Jak położyć ceglaną podłogę w garażu. Jak zrobić własną podłogę - drewno i beton - w garażu? Ogólne wymagania dotyczące wykładzin podłogowych

Przy budowie garażu szczególną uwagę należy zwrócić na podłogę. Jeśli powierzchnia stanie się wilgotna, wyemituje dużo kurzu i nie będzie w stanie wytrzymać obciążenia, wpłynie to negatywnie na bezpieczeństwo samochodu. Robić Podłoga garażu DIY można to zrobić na kilka sposobów, z których każdy ma swoje zalety. Wylewka betonowa jest uważana za klasyczną podstawę, ale pożądane są również inne opcje podłóg: gliniane, samopoziomujące, drewniane, a nawet kafelkowe.

Najtańsza podłoga jest gliniana. Nie wymaga nakładów finansowych, posiada bardzo proste urządzenie, ale jednocześnie ma niską wytrzymałość i silnie pochłania wilgoć. Takie pokrycie można wykonać tymczasowo, jeśli budżet budowy jest bardzo ograniczony. Ta opcja jest również odpowiednia dla tych, którzy często nie korzystają z garażu i przez większość czasu są w drodze.

Proces układania ziemnej podłogi jest bardzo prosty:

podczas oznaczania miejsca pod fundament usuwa się całą warstwę roślinności;
po wylaniu piwnicy przestrzeń wewnętrzna jest czyszczona i wyrównywana;
za pomocą ubijaka ostrożnie ubij podstawę;
gdy dach został już zamontowany w garażu, na podłogę wylewa się warstwę gliny tłustej o grubości 10 cm lub większej;
ostrożnie ubij podstawę.

Można obejść się bez gliny, ale znacznie zwiększa to wytrzymałość podłogi i zapewnia dobrą ochronę przed wilgocią.

Betonowa podłoga

Wylewka betonowa to najpopularniejsza powłoka w garażach prywatnych. Taka podłoga może wytrzymać bardzo silne i nierówne obciążenia, nie boi się ognia, jest odporna na różne oleje, rozpuszczalniki i benzynę oraz jest trwała. Beton może wciągać wilgoć, ale prawidłowe urządzenie podłoga całkowicie eliminuje takie ryzyko. Chociaż nakład pracy jest dość duży i będzie wymagał dużo czasu i wysiłku fizycznego, sam proces ma prostą technologię.

Etapy budowy:

produkcja dołu widokowego;
oznaczenia poziomu podłogi;
przygotowanie gleby;
zasypać piaskiem i żwirem;
układanie hydroizolacji;
wzmocnienie;
wylewanie podłogi.

Wszystkie prace wykonywane są po zakończeniu budowy garażu, ale przed rozpoczęciem dekoracja wnętrz lokal.

Krok 1. Przygotowanie dołu

Otwór inspekcyjny nie jest wymagany element każdy garaż; jest potrzebny tylko tym, którzy samodzielnie naprawiają swój samochód. Należy zauważyć, że wykop nie może być wykonany w obszarze, w którym poziom wody gruntowe wynosi 2,5 m. Miejsce na to jest zwykle wybierane na środku pokoju, oddalając się w pewnej odległości od wejścia.

Po ustaleniu lokalizacji dołu kopią dół. Jego parametry:

szerokość 75-80 cm + 30 cm do hydroizolacji;
głębokość - wysokość właściciela garażu + 30 cm;
długość - długość pojazdu + 1,5 m.

Na ziemi zaznaczają granice dołu i zaczynają kopać. Podczas pracy musisz upewnić się, że wszystkie ściany pozostają tak pionowe, jak to tylko możliwe. Po wykopaniu posadzka jest zagęszczana ubijakiem, następnie wylewana jest cienka warstwa gliny i ponownie ubijana. Ponadto dno wykopu pokryte jest warstwą pokrycia dachowego, którego krawędzie są lekko wywinięte na ścianach.

Mieszankę betonową wylewa się na pokrycie dachowe na wysokość od 7 do 10 cm, górną część betonu wyrównuje się i pozostawia do wyschnięcia. Nie ma potrzeby przykrywania dołu podczas wysychania roztworu.

