;

Nakładanie proszku karborundowego na nieutwardzony klej.

Bezpieczeństwo powłoki adhezyjnej ciernej musi być zapewnione poprzez pakowanie zrazów przez cały okres ich załadunku, transportu, rozładunku i przechowywania na placu budowy.

Okres trwałości płytek z klejącą powłoką cierną nie jest ograniczony.

Skład adhezyjnej powłoki ciernej podano w zalecanym załączniku 5.

Powierzchnie styku głównych elementów łączonych przed montażem należy pokryć szczotkami metalowymi zgodnie z punktem 3.2.5.

3.2.7. Obróbka metalizacji powierzchni styku łączonych elementów konstrukcyjnych (cynkowanie, aluminiowanie) odbywa się z reguły w zakładach produkujących konstrukcje metalowe.

3.2.8. Obrabiane powierzchnie należy chronić przed brudem, olejem i lodem. Okres trwałości konstrukcji poddanych piaskowaniu (śrutowaniu), metodom płomienia gazowego lub metalowym szczotkom, przed montażem, nie powinien przekraczać trzech dni, po czym powierzchnie należy poddać ponownej obróbce zgodnie z ust. 3.2.3 -3.2.5.

Powierzchnie poddane piaskowaniu (śrutowaniu) można podczas ponownej obróbki czyścić metodą płomieniową.

3.2.9. Powierzchnie kontaktowe bez obróbki należy oczyścić z brudu i łuszczącej się zgorzeliny za pomocą metalowych szczotek; z oleju - benzyna bezołowiowa, z lodu - odpryski.

3.2.10. Montaż połączeń na śrubach o dużej wytrzymałości obejmuje następujące operacje:

Wyrównanie otworów i zamocowanie w pozycji projektowej elementów łączących za pomocą kołków montażowych, których liczba powinna wynosić 10% liczby otworów, ale nie mniej niż 2 sztuki;

Montaż śrub o dużej wytrzymałości w otworach bez kołków montażowych;

Ciasny krawat w opakowaniu;

Dokręcanie zainstalowanych śrub o dużej wytrzymałości do siły określonej na rysunkach KM i KMD;

Usunięcie zaślepek montażowych, umieszczenie śrub o dużej wytrzymałości w uwolnionych otworach i naciągnięcie ich do siły projektowej;

Gruntowanie połączenia.

3.2.11. Pod łbami i nakrętkami śrub o wysokiej wytrzymałości konieczne jest umieszczenie tylko jednej podkładki poddanej obróbce cieplnej zgodnie z GOST 22355-77.

Wystający koniec śruby musi koniecznie mieć co najmniej jeden gwint nad nakrętką.

3.2.12. Jeśli otwory nie pasują, należy je wiercić w elementach o obrobionej powierzchni bez użycia chłodziwa.

3.2.13. Napięcie wstępne i końcowe śrub o dużej wytrzymałości należy przeprowadzić od środka połączenia do krawędzi lub od najsztywniejszej części połączenia w kierunku jego wolnych krawędzi.

3.2.14. Sposób napinania śrub o dużej wytrzymałości należy wskazać na rysunkach KM lub KMD.

3.2.15. W przypadku braku instrukcji, metodę napinania wybiera instalator zgodnie z zalecanym załącznikiem 2.

4.1. Po wykonaniu połączenia w terenie na śrubach o dużej wytrzymałości, brygadzista zobowiązany jest oznaczyć połączenie marką osobistą (zestawem numerów) i przedstawić gotowe połączenie osobie odpowiedzialnej.

4.2. Osoba odpowiedzialna (brygadzista, brygadzista) po sprawdzeniu i weryfikacji musi przedstawić gotowe połączenie przedstawicielowi klienta. W przypadku braku uwag od klienta, połączenie należy uznać za zaakceptowane, a osoba odpowiedzialna wprowadza wszystkie niezbędne informacje na ten temat w dzienniku w celu wykonania połączeń polowych na śrubach o dużej wytrzymałości (patrz obowiązkowy załącznik 6).

4.3. Po akceptacji wykończoną spoinę należy zagruntować i pomalować. Gatunki gleby i materiał lakierniczy są akceptowane zgodnie z zatwierdzoną przez Ministerstwo Zdrowia ZSRR „Wykazem materiałów i wyrobów polimerowych dopuszczonych do stosowania w budownictwie”, takim samym jak do gruntowania i malowania konstrukcji metalowych. Gatunki podkładów i farb muszą być wskazane na rysunkach KM i KMD .

4.4. Jakość połączeń śrub o dużej wytrzymałości jest sprawdzana przez osobę odpowiedzialną za pomocą kontroli krok po kroku. Podlega kontroli:

Jakość obróbki powierzchni stykowych;

Zgodność zainstalowanych śrub, nakrętek i podkładek z wymaganiami GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77, a także innymi wymaganiami określonymi na rysunkach KM i KMD;

Obecność podkładek pod łbami śrub i nakrętek;

Obecność na główkach śrub marki producenta;

Długość wystającej części gwintu śruby nad nakrętką;

Obecność piętna brygadzisty odpowiedzialnego za montaż kompleksu.

4.5. Jakość obróbki powierzchni stykowych jest sprawdzana przez ich oględziny tuż przed montażem połączeń. Wyniki kontroli należy odnotować w dzienniku (patrz obowiązkowy załącznik 6).

4.6. Zgodność naciągu śrub z obliczeniowym sprawdzana jest w zależności od metody rozciągania Odchylenie momentu rzeczywistego od momentu wskazanego na rysunkach KM i KMD nie powinno przekraczać 20%.

Kąt obrotu nakrętki jest określony przez położenie znaków na wystającym końcu śruby i nakrętki. Przy dwustopniowym naciągnięciu śruby odchylenie kąta obrotu powinno mieścić się w granicach ± ​​15 °, przy jednostopniowym - ± 30 °.

Śruby z oznaczeniami poza określonymi granicami należy poluzować i ponownie dokręcić.

4.7. Napięcie śrub o dużej wytrzymałości jest sprawdzane za pomocą kalibrowanego klucza dynamometrycznego lub kalibrowanego klucza kontrolnego.

Napięcie śrub powinno być kontrolowane przez wyrywkową kontrolę: przy ilości śrub w połączeniu do 5 włącznie kontrolowana jest 100% śrub, przy ilości śrub od 6 do 20 - co najmniej 5, przy jeszcze- co najmniej 25% śrub w połączeniu.

4.8. Jeżeli podczas kontroli zostanie znaleziona co najmniej jedna śruba, której napięcie nie spełnia wymagań punktu 4.6 niniejszej normy, to kontroli podlega 100% śrub w połączeniu. W takim przypadku napięcie śrub musi zostać doprowadzone do wymaganej wartości.

4.9. Gęstość pakowanego pakietu jest kontrolowana przez sondy 0,3 mm. Sonda nie powinna przechodzić między płaszczyznami po obrysie łączonych elementów.

4.10. Dokumentacja przedstawiona przy odbiorze gotowego obiektu, oprócz dokumentacji przewidzianej w rozdziale SNiP III-18-75 „Zasady wykonywania i odbioru robót. Konstrukcje metalowe”, musi zawierać:

Dziennik połączeń montażowych na śrubach o dużej wytrzymałości;

Certyfikaty na śruby, nakrętki i podkładki;

Certyfikaty na materiały do ​​tworzenia adhezyjnych powłok ciernych.

5. WYMOGI BEZPIECZEŃSTWA

5.1. Organizacja miejsca do wstępnego montażu konstrukcji z połączeniami polowymi na śrubach o dużej wytrzymałości powinna zapewnić bezpieczeństwo pracowników na wszystkich etapach pracy.

Prace przy montażu konstrukcji na śrubach o dużej wytrzymałości muszą być prowadzone zgodnie z PPR, który zawiera następujące decyzje bezpieczeństwa:

Organizacja miejsc pracy i przejść;

Sekwencja operacji technologicznych;

Metody i urządzenia do bezpiecznej pracy instalatorów;

Lokalizacja i pokrycie mechanizmów montażowych;

Metody przechowywania materiały budowlane i elementy konstrukcyjne.