Krok 2. Mury ścienne

Gdy beton w wykopie wystarczająco stwardnieje, można ułożyć ściany. Do tych celów najlepiej nadają się czerwone wypalane cegły i bloczki z betonu komórkowego. Układanie odbywa się natychmiast na całym obwodzie, niemożliwe jest ułożenie każdej ściany osobno. Tak więc pierwszy rząd układa się zgodnie z poziomem, pozostawiając około 15-20 cm między ścianami wykopu a cegłą.Wystająca zaprawa jest natychmiast usuwana za pomocą kielni, aby po zakończeniu wykopu zamrożony beton nie miał zostać powalonym.

Mury ścienne. Metalowy narożnik na całym obwodzie

Wszystkie kolejne rzędy są ułożone z przesunięciem pionowych szwów, co pomaga wzmocnić ściany. Aby utrzymać mur w pionie, sprawdzaj co 2-3 rzędy poziom; nie zaleca się jednoczesnego budowania więcej niż 6 rzędów cegieł. Ostatni rząd cegieł powinien znajdować się 6-7 cm poniżej progu. Następnie wł. ceglane ściany zostanie ułożony metalowy narożnik, który nie powinien wystawać ponad powierzchnię podłogi.

Krok 3. Hydroizolacja dołu

Po dwóch do trzech dniach ściany wykopu można uszczelnić od zewnątrz. Za pomocą grubego wałka na długim uchwycie pokryj powierzchnię cegły podkładem i pozostaw do wyschnięcia. Następnie bitumiczny mastyks jest podgrzewany i tym samym wałkiem nakłada się go na ściany gęstą warstwą. Wypełnianie wolnej przestrzeni za ścianami wykopu ziemią odbywa się po całkowitym wyschnięciu masy uszczelniającej. Puste przestrzenie należy zasypywać gruntem warstwa po warstwie z przymusowym ubijaniem, w przeciwnym razie ziemia zapadnie się pod nawierzchnią betonową i pojawią się pęknięcia.

Krok 4. Oznaczenie poziomu podłogi

Oznaczenia wykonuje się laserem lub poziomicą, tutaj zwykła konstrukcja nie jest odpowiednia. W obecności poziom lasera cały proces zajmie kilka minut, ale oznaczenie poziomem wody zajmie więcej czasu. Dla wygody oznaczenia wykonuje się w odległości 1 m od podłoża, a następnie przenosi do znaku zerowego. Tak więc najpierw mierzy się 1 m w górę od progu i zaznacza ołówkiem. Następnie jeden koniec poziomu jest przymocowany do znaku, a drugi do sąsiedniej ściany, gdzie poziom wody w rurze pokaże położenie następnego znaku.

W ten sposób na każdej ze ścian pozostają 2-3 znaki; następnie od górnych lamp ostrzegawczych mierzy się 102 cm, a znaki są również umieszczane ołówkiem. Pozostaje tylko odeprzeć linię znakowania za pomocą powlekanego sznurka i określić poziom zerowy.

Krok 5. Przygotowanie bazy

W trakcie budowy garażu nadmiar ziemi i odpadów budowlanych pozostaje wewnątrz budynku. Wszystko to należy usunąć, po czym należy usunąć dodatkową warstwę ziemi na głębokość 30 cm Głębokość musi być taka sama na całym obszarze, dlatego wszystkie widoczne nierówności należy usunąć łopatą. Za pomocą ubijaka sama gleba jest dokładnie zagęszczana, następnie wylewa się warstwę piasku i gliny o grubości 3-5 cm, rozlewa wodą i ponownie podnosi ubijak. Im wyższa gęstość podłoża, tym mocniejsza będzie podłoga.

Krok 6. Układ poduszek z piasku i żwiru

Grubość warstwy żwiru wynosi 10 cm, jeśli garaż jest duży, trudno będzie wypełnić warstwę o wymaganej grubości bez dodatkowych pomiarów, więc zadanie można uprościć. W tym celu w ziemię wbija się drewniane kołki o wymaganej wysokości, umieszczając je w równych rzędach. Po zasypaniu żwiru do tego poziomu należy go dobrze ubić, wyciągnąć kołki i wypełnić puste przestrzenie tym samym żwirem.