5.2. Rozmieszczenie sprzętu roboczego i organizacja miejsc pracy musi zapewniać bezpieczeństwo ewakuacji pracowników w sytuacjach awaryjnych, z uwzględnieniem obowiązujących przepisów budowlanych.

5.3. Wszelkie prace na wysokości przy wykonaniu połączeń polowych na śrubach o dużej wytrzymałości należy wykonywać z rusztowań zapewniających swobodny dostęp do połączenia z narzędziem.

Rusztowania i inne urządzenia zapewniające bezpieczeństwo pracy muszą spełniać wymagania rozdziału SNiPIII-4-80 „Zasady produkcji i odbioru pracy. Bezpieczeństwo w budownictwie”, GOST 12.2.012-75, GOST 24259-80 i GOST 24258-80.

5.4. Bezpieczeństwo elektryczne w miejscu instalacji musi być zapewnione zgodnie z wymaganiami GOST 12.1.013-78.

5.5. Podczas obróbki powierzchni stykowych za pomocą maszyn do piaskowania (śrutowania) należy przestrzegać „Zasad projektowania i bezpieczeństwa eksploatacji zbiorników ciśnieniowych” zatwierdzonych przez ZSRR Gosgortekhnadzor.

5.6. Miejsce wykonywania prac piaskowania (śrutowania) powinno być ogrodzone, a wokół niego zawisnąć odpowiednie znaki ostrzegawcze i napisy.

5.7. Materiały do ​​piaskowania (śrutowania) obróbki powierzchni (piasek, śrut, piasek metalowy) należy przechowywać w pojemnikach ze szczelnie zamkniętymi wieczkami.

5.8. Operatorowi urządzenia do piaskowania (śrutowania) oraz pracownikowi pomocniczemu zaopatruje się w skafandry kosmiczne lub hełmy z wymuszonym dopływem czystego powietrza.

5.9. Powietrze dostarczane do kombinezonu musi najpierw zostać przepuszczone przez filtr w celu usunięcia kurzu, wody i oleju.

5.10. Pomiędzy stanowiskami pracy operatora i pracownika pomocniczego zlokalizowanymi w pobliżu aparatury do piaskowania (śrutowania) należy przewidzieć alarmy dźwiękowe lub świetlne.

5.11. Podczas obróbki powierzchni styku za pomocą metalowych szczotek (ręcznych i mechanicznych) pracownicy muszą być wyposażeni w okulary ochronne zgodnie z GOST 12.4.003-80 lub maski, rękawice i maski oddechowe.

5.12. Podczas obróbki powierzchni stykowych metodą płomienia gazowego konieczne jest spełnienie wymagań rozdziału SNiP III-4-80 „Zasady produkcji i odbioru pracy. Bezpieczeństwo w budownictwie”, a także przepisy sanitarne dotyczące spawania i cięcia metali, zatwierdzone przez Ministerstwo Zdrowia ZSRR.

5.13. Miejsca pracy w płomieniu gazowym muszą być wolne od materiałów palnych w promieniu co najmniej 5 m oraz od materiałów i instalacji wybuchowych (w tym butle gazowe i generatory gazu) - w promieniu 10m.

5.14. Zabrania się wykonywania prac związanych z obróbką ogniową powierzchni elementów konstrukcyjnych przy deszczowej pogodzie na zewnątrz bez zadaszenia.

5.15. Podczas wykonywania obróbki gazowo-płomieniowej powierzchni styku pracownicy powinni być wyposażeni w gogle typu zamkniętego ze szklanymi filtrami świetlnymi klasy G-1 lub G-2.

Pracownicy pomocniczy muszą być wyposażeni w gogle z lekkimi szkłami filtrującymi klasy B-1 lub B-2.

5.16. Nanoszenie adhezyjnej warstwy ciernej na powierzchnię okładzin z reguły należy przeprowadzać w zakładach produkcyjnych. Jednocześnie należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa zgodnie z GOST 12.3.008-75, GOST 12.3.016-79 i GOST 10587-76, a także przepisów bezpieczeństwa podczas pracy z klejami syntetycznymi.

5.17. Przygotowanie kleju i nakładanie adhezyjnych powłok ciernych powinno odbywać się w osobnym pomieszczeniu wyposażonym w wymianę i wentylację miejscową.

5.18. Osobom pracującym z żywicami epoksydowymi należy zapewnić kombinezony i rękawice.

W celu ochrony skóry przed działaniem żywic epoksydowych należy stosować ochronne pasty i maści na bazie lanoliny, wazeliny lub oleju rycynowego.

5.19. Pomieszczenie do nakładania powłok klejowo-ciernych musi być wyposażone w gaśnice - gaśnice na dwutlenek węgla i pianowe.

5.20. Ponowną konserwację śrub, nakrętek i podkładek należy przeprowadzać na otwartej przestrzeni z baldachimem.

5.21. Podczas gotowania sprzętu w wodzie kąpiel musi być uziemiona. Pracownicy konserwujący sprzęt nie powinni mieć bezpośredniego kontaktu z kąpielami w celu gotowania i smarowania. Proces ładowania musi być zmechanizowany.

5.22. Podczas wykonywania czynności montażowych wyrównanie otworów i sprawdzenie ich zbieżności w montowanych elementach konstrukcyjnych należy wykonać za pomocą specjalnego narzędzia - trzpieni stożkowych, kołków montażowych itp. Niedozwolone jest sprawdzanie palcami zbieżności otworów.

5.23. Działanie mechanizmów, mechanizacja na małą skalę, w tym Utrzymanie, należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami rozdziału SNiP III-4-80 „Zasady produkcji i odbioru pracy. Bezpieczeństwo w budownictwie” oraz instrukcje producenta.

5.24. Podczas korzystania z maszyn ręcznych należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa określonych w GOST 12.1.012-79 (ST SEV 1932-79, ST SEV 2602-80) i GOST 12.2.010-75, a także instrukcji producentów.

5.25. Tryb pracy podczas pracy z ręcznymi maszynami i kluczami elektrycznymi i pneumatycznymi powinien być ustalony zgodnie z „Zaleceniami dotyczącymi opracowania regulaminu pracy pracowników w zawodach niebezpiecznych”, zatwierdzonym w grudniu 1971 r. przez Ogólnounijny Centralna Rada Związków Zawodowych, Ministerstwo Zdrowia ZSRR, Państwowy Komitet Rady Ministrów ZSRR do spraw pracy i wynagrodzenie, a także instrukcje producentów dotyczące wykonywania pracy z określonymi typami maszyn.

5.26. Gruntowanie i malowanie gotowych połączeń na śrubach o dużej wytrzymałości należy wykonać na miejscu montażu konstrukcji metalowych.

5.27. Do gruntowania przyłączy mogą pracować tylko pracownicy, którzy znają zasady bezpiecznego obchodzenia się ze stosowanym sprzętem i materiałami oraz są zaznajomieni z zasadami ochrony przeciwpożarowej.

5.28. Pracownicy zajmujący się gruntowaniem i malowaniem związków muszą przejść badanie lekarskie zgodnie z wymogami Rozporządzenia nr 400 Ministerstwa Zdrowia ZSRR z dnia 30 maja 1969 r. „W sprawie przeprowadzania wstępnych i okresowych badań lekarskich pracowników przy przyjęciu do pracy. "

5.29. Tymczasowe pomieszczenia produkcyjne i pomocnicze muszą być wyposażone w wentylację i oświetlenie, a także wyposażone w sprzęt gaśniczy zgodnie z wymaganiami GOST 12.4.009-75.

ANEKS 1

Przykład kalibracji klucza dynamometrycznego typu KTR-3 1

_________________

1 Klucze KTR-3 produkowane są przez organizacje montażowe według rysunków Centralnego Instytutu Badawczego Projektustalconstruction.

Klucze dynamometryczne kalibrujemy na specjalnych stojakach kalibracyjnych lub zawieszając na uchwycie obciążenie o zadanej wartości. Klucz dynamometryczny zawiesza się na sześciokątnym trzpieniu lub dokręconej śrubie o dużej wytrzymałości tak, aby jego rękojeść znajdowała się w pozycji poziomej (patrz rysunek).