W małym garażu można to zrobić inaczej: w każdym rogu i na środku ścian na poziomie 10 cm należy postawić jasny znak. Ta technika pomoże Ci szybko wypełnić żwir bez marnowania czasu na pomiary. Następna warstwa to piasek; może być drobna lub gruba, nawet z domieszką gliny, ale bez gruzu i dużych grudek. Aby uzyskać większe zagęszczenie, poduszkę z piasku rozlewa się wodą i ponownie ubija. Na koniec sprawdź płaszczyznę podstawy za pomocą dużego poziomu budynku lub reguły, aby uniknąć powstawania nierówności.

Na piasek wylewa się kruszony kamień o średnicy 40-50 mm, grubość tej warstwy wynosi około 5 cm Powierzchnia jest wyrównana, zagęszczona, pokryta niewielką ilością piasku i zwilżona. Znowu taranuj, starając się nie zostawiać ostrych występów. Na koniec podłoże wylewa się chudym betonem o grubości warstwy 3 cm.

Beton chudy wyrabia się w następującej proporcji:

1 część cementu;
3 części przesianego piasku;
6 kawałków drobnego kruszonego kamienia.

To rozwiązanie ma niską wytrzymałość, ale doskonale wyrównuje podłoże pod jastrychem. Beton wylewa się na tłuczeń, wyrównuje na całej powierzchni linijką i pozostawia do wyschnięcia.

Składnik	Opis
Cement	Cement jest spoiwem, które wiąże ze sobą resztę betonu i nadaje mieszance jednorodną strukturę przypominającą kamień. Do produkcji zaprawy betonowej lepiej jest użyć cementu M500 lub M400 (pucolanowego lub żużlowego)
Piasek	Piasek jest kruszywem, który zapewnia normalne utwardzenie mieszanki i zamyka puste przestrzenie pomiędzy grubymi składnikami mieszanki. Do betonu płukany, przesiany piasek o drobnej, średniej frakcji, rzadziej - gruboziarnisty
Skruszony kamień	W składzie betonu można stosować różne kruszywa - kamień, żużel, wapień, żwir itp. Do chudego betonu używa się kamienia, żwiru i kruszywa mieszanego, zarówno drobnego, jak i gruboziarnistego
Woda	Jest odczynnikiem do reakcji hydratacji cementu, która prowadzi do utwardzenia roztworu. Dla optymalnego przebiegu tej reakcji ważne jest przestrzeganie właściwej proporcji odczynników (cementu i wody), którą potocznie nazywamy stosunkiem wodno-cementowym lub modułem W/C.
Dodatki	Plastyfikatory, środki hydrofobowe, antyseptyki, uszczelniacze, środki powierzchniowo czynne, substancje napowietrzające, opóźniacze lub przyspieszacze twardnienia itp.

Krok 7. Hydroizolacja podłogi

Gdy beton wyschnie, jest traktowany dowolną mieszanką podkładową.

Jako hydroizolację stosuje się specjalne membrany, materiały rolkowe, bitumiczną masę uszczelniającą i płynną gumę. Posadzkę rozprowadza się pokrycie dachowe, folię, membranę, a krawędzie nanosi się na ściany. Płótna należy układać z zakładką 10 cm Bardzo często materiał pokrycia dachowego układa się bezpośrednio na gorącym mastyku, następnie tkanina jest ściśle przyklejona do podstawy i niezawodnie chroni podłogę przed wilgocią.

Krok 8. Wzmocnienie

Do wzmocnienia potrzebna jest metalowa siatka o rozmiarze oczek 10x10 lub 15x15 cm, gotowana ze zbrojenia o przekroju 5 mm. Siatkę układa się tak, aby między jej krawędziami a ścianami pozostało około 5 cm, przy czym taką samą odległość należy zachować na obwodzie wykopu inspekcyjnego. Dodatkowo siatka powinna być lekko uniesiona ponad powierzchnię, tak aby pod pręty podłożyć plastikowe lub metalowe podpory o wysokości 2 cm.

Krok 9. Instalowanie beaconów

Aby podłoga była idealnie płaska, musisz wykonać jastrych wzdłuż lamp ostrzegawczych. Narożniki metalowe, profil może pełnić rolę takich lamp ostrzegawczych, ale jest najwygodniejszy w użyciu stalowe rury mała średnica, na przykład 25 mm. Aby naprawić prowadnice, zagnieść trochę roztworu, a same rury są obficie nasmarowane olejem maszynowym. Latarnie powinny być ustawione w równych poziomych rzędach, odległość między nimi wynosi 1,2-1,5 m. Wzdłuż ściany co 15 cm na podłogę wyrzuca się stosy zaprawy i układa się na nich pierwszą rurę. Za pomocą poziomicy eksponują ją w poziomie i jednocześnie wyrównują na znaku zerowym. Po zamontowaniu wszystkich prowadnic należy ponownie sprawdzić ich położenie poziome. W tym celu poziom jest ustawiony prostopadle do 2 lub 3 sygnalizatorów.

Na całym obwodzie garażu należy pozostawić niewielkie szczeliny między jastrychem a ścianami o szerokości 1-2 cm i wypełnić je taśmą tłumiącą. Pomoże to zapobiec uszkodzeniu powłoki, gdy garaż się skurczy. Teraz pozostaje przyspawać ramę z rogów do dołu inspekcyjnego. Stalowy narożnik 50x50 mm jest cięty na 4 części w zależności od wielkości wykopu i spawany w formie prostokąta. Gotowa rama jest gruntowana i suszona, a następnie układana na ceglanych ścianach. W razie potrzeby narożnik można pomalować czerwonym ołowiem - zapewni to dodatkową ochronę przed korozją. Pod ciężarem zaprawa betonowa rama może się trochę odkształcić; aby temu zapobiec, narożniki należy wzmocnić tymczasowymi rozpórkami z pręta.

Krok 10. Wypełnianie jastrychu

Najpierw musisz obliczyć przybliżoną objętość roztworu. Aby to zrobić, powierzchnię podłogi mnoży się przez wysokość jastrychu, która wynosi 5 cm, na przykład, jeśli powierzchnia ma 35 metrów kwadratowych, jastrych będzie wymagał co najmniej 1,75 metra sześciennego betonu. Roztwór przygotowuje się w stosunku 1: 3 i lepiej jest przyjmować gatunki cementu 400-500, a piasek można zastąpić przesiewaniem.

Roztwór musi być wystarczająco gęsty i jednorodny, dlatego należy go bardzo dokładnie wymieszać. Gotową masę wlewa się między latarnie morskie tak, aby roztwór je pokrył, a następnie, za pomocą metalowej reguły, przeprowadza się wzdłuż rur i ściąga cały nadmiar. Regał musi być mocno dociśnięty z obu stron i prowadzony równomiernie, następnie powierzchnia jastrychu jest jednocześnie zagęszczana i wyrównywana.

1-2 dni po wylaniu prowadnice należy ostrożnie usunąć z jastrychu. Ponieważ rury zostały nasmarowane olejem, proces ten nie wymaga dużego wysiłku. Rowki od lamp ostrzegawczych wypełnia się tym samym roztworem, a powierzchnię pozostawia się do wyschnięcia. Zaleca się regularne nawilżanie podłogi, aby uniknąć pękania; Powierzchnię można również pokryć mokrymi trocinami i okresowo spryskiwać wodą. Po 10-12 dniach trociny zostają zmiecione, a podłoga wysycha już w stanie otwartym. Całkowite wyschnięcie wylewki betonowej trwa zwykle około 4 tygodni.

Płytek ceramicznych

Ta opcja jest dość kosztowna, ponieważ wysoka jakość kafelki podłogowe to jest drogie. Ale taka podłoga wygląda świetnie, jest łatwa w czyszczeniu i emituje bardzo mało kurzu. Płytki należy kupić w klasie odporności na zużycie co najmniej 5, a jeśli w garażu nie ma ogrzewania, to mrozoodporne. Zaleca się układanie nie wcześniej niż 2 lata po wybudowaniu garażu, w przeciwnym razie powłoka odkształci się podczas skurczu.

Do pracy będziesz potrzebować:

Elementarz;
klej do płytek;
płytki ceramiczne;
kielnia zębata;
poziom;
plastikowe krzyże do szwów;
cement.

Krok 1. Przygotuj bazę

Płytki układane są na betonowym podłożu. Jeżeli jastrych chropowaty został uszkodzony podczas eksploatacji, wszelkie nierówności należy naprawić zaprawą cementową, oczyścić z kurzu i zagruntować dwiema warstwami podkładu. Jastrych wysokiej jakości można łatwo zagruntować.