W stałym punkcie na końcu klucza zawieszony jest ciężar masy

gdzie m h - Szacowany moment skręcający;

Δ Mh- moment równy iloczynowi masy klucza i odległości od środka ciężkości do osi trzpienia lub śruby;

ja- odległość od środka ciężkości ładunku do osi trzpienia lub śruby.

Przy zawieszonym ładunku odczyt odbywa się za pomocą urządzenia rejestrującego, na przykład czujnika zegarowego IC 10 mm zgodnie z GOST 577-68. Pomiar przeprowadza się 2-3 razy, aż do uzyskania stabilnego wyniku.Wyniki kalibracji są zapisywane w dzienniku kalibracji kontrolnej kluczy (patrz obowiązkowy dodatek 7).

1 - przyspawany sześciokąt lub dokręcona śruba o wysokiej wytrzymałości;

2 - sztywna podpora; 3 - wskaźnik; 4 - kalibrowany klucz; 5 - ładunek kalibrowany

ZAŁĄCZNIK 2

m h wymagane do napinania śrub o dużej wytrzymałości określa wzór:

Mh= kPd,

k- średnia wartość współczynnika dokręcania dla każdej partii śrub zgodnie z atestem lub nastawiona za pomocą urządzeń kontrolnych w miejscu montażu;

r- siła rozciągająca śruby określona na rysunkach KM i KMD;

D- nominalna średnica śruby.

1.2. Aby wstępnie dokręcić nakrętki, użyj pneumatycznych lub elektrycznych kluczy do nakrętek określonych w zalecanym dodatku 4 oraz kluczy dynamometrycznych.

1.3. Podczas dokręcania śruby należy zabezpieczyć łeb lub nakrętkę przed obracaniem się za pomocą klucza montażowego. Jeśli obracanie nie zatrzymuje się po dokręceniu śruby, należy wymienić śrubę i nakrętkę.

1.4. Moment skręcający należy rejestrować podczas ruchu klucza w kierunku zwiększającym napięcie.

Dokręcanie powinno odbywać się płynnie, bez szarpnięć.

1.5. Klucze dynamometryczne muszą być ponumerowane i skalibrowane. Powinny być skalibrowane na początku zmiany.

2.1. Śruby o dużej wytrzymałości należy montować w otworach wolnych od kołków montażowych i dokręcać kluczem ustawionym na moment obrotowy 800 N ⋅ m. Każdą śrubę należy dokręcać, aż nakrętka przestanie się obracać. Po wyjęciu zaślepek montażowych i zastąpieniu ich śrubami, te ostatnie należy dokręcić momentem dokręcania 800 N m

2.2. Aby kontrolować kąt obrotu nakrętek, należy je oznaczyć i wystające końce śrub za pomocą kombinowanego punktaka (patrz rysunek) lub pomalować.

Połączony punktak

1 - punktak; 2 - nakrętka; 3 - śruba o wysokiej wytrzymałości; 4 - pakiet

2.3. Ostateczne dokręcanie odbywa się za pomocą klucza ustawionego na moment 1600 N ⋅ m, podczas gdy nakrętka musi się obracać o kąt wskazany w tabeli.

Ilość luk w opakowaniu	Grubość opakowania, mm	Kąt obrotu, stopnie

3.1. Wkrętaki do nakrętek należy kalibrować na specjalnym pakiecie kalibracyjnym składającym się z trzech korpusów z co najmniej 20 otworami.

Śruby o dużej wytrzymałości są wkładane w otwory pakietu kalibracyjnego i dokręcane kluczem, aż nakrętka przestanie się obracać. Grupa śrub (kalibracyjnych) w ilości co najmniej 5 szt. nie dokręcaj.

Śruby kalibracyjne należy dokręcać ręcznie kluczem montażowym o długości rękojeści 0,3 m do momentu zerwania (pozycja wyjściowa).

3.2. Na przygotowanych śrubach kalibracyjnych klucz jest kalibrowany.

3.3. Ciśnienie sprężonego powietrza jest ustawione tak, że po obróceniu nakrętki o kąt 180 ± 30 ° od pierwotnej pozycji klucz ulegnie awarii.

Ciśnienie powietrza musi być okresowo sprawdzane.

Kontrolę ciśnienia powietrza należy przeprowadzić zgodnie z manometrem GOST 2405-72 zainstalowanym w miejscu, w którym wąż klucza jest podłączony do linii.

3.4. Podczas kalibracji klucza (w celu monitorowania kąta obrotu nakrętki) należy nanieść znaki na jego wymienną główkę.

3.5. Klucz udarowy uważa się za skalibrowany, jeżeli kąt obrotu nakrętki w trakcie dokręcania wszystkich śrub w momencie uszkodzenia klucza udarowego wynosi 180 ± 30°.

3.6. Wyniki kalibracji klucza należy zapisać w dzienniku kalibracji klucza (patrz obowiązkowy załącznik 8).

3.7. W przypadku zmiany ciśnienia sprężonego powietrza po naprawie usterki klucza konieczne jest wykonanie kalibracji kontrolnej.

DODATEK 3

identyfikacja sprzętu
Palnik GAO-60, GAO-2-72 GOST 17357-71 (1 szt.)	Szeroki krój, wielopłomieniowy, szerokość chwytu 100 mm.
Butle tlenowe (3 szt.)
Butle acetylenowe (2 szt.)
	Maksymalne nadciśnienie wlotowe - 1962 ⋅ 10 4 Rocznie; nadciśnienie robocze - 78,48⋅ 10 4 Rocznie; wydajność przy maksymalnym ciśnieniu - 23m 3 /godz
	Maksymalne nadciśnienie na wlocie - 245,25 ⋅ 10 4 Rocznie; nadciśnienie robocze - od 0,981⋅ 10 4 Pa ​​do 14,715 ⋅ 10 4 Rocznie; przepustowość - 5 m² 3 /godz
Tuleje gumowe do zaopatrzenia w tlen (GOST 9356-75) o średnicy wewnętrznej 9,0, zewnętrznej - 18 mm	Nadciśnienie robocze 147,15 ⋅ 10 4 Pa

DODATEK 4

Zastosowany sprzęt, mechanizmy i narzędzia, elementy złączone i napięcie śrub o dużej wytrzymałości

Poziomy wibracji elektrycznych i pneumatycznych szlifierek ręcznych i kluczy (tabela 1) nie przekraczają wartości ustalonych w GOST 16519-79 (ST SEV 716-77) i GOST 12.1.012-78.

Tabela 1

Nazwa	Marka, standard	Zamiar
Elektryczne klucze udarowe	IE-3115A IE-3119U2 IE-3112A
Pneumatyczne klucze udarowe	GOST 15150-69 IP-3106A IP-3205A GOST 10210-74
klucze
Elektryczne szlifierki ręczne	IE-2004UZ	Do prac porządkowych
Elektryczne szlifierki kątowe	IE-2102A
Pneumatyczne szlifierki ręczne		Do czyszczenia powierzchni metalowych z rdzy i kamienia
Palniki gazowe	GAO-2-72 GOST 17357-71	Do obróbki powierzchni stykowych

Poziomy hałasu elektrycznych i pneumatycznych ręcznych szlifierek i kluczy nie przekraczają poziomów określonych w GOST 12.1.003-76. 2 i 3.

Tabela 2

Parametry wibracji

Marka
IE-3115A
IE-3119U2
IE-3112A
IE-3120A
IE-2009
IE-2004AUZ
IE-2102A

Tabela 3

Charakterystyka hałasu

Marka
samochody
	Poziom mocy akustycznej, dB
IE-3115A
IE-3119U2
IE-3112A
IE-3120A
IP-3106A
IP-3205A

DODATEK 5

Nazwa		Metoda gotowania
Klej epoksydowo-poliamidowy
	Utwardzacz I-5M (I-6M) wg VTU OP-2382-65-60 (50 m.h) Przyspieszacz UP-606-2 wg MRTU 6-09-6101-69 (2 - 3 m.h)
materiał ścierny
Rozpuszczalnik	Aceton według GOST 2768-79

DODATEK 6

obowiązkowy

Siedziba

_______________________________________

Nazwa obiektu

_______________________________________

Producent konstrukcji, nr zam.

Dziennik kontroli wykonania połączeń polowych na śruby o dużej wytrzymałości

Data	Numer rysunku KMD i nazwa węzła, połączenia w połączeniu	Ilość dostarczonych śrub w połączeniu	Numery certyfikatów śrubowych	Sposób obróbki powierzchni stykowych	Standardowy moment dokręcania lub kąt obrotu nakrętki	Wyniki kontroli
						Obróbka powierzchni kontaktu	Liczba testowanych śrub	Wyniki testu momentu obrotowego	Nr probierczy, podpis majstra	Numer marki, podpis osoby odpowiedzialnej	Podpis przedstawiciela klienta

Ch. inżynier ds. organizacji instalacji _______________________________________

Miejsce druku

montaż

organizacje

DODATEK 7

obowiązkowy

_______________________________________

Siedziba

_______________________________________

_______________________________________

Nazwa obiektu

Dziennik 1 kalibracja kontrolna kluczy do naciągania i kontroli naciągu śrub o dużej wytrzymałości,

______________

1 Dla wszystkich kluczy wykorzystywanych przy wykonywaniu połączeń polowych w każdym obiekcie sporządzany jest dziennik.

Podczas kalibracji kontrolnej dziennik musi być prowadzony przez osobę odpowiedzialną za pracę.

Osoba odpowiedzialna wypełnia dziennik po każdym wzorcowaniu kontrolnym kluczyków. Dziennik prowadzony jest do momentu wydania przedmiotu.

Data	Zmiana	Klucz		Moment obrotowy	Wskazania na kluczowym urządzeniu	Podpis osoby odpowiedzialnej, która przeprowadziła kalibrację
		typ	Pokój

Ch. inżynier instalacji _

Miejsce druku

organizacja instalacji

DODATEK 8

obowiązkowy

Siedziba

________________________________________

Organizacja instalacji (zaufanie, zarządzanie)

________________________________________

Nazwa obiektu

Dziennik 1 kalibracja klucza do napinania śrub o dużej wytrzymałości z kontrolą siły poprzez kąt obrotu nakrętki lub napięcie osiowe

________________

1 Magazynek wydawany jest do wszystkich wkrętaków stosowanych przy wykonywaniu połączeń polowych przy każdym obiekcie, przeznaczonych do napinania śrub o dużej wytrzymałości zgodnie z kątem obrotu nakrętki lub napięciem osiowym.

Podczas kalibracji kluczy magazynek musi przechowywać osoba odpowiedzialna za pracę.

Osoba odpowiedzialna wypełnia dziennik po każdej kalibracji kontrolnej kluczy.

Dziennik prowadzony jest do momentu wydania przedmiotu.

Data	Zmiana	Nadciśnienie sprężonego powietrza na wlocie klucza, Pa	Zestaw talerzy w szczelnej torbie	Klucz do początkowego napięcia	Kąt obrotu nakrętki kluczem	Podpis osoby odpowiedzialnej, która wykonała kalibrację

W tym czasopiśmie _________________ strony są sznurowane i ponumerowane

Miejsce druku

montaż

organizacje

Zawartość

1. Postanowienia ogólne

2. Wymagania techniczne

3. Treść procesu technologicznego

4. Zasady odbioru i metody kontroli

5. Wymagania bezpieczeństwa

Aplikacje

1. Przykład kalibracji klucza dynamometrycznego typu KTR-3

2. Metody napinania śrub o dużej wytrzymałości

3. Sprzęt do czyszczenia stanowiska przeciwpożarowego

4. Urządzenia, mechanizmy i narzędzia służące do obróbki powierzchni styku, elementów łączonych oraz napinania śrub o dużej wytrzymałości

5. Skład adhezyjnej powłoki ciernej

6. Dziennik kontroli wykonania połączeń polowych na śrubach o dużej wytrzymałości

7. Dziennik kalibracji kontrolnej kluczy do napinania i kontroli naciągu śrub o dużej wytrzymałości

8. Dziennik kalibracji klucza do napinania śrub o dużej wytrzymałości z kontrolą sił poprzez kąt obrotu nakrętki lub napięcie osiowe

ZATWIERDZIĆ

Dyrektor___________________

___________ .___________________

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Śruby, nakrętki i podkładki o dużej wytrzymałości należy stosować zgodnie z instrukcjami rysunkami roboczymi (KM) lub wykonawczymi (KMD) konstrukcji stalowych montowanego obiektu.

1.2. Projekty produkcji dzieł (PPR) muszą zawierać schematy produkcji dzieł lub mapy technologiczne, umożliwiający wykonanie połączeń na śrubach o dużej wytrzymałości w specyficznych warunkach montowanego obiektu.

1.3. Przygotowanie, montaż i odbiór połączeń na śrubach o dużej wytrzymałości powinien odbywać się pod kierunkiem osoby (brygadzista, brygadzista) wyznaczonej na zlecenie organizacji montażowej odpowiedzialnej za wykonanie tego typu połączenia na obiekcie.

1.4. Do wykonywania połączeń na śrubach o dużej wytrzymałości, monterzy mogą mieć ukończone 18 lat, którzy przeszli specjalne szkolenie teoretyczne i praktyczne, potwierdzone imiennym certyfikatem uprawniającym do wykonywania tych prac, wydanym przez organizację montażową.

2. WYMAGANIA TECHNICZNE

2.1. Wymagania dotyczące użytych materiałów

2.1.1. Śruby, nakrętki, podkładki o wysokiej wytrzymałości muszą być dostarczane do obiektu, który ma być montowany w partiach wyposażonych w certyfikaty zgodnie z wymaganiami GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77.

2.1.2. Do piaskowania (śrutowania) powierzchni styku łączonych elementów konstrukcyjnych należy stosować piasek kwarcowy zgodnie z GOST 8736-77 lub śrut żeliwny lub stalowy zgodnie z GOST 11964-81 E.

2.1.3. Aby utworzyć powłokę klejowo-cierną na powierzchniach stykowych podkładek, klej na bazie żywicy epoksydowo-dianowej ED-20 według GOST 10587-76 i proszków karborundowych gatunków KZ i KCh, frakcje nr 8, 10, 12 według GOST 3647-80 powinno być używane.

2.1.4. Do obróbki ogniowej powierzchni należy stosować acetylen zgodnie z GOST 5457-75 i tlen zgodnie z GOST 6331-78. Acetylen i tlen muszą być dostarczane do miejsca pracy w stalowych butlach zgodnie z GOST 15860-70.

2.2. Wymagania dotyczące połączonych elementów konstrukcyjnych i narzędzi

2.2.1. Możliwość swobodnego zasilania śrub o dużej wytrzymałości oraz dokręcania nakrętek za pomocą kluczy i kluczy dynamometrycznych musi być zapewniona przez konstrukcję połączeń.

2.2.2. Montaż połączeń jest niedopuszczalny w przypadku występowania zadziorów na elementach konstrukcyjnych wokół i wewnątrz otworów oraz wzdłuż krawędzi elementów.

Powierzchnie styku elementów nie podlegają gruntowaniu i malowaniu. Odległość między osią śrub ostatniego rzędu a zagruntowaną powierzchnią nie może być mniejsza niż 70 mm.

2.2.3. Nie wolno używać elementów w złączach, które mają odchylenia wymiarowe, które nie spełniają wymagań SNiP III-18-75 „Zasady produkcji i odbioru pracy. Konstrukcje metalowe”. Różnica w płaszczyznach elementów łączonych nakładkami nie powinna przekraczać 0,5 mm włącznie.

2.2.4. W połączeniach profili walcowanych z nierównoległymi powierzchniami kołnierzy należy zastosować uszczelki poziomujące.