Krok 2. Wykładzina podłogowa

Kompozycję kleju rozcieńcza się zgodnie z instrukcją i pozostawia do zaparzenia przez 10 minut. Część kleju nakłada się na spód płytki, resztę nanosi się na podłogę pacą zębatą. Płytki nakłada się na podłogę, wyrównuje i delikatnie dociska. Pomiędzy sąsiednie fragmenty wstawiane są plastikowe przekładki, które zapewniają jednolitość szwów. Po wypoziomowaniu płytki sprawdzane są poziomicą, aby podłoga była idealnie płaska. Klej nie powinien dostać się na przednią stronę ceramiki, wszelkie przypadkowe rozpryski i zacieki należy natychmiast zetrzeć szmatką.

Krok 3. Fugowanie

Po ułożeniu musisz odczekać 3 dni i wytrzeć szwy. W tym celu stosuje się specjalną kompozycję na bazie cementu. Szwy są zwilżane, a następnie mieszanina robocza jest nakładana wąską gumową szpatułką. Po wypełnieniu szwu nadmiar usuwa się zgrabnym, ostrym ruchem. Po zakończeniu procesu fugę pozostawia się na pół godziny, po czym szwy myje się wilgotną gąbką. Do garażu można wjechać samochodem po 2 tygodniach, gdy klej wyschnie, a podłoga uzyska wymaganą wytrzymałość.

Podłogi samopoziomujące są drogie, ale zalety takiej powłoki uzasadniają koszty. Żywotność podłogi samopoziomującej wynosi co najmniej 40 lat, ma bardzo dużą wytrzymałość, jest łatwa w czyszczeniu, nie pali się i ma idealnie płaską powierzchnię. Do garażu najlepiej nadają się przemysłowe związki epoksydowe i poliuretanowe. Możesz sam wykonać instalację, ponieważ technologia napełniania jest bardzo prosta.

Krok 1. Prace przygotowawcze

Szorstkie podłoże jest oczyszczane z kurzu, a wszystkie pęknięcia są naprawiane. Wgłębienia o głębokości większej niż 3 cm również wypełnia się zaprawą i suszy. Następnie podłoga jest dwukrotnie zagruntowana.

Krok 2. Nalewanie mikstury

Roztwór podłogowy jest przygotowywany dokładnie zgodnie z instrukcjami, w przeciwnym razie jakość powłoki ulegnie pogorszeniu. Podczas pracy temperatura w garażu nie powinna być niższa niż 10 i wyższa niż 25 stopni. Jeśli pomieszczenie jest duże, wypełnianie odbywa się etapami, dzieląc obszar na kilka sekcji. Wygładź mieszaninę wałkiem igłowym, ostrożnie usuwając pęcherzyki powietrza. Schnięcie zajmie około 20 dni, po czym powłoka jest gotowa do użycia.

Podłogi drewniane w garażach są bardzo rzadkie. Pomimo łatwości instalacji, niskich kosztów i przyjazności dla środowiska, taka powłoka nie jest popularna. Nawet najgęstsze drewno nie wytrzyma obciążenia samochodu przez ponad 5 lat. Ponadto podłogi drewniane są wysoce łatwopalne, a w garażu, w którym przechowywana jest benzyna, olej i rozcieńczalniki, jest to podwójnie niebezpieczne.

Jeśli nadal chcesz wykonać drewnianą podłogę, technologia montażu jest prosta i nieskomplikowana:

Wideo - Podłoga garażu DIY

Wilgoć, wahania temperatury i zmiany poziomu wilgotności, agresywne działanie rozlanych paliw i smarów oraz inne cechy pracy warsztatu mogą przysporzyć właścicielowi samochodu wiele kłopotów. Dlatego przy rejestracji samochodu w garażu montaż wykładziny podłogowej należy uwzględnić na liście zadań pierwszego rzędu. Fascynująca znajomość rodzajów technicznych wykładzin podłogowych i ich właściwości pomoże ocenić specyfikę działania lokalu i wybrać odpowiedni materiał. A jeśli masz zamiar układać podłogę garażu własnymi rękami, nie zaszkodzi zaopatrzyć się w narzędzia robocze i wolny czas z wyprzedzeniem.

Jak wybrać podłogę w garażu?