2.2.5. Średnice nominalne i czerń otworów (niedopasowanie otworów w poszczególnych częściach zmontowanego pakietu) nie powinny przekraczać wymagań określonych w rozdziale SNiP III-18-75 „Zasady wykonywania i odbioru robót. Konstrukcje metalowe”.

2.2.6. Klucze dynamometryczne do kontroli i kalibracji muszą być ponumerowane, skalibrowane i zaopatrzone w wykresy lub tabele kalibracji. Klucze pneumatyczne i elektryczne muszą spełniać wymagania paszportowe.

3.1. Operacje przygotowawcze

3.1.1. Operacje przygotowawcze obejmują: dekonserwację i czyszczenie śrub o wysokiej wytrzymałości; przygotowanie elementów konstrukcyjnych; kontrola i kontrola kalibracji narzędzia.

3.1.2. Wytrzymałe śruby, nakrętki, podkładki należy oczyścić z konserwacji fabrycznej, brudu, rdzy i pokryć cienką warstwą smaru. Ponowna konserwacja i czyszczenie odbywa się zgodnie z następującą technologią.

3.1.3. Umieścić w skrzyni śruby, nakrętki i podkładki o dużej wytrzymałości, ważące nie więcej niż 30 kg.

3.1.4. Pojemnik kratowy wypełniony sprzętem zanurzyć w zbiorniku z wrzącą wodą na 8 - 10 minut (patrz rysunek).

3.1.5. Po ugotowaniu umyj gorący sprzęt w mieszaninie składającej się z 85% benzyny bezołowiowej według GOST 2084-77 i 15% oleju silnikowego (typ autol) według GOST 20799-75 przez 2-3 razy zanurzenie, a następnie suszenie.

3.1.6. Obrobione śruby, nakrętki i podkładki należy umieszczać osobno w zamkniętych skrzynkach z uchwytami o nośności nie większej niż 20 kg, aby przenieść je do miejsca pracy.

3.1.7. Na przenośnym pojemniku należy podać standardowe rozmiary, liczbę śrub, nakrętek i podkładek, datę przetwarzania, certyfikat i numery partii.

3.1.8. Oczyszczone śruby, nakrętki i podkładki należy przechowywać w zamkniętych skrzyniach nie dłużej niż 10 dni, po czym konieczna jest powtórna obróbka zgodnie z ust. 3.1.4 i 3.1.5.

3.1.9. Zadziory znalezione wokół i wewnątrz otworów, a także na krawędziach elementów muszą być całkowicie usunięte. Gratowanie wokół otworów i wzdłuż krawędzi elementów należy wykonać szlifierkami pneumatycznymi lub elektrycznymi bez tworzenia wgłębienia przerywającego styk stykających się powierzchni, a w przypadku zadziorów wewnątrz otworu wiertłem o średnicy jest równa średnicy śruby.

3.1.10. Jeżeli różnica płaszczyzn łączonych elementów jest większa niż 0,5 do 3,0 mm włącznie, na wystającym elemencie konieczne jest wykonanie skosu czyszczącą maszyną pneumatyczną lub elektryczną w odległości do 30,0 mm od krawędź elementu. Jeżeli różnica płaszczyzn jest większa niż 3,0 mm, należy zastosować podkładki wyrównujące.

3.1.11. Kalibrację (kontrolę kalibracji) kontrolnych i kalibracyjnych kluczy dynamometrycznych należy przeprowadzić raz na zmianę przed rozpoczęciem pracy na specjalnych stojakach lub urządzeniach zgodnie z zalecanym Załącznikiem 1. Klucze dynamometryczne są kalibrowane zgodnie z zalecanym Załącznikiem 2.

Urządzenie do gotowania śrub, nakrętek i podkładek o dużej wytrzymałości

1 - element grzewczy; 2 - pojemnik kratowy na śruby; 3 - zbiornik na wodę;

4 - korek spustowy

3.2. Podstawowe operacje technologiczne

3.2.1. Główne operacje technologiczne obejmują:

Obróbka powierzchni stykowych;

Montaż połączeń;

Montaż śrub o dużej wytrzymałości;

Kontrola naciągu i naciągu śrub.

3.2.2. Sposób obróbki powierzchni stykowych dobiera się zgodnie ze współczynnikiem tarcia określonym na rysunkach KM lub KMD oraz w rozdziale SNiP II-23-81 „Konstrukcje stalowe. Normy projektowe".

Ustalono następujące metody obróbki powierzchni stykowych wykonywanych na miejscu montażu: piaskowanie (śrutowanie); płomień; szczotki metalowe; tarcie kleju.

3.2.3. Piaskowanie (śrutowanie) Obróbkę powierzchni styku łączonych elementów należy wykonywać za pomocą piaskarek lub śrutownic zgodnie z GOST 11046-69 (ST SEV 3110-81).

Podczas piaskowania (śrutowania) powierzchni styku, zgorzelina walcownicza i rdzę muszą być całkowicie usunięte, aż do uzyskania jednorodnej jasnoszarej powierzchni.

3.2.4. Obróbkę płomieniem powierzchni stykowych należy przeprowadzić za pomocą palników gazowych o szerokim kącie GAO-60 lub GAO-2-72 zgodnie z GOST 17357-71.

Obróbka płomieniem jest dozwolona przy grubości metalu co najmniej 5,0 mm.

Prędkość ruchu palnika wynosi 1 m/min przy grubości metalu powyżej 10 mm i 1,5-2 m/min - przy grubości metalu do 10 mm włącznie.

Produkty spalania i kamień należy zmieść miękkim drutem, a następnie szczotkami do włosów.

Powierzchnia po obróbce płomieniowej musi być wolna od brudu, farby, plam olejowych i łatwo łuszczącej się zgorzeliny. Całkowite usunięcie zgorzeliny nie jest konieczne.

Wyposażenie stacji obróbki płomieniowej gazu oraz krótki opis techniczny wyposażenia podano w zalecanym dodatku 3.

3.2.5. Obróbkę powierzchni stykowych za pomocą szczotek metalowych należy wykonywać za pomocą szlifierek pneumatycznych lub elektrycznych, których marki są wskazane w zalecanym załączniku 4.

Niedopuszczalne jest nadawanie czyszczonym powierzchniom styku metalicznego połysku.

3.2.6. Na powierzchniach styku klocków z reguły nakładana jest adhezyjna powłoka cierna w zakładach produkujących konstrukcje metalowe.

Proces technologiczny otrzymywania adhezyjnej powłoki ciernej przewiduje:

Obróbka powierzchni stykowych padów w maszynach do piaskowania (śrutowania) zgodnie z GOST 11046-69 (ST SEV 3110-81);

Nałożenie kleju epoksydowo-poliamidowego na obrabiane powierzchnie styku nakładek;

Nakładanie proszku karborundowego na nieutwardzony klej.

Bezpieczeństwo powłoki adhezyjnej ciernej musi być zapewnione poprzez pakowanie listków przez cały okres ich załadunku, transportu, rozładunku i przechowywania w miejscu budowy i montażu.

Okres trwałości płytek z klejącą powłoką cierną nie jest ograniczony.

Skład adhezyjnej powłoki ciernej podano w zalecanym załączniku 5.

Powierzchnie styku głównych elementów łączonych przed montażem należy pokryć szczotkami metalowymi zgodnie z punktem 3.2.5.

3.2.7. Obróbka metalizująca powierzchni styku łączonych elementów konstrukcyjnych (cynkowanie, aluminiowanie) odbywa się z reguły w zakładach produkujących konstrukcje metalowe.

3.2.8. Obrabiane powierzchnie należy chronić przed brudem, olejem i lodem. Okres trwałości konstrukcji poddanych piaskowaniu (śrutowaniu), metodom płomienia gazowego lub metalowym szczotkom, przed montażem, nie powinien przekraczać trzech dni, po czym powierzchnie należy poddać ponownej obróbce zgodnie z ust. 3.2.3 - 3.2.5.

Powierzchnie poddane piaskowaniu (śrutowaniu) można podczas ponownej obróbki czyścić metodą płomieniową.

3.2.9. Powierzchnie kontaktowe bez obróbki należy oczyścić z brudu i łuszczącej się zgorzeliny za pomocą metalowych szczotek; z oleju - benzyna bezołowiowa, z lodu - odpryski.

3.2.10. Montaż połączeń na śrubach o dużej wytrzymałości obejmuje następujące operacje:

Wyrównanie otworów i zamocowanie w pozycji projektowej elementów złącznych za pomocą kołków montażowych, których liczba powinna wynosić 10% liczby otworów, ale nie mniej niż 2 sztuki;

Montaż śrub o dużej wytrzymałości w otworach bez kołków montażowych;

Ciasny krawat w opakowaniu;

Dokręcanie zainstalowanych śrub o dużej wytrzymałości do siły określonej na rysunkach KM i KMD;

Usunięcie zaślepek montażowych, umieszczenie śrub o dużej wytrzymałości w uwolnionych otworach i naciągnięcie ich do siły projektowej;

Gruntowanie połączenia.

3.2.11. Pod łbami i nakrętkami śrub o wysokiej wytrzymałości konieczne jest umieszczenie tylko jednej podkładki poddanej obróbce cieplnej zgodnie z GOST 22355-77.

Wystający koniec śruby musi koniecznie mieć co najmniej jeden gwint nad nakrętką.

3.2.12. Jeśli otwory nie pasują, należy je wiercić w elementach o obrobionej powierzchni bez użycia chłodziwa.

3.2.13. Napięcie wstępne i końcowe śrub o dużej wytrzymałości należy przeprowadzić od środka połączenia do krawędzi lub od najsztywniejszej części połączenia w kierunku jego wolnych krawędzi.

3.2.14. Sposób napinania śrub o dużej wytrzymałości należy wskazać na rysunkach KM lub KMD.

3.2.15. W przypadku braku instrukcji, metodę napinania wybiera instalator zgodnie z zalecanym załącznikiem 2.

4. ZASADY AKCEPTACJI I METODY KONTROLI

4.1. Po wykonaniu połączenia w terenie na śrubach o dużej wytrzymałości, brygadzista zobowiązany jest oznaczyć połączenie marką osobistą (zestawem numerów) i przedstawić gotowe połączenie osobie odpowiedzialnej.

4.2. Osoba odpowiedzialna (brygadzista, brygadzista) po oględzinach i weryfikacji musi przedstawić gotowe połączenie przedstawicielowi klienta. W przypadku braku uwag od klienta, połączenie należy uznać za zaakceptowane, a osoba odpowiedzialna wprowadza wszystkie niezbędne informacje na ten temat w dzienniku w celu wykonania połączeń polowych na śrubach o dużej wytrzymałości (patrz obowiązkowy załącznik 6).

4.3. Po akceptacji wykończoną spoinę należy zagruntować i pomalować. Gatunki materiałów podkładowych i lakierniczych są akceptowane zgodnie z „Wykazem materiałów i wyrobów polimerowych dopuszczonych do stosowania w budownictwie”, zatwierdzonym przez Ministerstwo Zdrowia ZSRR, podobnie jak do gruntowania i malowania konstrukcji metalowych. Klasy podkładów i farb muszą być wskazane na rysunkach KM i KMD.

4.4. Jakość połączeń śrub o dużej wytrzymałości jest sprawdzana przez osobę odpowiedzialną za pomocą kontroli krok po kroku. Podlega kontroli:

Jakość obróbki powierzchni stykowych;

Zgodność zainstalowanych śrub, nakrętek i podkładek z wymaganiami GOST 22353-77, GOST 22354-77, GOST 22355-77, GOST 22356-77, a także innymi wymaganiami określonymi na rysunkach KM i KMD;

Obecność podkładek pod łbami śrub i nakrętek;

Obecność na główkach śrub marki producenta;

Długość wystającej części gwintu śruby nad nakrętką;

Obecność piętna brygadzisty odpowiedzialnego za montaż kompleksu.

4.5. Jakość obróbki powierzchni stykowych sprawdzana jest wizualnie bezpośrednio przed montażem połączeń. Wyniki kontroli należy odnotować w dzienniku (patrz obowiązkowy załącznik 6).

4.6. Zgodność naciągu śrub z obliczeniowym sprawdzana jest w zależności od metody rozciągania. Odchylenie rzeczywistego momentu obrotowego od momentu określonego na rysunkach KM i KMD nie powinno przekraczać 20%.

Kąt obrotu nakrętki jest określony przez położenie znaków na wystającym końcu śruby i nakrętki. Przy dwustopniowym naciągnięciu śruby odchylenie kąta obrotu powinno mieścić się w granicach ± ​​15 °, przy jednostopniowym - ± 30 °.

Śruby z oznaczeniami poza określonymi granicami należy poluzować i ponownie dokręcić.

4.7. Napięcie śrub o dużej wytrzymałości jest sprawdzane za pomocą kalibrowanego klucza dynamometrycznego lub kalibrowanego klucza kontrolnego.

Napięcie śrub powinno być kontrolowane przez kontrolę wyrywkową: przy ilości śrub w połączeniu do 5 włącznie kontrolowana jest 100% śrub, przy ilości śrub od 6 do 20 - co najmniej 5, przy większa liczba - co najmniej 25% śrub w połączeniu.

4.8. Jeżeli podczas kontroli zostanie znaleziona co najmniej jedna śruba, której napięcie nie spełnia wymagań punktu 4.6 niniejszej normy, to kontroli podlega 100% śrub w połączeniu. W takim przypadku napięcie śrub musi zostać doprowadzone do wymaganej wartości.

4.9. Gęstość pakowanego pakietu jest kontrolowana przez sondy 0,3 mm. Sonda nie powinna przechodzić między płaszczyznami po obrysie łączonych elementów.

4.10. Dokumentacja przedstawiona przy odbiorze gotowego obiektu, z wyjątkiem dokumentacji przewidzianej w rozdziale SNiP III-18-75 „Zasady produkcji i odbioru robót. Konstrukcje metalowe”, powinna zawierać:

Dziennik połączeń montażowych na śrubach o dużej wytrzymałości;

Certyfikaty na śruby, nakrętki i podkładki;

Certyfikaty na materiały do ​​tworzenia adhezyjnych powłok ciernych.

5. WYMOGI BEZPIECZEŃSTWA

5.1. Organizacja miejsca do wstępnego montażu konstrukcji z połączeniami polowymi na śrubach o dużej wytrzymałości powinna zapewnić bezpieczeństwo pracowników na wszystkich etapach pracy.

Prace przy montażu konstrukcji na śrubach o dużej wytrzymałości muszą być prowadzone zgodnie z PPR, który zawiera następujące decyzje bezpieczeństwa:

Organizacja miejsc pracy i przejść;

Sekwencja operacji technologicznych;

Metody i urządzenia do bezpiecznej pracy instalatorów;

Lokalizacja i pokrycie mechanizmów montażowych;

Sposoby magazynowania materiałów budowlanych i elementów konstrukcyjnych.

5.2. Rozmieszczenie sprzętu roboczego i organizacja miejsc pracy musi zapewniać bezpieczeństwo ewakuacji pracowników w sytuacjach awaryjnych, z uwzględnieniem obowiązujących przepisów budowlanych.

5.3. Wszelkie prace na wysokości przy wykonaniu połączeń polowych na śrubach o dużej wytrzymałości należy wykonywać z rusztowań zapewniających swobodny dostęp do połączenia z narzędziem.

Rusztowania i inne urządzenia zapewniające bezpieczeństwo pracy muszą spełniać wymagania rozdziału SNiP III-4-80 „Zasady wykonywania i odbioru pracy. Bezpieczeństwo w budownictwie”, GOST 12.2.012-75, GOST 24259-80 i GOST 24258-80.

5.4. Bezpieczeństwo elektryczne w miejscu instalacji musi być zapewnione zgodnie z wymaganiami GOST 12.1.013-78.

5.5. Podczas obróbki powierzchni stykowych za pomocą maszyn do piaskowania (śrutowania) należy przestrzegać „Zasad projektowania i bezpieczeństwa eksploatacji zbiorników ciśnieniowych” zatwierdzonych przez ZSRR Gosgortekhnadzor.