W garażu właściciel samochodu musi nie tylko przechowywać swojego czterokołowego asystenta, ale także o niego dbać. W tym celu potrzebny jest komfortowy mikroklimat w pomieszczeniu, który można stworzyć poprzez ocieplenie konstrukcji garażu i wykonanie dekoracji wnętrz. Aranżację garażu należy rozpocząć od pokrycia podłogi. Ze względu na specyfikę lokalu posadzka garażowa musi spełniać następujące wymagania:

siła mechaniczna;
konstruktywna niezawodność;
bezpieczeństwo przeciwpożarowe;
odporność na wilgoć;
odporność na agresywne chemikalia;
trwałość.

Podłoga garażu może być wykonana z różnych materiałów. Każdy z nich ma swoje wady i zalety, które należy wziąć pod uwagę nie tylko przy wyborze powłoki, ale także podczas eksploatacji lokalu.

Najczęściej stosowane są następujące opcje aranżacji podłogi garażowej:

posadzki gliniane;

Taka podłoga nie jest w stanie ochronić pomieszczenia przed zimnem i wilgocią. Ponadto gliniana podłoga nie jest w stanie wytrzymać ani wilgoci, ani intensywnych obciążeń podczas umieszczania samochodu w garażu i poza nim. Ale to jest najprostsze i tani sposób układ posadzki - wystarczy wyrównać i zagęścić grunt na obwodzie garażu.

żwirowa poduszka;

Poduszka żwirowo-piaskowa to ulepszony rodzaj otwartej podłogi. Taka powłoka nie wyróżnia się ani łatwością użytkowania, ani trwałością, ale dobrze radzi sobie z dużą wilgotnością oraz wyciekami paliw i smarów. Ponadto koszt takiej podłogi będzie niedrogi i można ją łatwo zainstalować samodzielnie.

beton;

Posadzka betonowa to najbardziej praktyczna i trwała opcja dla garażu. Przy odpowiednim wypełnieniu i odpowiednim wykończeniu jastrych będzie służył przez dziesięciolecia, nie ulegając zużyciu. Z drugiej strony wylewanie betonu jest dość czasochłonne, a poza tym jest to dość kosztowne zadanie, którego rozwiązanie wymaga pewnych kwalifikacji.

drewniana podłoga;

Często montuje się drewniane podłogi w garażach, chociaż drewno nie ma takiej wytrzymałości i trwałości jak beton. Ponadto, w przeciwieństwie do tych ostatnich, jest materiałem niebezpiecznym dla ognia, co dodatkowo jest interesujące dla szkodników. Jednocześnie układanie drewnianej podłogi zajmuje znacznie mniej pieniędzy, wysiłku i czasu niż wylewanie wylewki betonowej, a kiedy odpowiednia opieka podczas eksploatacji taka posadzka będzie spokojnie służyć przez co najmniej dziesięć lat, nie sprawiając przy tym żadnych kłopotów właścicielowi garażu.

płytki ceramiczne i kamień.

Płytki ceramiczne i kamień posiadają wysokie walory dekoracyjne. Są doskonale chronione przed zanieczyszczeniami chemicznymi i nie ustępują betonowi pod względem odporności na ścieranie i wytrzymałości mechanicznej. Żywotność posadzki ceramicznej wynosi 25–30 lat, a posadzki kamiennej 35–40 lat. Wady powłok ceramicznych i kamiennych to imponujący koszt, a także fakt, że zarówno płytki, jak i kamień wymagają sporych umiejętności i cierpliwości podczas procesu montażu.

Uwaga: Rozsądne jest stopniowe wprowadzanie ulepszeń do wnętrza garażu. Na przykład na początek glinianą podłogę można uszczelnić grubą warstwą tłustej gliny, a z czasem pokryć poduszką żwirowo-piaskową. W razie potrzeby na takiej podłodze łatwo będzie zainstalować skrzynię do poszycia drewnianą podłogą lub wypełnić ją jastrychem żelbetowym do późniejszego układania płytek.

Obliczanie i wylewanie betonowej podstawy własnymi rękami

Układanie betonowej podłogi garażowej odbywa się w kilku krokach:

Obliczanie jastrychu betonowego.
Zbieranie narzędzi i kupowanie materiałów.
Praca przygotowawcza.
Wylewanie betonu.
Wyrównywanie i odpylanie powierzchni podłogi.