5.6. Miejsce wykonywania prac piaskowania (śrutowania) powinno być ogrodzone, a wokół niego zawisnąć odpowiednie znaki ostrzegawcze i napisy.

5.7. Materiały do ​​piaskowania (śrutowania) obróbki powierzchni (piasek, śrut, piasek metalowy) należy przechowywać w pojemnikach ze szczelnie zamkniętymi wieczkami.

5.8. Operatorowi urządzenia do piaskowania (śrutowania) oraz pracownikowi pomocniczemu zaopatruje się w skafandry kosmiczne lub hełmy z wymuszonym dopływem czystego powietrza.

5.9. Powietrze dostarczane do kombinezonu musi najpierw zostać przepuszczone przez filtr w celu usunięcia kurzu, wody i oleju.

5.10. Pomiędzy stanowiskami pracy operatora i pracownika pomocniczego, znajdującymi się w pobliżu urządzenia do piaskowania (śrutowania), należy przewidzieć alarm dźwiękowy lub świetlny.

5.11. Podczas obróbki powierzchni styku za pomocą metalowych szczotek (ręcznych i mechanicznych) pracownicy muszą być wyposażeni w okulary ochronne zgodnie z GOST 12.4.003-80 lub maski, rękawice i maski oddechowe.

5.12. Podczas obróbki powierzchni stykowych metodą płomienia gazowego konieczne jest spełnienie wymagań rozdziału SNiP III-4-80 „Zasady produkcji i odbioru pracy. Bezpieczeństwo w budownictwie”, a także przepisy sanitarne dotyczące spawania i cięcia metali, zatwierdzone przez Ministerstwo Zdrowia ZSRR.

5.13. Miejsca pracy gazowo-płomieniowej muszą być wolne od materiałów palnych w promieniu co najmniej 5 m oraz od materiałów i instalacji wybuchowych (w tym butli gazowych i generatorów gazu) - w promieniu 10 m.

5.14. Zabrania się wykonywania prac związanych z obróbką ogniową powierzchni elementów konstrukcyjnych przy deszczowej pogodzie na zewnątrz bez zadaszenia.

5.15. Podczas obróbki powierzchni styku płomieniem gazowym pracownicy muszą być wyposażeni w gogle typu zamkniętego ze szklanymi filtrami świetlnymi klasy G-1 lub G-2.

Pracownicy pomocniczy muszą być wyposażeni w gogle z lekkimi szkłami filtrującymi klasy B-1 lub B-2.

5.16. Nanoszenie adhezyjnej warstwy ciernej na powierzchnię okładzin z reguły należy przeprowadzać w zakładach produkcyjnych. Jednocześnie należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa zgodnie z GOST 12.3.008-75, GOST 12.3.016-79 i GOST 10587-76, a także przepisów bezpieczeństwa podczas pracy z klejami syntetycznymi.

5.17. Przygotowanie kleju i nakładanie adhezyjnych powłok ciernych powinno odbywać się w osobnym pomieszczeniu wyposażonym w wymianę i wentylację miejscową.

5.18. Osobom pracującym z żywicami epoksydowymi należy zapewnić kombinezony i rękawice.

W celu ochrony skóry przed działaniem żywic epoksydowych należy stosować ochronne pasty i maści na bazie lanoliny, wazeliny lub oleju rycynowego.

5.19. Pomieszczenie do nakładania powłok klejowo-ciernych musi być wyposażone w gaśnice - gaśnice na dwutlenek węgla i pianowe.

5.20. Ponowną konserwację śrub, nakrętek i podkładek należy przeprowadzać na otwartej przestrzeni z baldachimem.

5.21. Podczas gotowania sprzętu w wodzie kąpiel musi być uziemiona. Pracownicy ponownie konserwujący sprzęt nie powinni mieć bezpośredniego kontaktu z kąpielami w celu wrzenia i smarowania. Proces załadunku musi być zmechanizowany.

5.22. Podczas wykonywania czynności montażowych wyrównanie otworów i sprawdzenie ich zbieżności w montowanych elementach konstrukcyjnych należy wykonać za pomocą specjalnego narzędzia - trzpieni stożkowych, kołków montażowych itp. Niedozwolone jest sprawdzanie palcami zbieżności otworów.

5.23. Działanie mechanizmów, mechanizacja na małą skalę, w tym konserwacja, musi odbywać się zgodnie z wymaganiami rozdziału SNiP III-4-80 „Zasady produkcji i odbioru pracy. Bezpieczeństwo w budownictwie” oraz instrukcje producenta.

5.24. Podczas korzystania z maszyn ręcznych należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa określonych w GOST 12.1.012-79 (ST SEV 1932-79, ST SEV 2602-80) i GOST 12.2.010-75, a także instrukcji producentów.

5.25. Reżim pracy podczas pracy z ręcznymi maszynami i kluczami elektrycznymi i pneumatycznymi powinien być ustalony zgodnie z „Zaleceniami dotyczącymi opracowania regulaminu pracy pracowników w niebezpiecznych zawodach”, zatwierdzonym w grudniu 1971 r. przez Ogólnounijną Radę Centralną Związków Zawodowych, Ministerstwa Zdrowia ZSRR, Państwowego Komitetu Rady Ministrów ZSRR do spraw pracy i płac, a także instrukcje producentów dotyczące wykonywania pracy z określonymi typami maszyn.

5.26. Gruntowanie i malowanie gotowych połączeń na śrubach o dużej wytrzymałości należy wykonać na miejscu montażu konstrukcji metalowych.

5.27. Do gruntowania przyłączy mogą pracować tylko pracownicy, którzy znają zasady bezpiecznego obchodzenia się ze stosowanym sprzętem i materiałami oraz są zaznajomieni z zasadami ochrony przeciwpożarowej.

5.28. Pracownicy zajmujący się gruntowaniem i malowaniem związków muszą przejść badanie lekarskie zgodnie z wymogami Rozporządzenia nr 400 Ministerstwa Zdrowia ZSRR z dnia 30 maja 1969 r. „W sprawie przeprowadzania wstępnych i okresowych badań lekarskich pracowników przy przyjęciu do pracy. "

5.29. Tymczasowe pomieszczenia produkcyjne i pomocnicze muszą być wyposażone w wentylację i oświetlenie, a także wyposażone w sprzęt gaśniczy zgodnie z wymaganiami GOST 12.4.009-75.

Przykład kalibracji klucza dynamometrycznego typu KTR-3 1

_________________

1 Klucze KTR-3 produkowane są przez organizacje montażowe według rysunków Centralnego Instytutu Badawczego Projektów Konstrukcji Stalowych.

Klucze dynamometryczne kalibrujemy na specjalnych stojakach kalibracyjnych lub zawieszając na uchwycie obciążenie o zadanej wartości. Klucz dynamometryczny zawiesza się na sześciokątnym trzpieniu lub dokręconej śrubie o dużej wytrzymałości tak, aby jego rękojeść znajdowała się w pozycji poziomej (patrz rysunek).

W stałym punkcie na końcu klucza zawieszony jest ciężar masy

gdzie Mh- szacowany moment skręcający;

D Mh- moment równy iloczynowi masy klucza i odległości od środka ciężkości do osi trzpienia lub śruby;

ja- odległość od środka ciężkości ładunku do osi trzpienia lub śruby.

Przy zawieszonym ładunku odczyt odbywa się zgodnie z urządzeniem rejestrującym, na przykład czujnikiem zegarowym IC 10 mm zgodnie z GOST 577-68. Pomiar przeprowadza się 2-3 razy, aż do uzyskania stabilnego wyniku. Wyniki kalibracji są zapisywane w dzienniku kalibracji kontrolnej kluczyków (patrz obowiązkowy Załącznik 7).

Schemat kalibracji klucza dynamometrycznego

1 - przyspawany sześciokąt lub dokręcona śruba o wysokiej wytrzymałości;

2 - sztywna podpora; 3 - wskaźnik; 4 - kalibrowany klucz; 5 - ładunek kalibrowany

Metody napinania śrub o wysokiej wytrzymałości

1. Dokręcanie śrub o wysokiej wytrzymałości momentem obrotowym

1.1. Dokręcanie śrub o dużej wytrzymałości do siły obliczeniowej należy wykonać poprzez dokręcenie nakrętek kluczem dynamometrycznym do obliczonej wartości momentu dokręcania. Wartość momentu obrotowego Mh wymagane do napinania śrub o dużej wytrzymałości określa wzór:

Mh = kPd,

k- średnia wartość współczynnika dokręcania dla każdej partii śrub zgodnie z atestem lub nastawiona za pomocą urządzeń kontrolnych w miejscu montażu;

r- siła rozciągająca śruby określona na rysunkach KM i KMD;

D- nominalna średnica śruby.

1.2. Aby wstępnie dokręcić nakrętki, użyj pneumatycznych lub elektrycznych kluczy do nakrętek określonych w zalecanym dodatku 4 oraz kluczy dynamometrycznych.

1.3. Podczas dokręcania śruby należy zabezpieczyć łeb lub nakrętkę przed obracaniem się przez mocowanie klucz. Jeśli obracanie się nie zatrzymuje po dokręceniu śruby, należy wymienić śrubę i nakrętkę.

1.4. Moment skręcający należy rejestrować podczas ruchu klucza w kierunku zwiększającym napięcie.

Dokręcanie powinno odbywać się płynnie, bez szarpnięć.

1.5. Klucze dynamometryczne muszą być ponumerowane i skalibrowane. Powinny być skalibrowane na początku zmiany.

2. Napinanie śrub o dużej wytrzymałości zgodnie z kątem obrotu nakrętki

2.1. Śruby o dużej wytrzymałości należy wkręcić w otwory pozbawione korków montażowych i dokręcić kluczem ustawionym na moment obrotowy 800 N × m. Każdą śrubę należy dokręcać do momentu, gdy nakrętka przestanie się obracać. Po wyjęciu zaślepek montażowych i zastąpieniu ich śrubami, te ostatnie należy dokręcić momentem dokręcania 800 N × m.

2.2. Aby kontrolować kąt obrotu nakrętek, należy je oznaczyć i wystające końce śrub za pomocą kombinowanego punktaka (patrz rysunek) lub pomalować.

Połączony punktak

1 - punktak; 2 - nakrętka; 3 - śruba o wysokiej wytrzymałości; 4 - pakiet

2.3. Ostateczne dokręcanie odbywa się za pomocą klucza ustawionego na moment dokręcania 1600 N×m, przy czym nakrętka musi obracać się o kąt wskazany w tabeli.

3. Kalibracja kluczy według kąta obrotu nakrętki

3.1. Wkrętaki do nakrętek należy kalibrować na specjalnym pakiecie kalibracyjnym składającym się z trzech korpusów z co najmniej 20 otworami.

Śruby o dużej wytrzymałości są wkładane w otwory pakietu kalibracyjnego i dokręcane kluczem, aż nakrętka przestanie się obracać. Grupa śrub (kalibracyjnych) w ilości co najmniej 5 szt. nie dokręcaj.

Śruby kalibracyjne należy dokręcić ręcznie kluczem montażowym o długości rękojeści 0,3 m do momentu zerwania (pozycja wyjściowa).

3.2. Na przygotowanych śrubach kalibracyjnych klucz jest kalibrowany.

3.3. Ciśnienie sprężonego powietrza jest ustawione tak, że po obróceniu nakrętki o kąt 180 ± 30 ° od pierwotnej pozycji klucz ulegnie awarii.

Ciśnienie powietrza musi być okresowo sprawdzane.

Kontrolę ciśnienia powietrza należy przeprowadzić zgodnie z manometrem GOST 2405-72 zainstalowanym w miejscu, w którym wąż klucza jest podłączony do linii.

3.4. Podczas kalibracji klucza (w celu monitorowania kąta obrotu nakrętki) należy nanieść znaki na jego wymienną główkę.

3.5. Klucz udarowy uważa się za skalibrowany, jeżeli kąt obrotu nakrętki w trakcie dokręcania wszystkich śrub w momencie uszkodzenia klucza udarowego wynosi 180 ± 30°.

3.6. Wyniki kalibracji klucza należy zapisać w dzienniku kalibracji klucza (patrz obowiązkowy załącznik 8).

3.7. W przypadku zmiany ciśnienia sprężonego powietrza po naprawie usterki klucza konieczne jest wykonanie kalibracji kontrolnej.

DODATEK 3

Sprzęt do czyszczenia stanowisk przeciwpożarowych

identyfikacja sprzętu	Krótka charakterystyka techniczna
Palnik GAO-60, GAO-2-72 GOST 17357-71 (1 szt.)	Szeroki krój, wielopłomieniowy, szerokość 100 mm.
Butle tlenowe (3 szt.)
Butle acetylenowe (2 szt.)
Reduktor tlenowy balonowy DKD15-65 lub RKD-15-81	Maksymalne nadciśnienie na wlocie - 1962 × 10 4 Pa; nadciśnienie robocze - 78,48 × 10 4 Pa; przepustowość przy maksymalnym ciśnieniu - 23 m 3 / h
Reduktor balonowy acetylenowy RD-2AM, DAP-1-65	Maksymalne nadciśnienie na wlocie wynosi 245,25 × 104 Pa; nadciśnienie robocze - od 0,981 × 10 4 Pa ​​do 14,715 × 10 4 Pa; przepustowość - 5 m 3 / h
Tuleje gumowe do dostarczania tlenu (GOST 9356-75) o średnicy wewnętrznej 9,0, średnicy zewnętrznej 18 mm	Nadciśnienie robocze 147,15 × 10 4 Pa

DODATEK 4

Urządzenia, mechanizmy i narzędzia służące do obróbki powierzchni styku, elementów łączonych oraz napinania śrub o dużej wytrzymałości

Poziomy wibracji elektrycznych i pneumatycznych szlifierek ręcznych i kluczy (tabela 1) nie przekraczają wartości ustalonych w GOST 16519-79 (ST SEV 716-77) i GOST 12.1.012-78.

Tabela 1

Nazwa	Marka, standard	Zamiar
Elektryczne klucze udarowe		Do dokręcania śrub o dużej wytrzymałości podczas prac instalacyjnych i montażowych
Pneumatyczne klucze udarowe	GOST 15150-69 GOST 10210-74
klucze		Do połączeń przedmontażowych
Elektryczne szlifierki ręczne		Do prac porządkowych
Elektryczne szlifierki kątowe
Pneumatyczne szlifierki ręczne		Do czyszczenia powierzchni metalowych z rdzy i kamienia
Palniki gazowe	GOST 17357-71	Do obróbki powierzchni stykowych

Poziomy hałasu elektrycznych i pneumatycznych szlifierek i kluczy ręcznych nie przekraczają wartości określonych w GOST 12.1.003-76. Parametry drgań i charakterystyki akustyczne ręcznych maszyn elektrycznych i pneumatycznych stosowanych do obróbki powierzchni styku łączonych elementów oraz do napinania śrub o dużej wytrzymałości podano w tabeli 1. 2 i 3.

Tabela 2

Parametry wibracji

Logarytmiczne poziomy wartości prędkości drgań, dB

Tabela 3

Charakterystyka hałasu

	Geometryczne średnie częstotliwości pasm oktanowych, Hz
	Poziom mocy akustycznej, dB

Skład adhezyjnej powłoki ciernej

Nazwa		Metoda gotowania
Klej epoksydowo-poliamidowy	Żywica epoksydowa ED-20 zgodnie z GOST 10587-76 (100 wag. h)	Do żywicy epoksydowej dodaje się utwardzacz i przyspieszacz; powstała mieszanina jest dokładnie wymieszana
	Utwardzacz I-5M (I-6M) wg VTU OP-2382-65-60 (50 m.h) Przyspieszacz UP-606-2 wg MRTU 6-09-6101-69 (2 - 3 m.h)
materiał ścierny	Proszek karborundowy klasy KZ lub KCh
Rozpuszczalnik	Aceton według GOST 2768-79