Dobrze wiedzieć: Po ostatecznym wyrównaniu i odpyleniu zaleca się pokrycie posadzki betonową specjalną farbą lub warstwą uszczelniacza. Zabezpieczy to materiał przed kontaktem z wodą i agresywnymi składnikami chemicznymi oraz znacznie spowolni mechaniczne niszczenie powłoki.

Obliczanie jastrychu betonowego

Żelbet stosowany przy budowie fundamentów i jastrychów ma budowę wielowarstwową. W garażu ta wykładzina podłogowa powinna być ułożona na ubitej i wodoodpornej podkładce ziemnej.

Skład „ciasta” jastrychu betonowego obejmuje:

poduszka piaskowa (żwirowo-piaskowa);
szorstki beton;
izolacja parowa i cieplna;
podkładka hydroizolacyjna;
wzmocniony jastrych.

odłożyć 20 cm wysokości na zbrojony jastrych pokrywający „tort”;
przewidzieć układanie żelbetu na podkładce izolacyjnej o grubości około 5 cm;
weź do warstwy szorstki beton nie mniej niż 15 cm;
przydziel co najmniej 10 cm na poduszce żwirowo-piaskowej ułożonej na dnie wykopu;

Teraz można obliczyć grubość jastrychu. Będzie równy:

H = h pes.grav. + h czarny beton + h paroizolacja + h ramię = 10 + 15 + 5 + 20 = 60 cm

Jeśli ustawiony jest znak zerowy, konieczne jest obniżenie poziomu posadzki ziemnej do głębokości wymaganej przez projekt, tj. opuść go do grubości wylewki betonowej w budowie.

Ziemne dno wykopu i poduszkę żwirowo-piaskową pod szorstkim betonem należy starannie ubić. Aby rozwiązać ten problem, będziesz potrzebować płyty wibracyjnej - potężnego narzędzia, które zapewni najwyższej jakości zagęszczenie podłoża i poduszki. Dzięki temu zminimalizowane zostanie ryzyko zniszczenia jastrychu w wyniku sezonowego przemieszczania się warstw gruntu lub nagłego wzrostu wód gruntowych.

Przygotowując się do głównej pracy, należy od czasu do czasu sprawdzić ustawione znaczniki za pomocą poziomicy laserowej.

Do ustalenia poziomu ustawionego przez poziom używa się znacznika budowlanego i sznurka malarskiego. Za pomocą mazaka należy nanieść wyraźne oznaczenia wyznaczające granice warstw betonu, a następnie związać je ze sobą sznurkiem malarskim.

Uwaga: Przy obliczaniu wylewki betonowej należy uwzględnić niewielkie nachylenie płaszczyzny podłogi (do 2 cm) w kierunku przewodów kanalizacyjnych lub system odwadniający... Zapewni to spontaniczne usuwanie płynów z powierzchni podłogi.

Narzędzia do podłóg betonowych w garażu

Musisz dokładnie przygotować się do wylewania jastrychu betonowego w garażu. Konieczne jest wcześniejsze zebranie wszystkich narzędzi, które będą potrzebne w procesie pracy, i zaopatrzenie się w materiały budowlane w ilości wystarczającej do ukończenia budowy.

Jeśli chodzi o listę instrumentów, powinna ona zawierać:

Betoniarka;
płyta wibracyjna;
spawarka;
piła tarczowa z tarczami do cięcia metalu;
szufle do złomu, łopaty i bagnetu, a także wiadra metalowe lub inne pojemniki;
taczka do transportu piasku, żwiru i mieszanki betonowej;
poziom wody;
poziom lasera;
przewód do malowania;
reguła;
szlifierka do betonu;
wiertarka z nasadką miksera;
kielnia tynkarska, kielnia i kielnia;
taśma budowlana;
skos drewniany do spoinowania betonu.

Obliczanie materiałów budowlanych

Piasek, cement i żwir to główne składniki mieszanki betonowej. Objętość tego ostatniego, wymagana do wylewania jastrychu w garażu, oblicza się, mnożąc wewnętrzną powierzchnię pomieszczenia przez wysokość betonowego „tortu”. W takim przypadku należy wziąć pod uwagę współczynnik skurczu materiału, a także objętość podkładki izolacyjnej i ramy wzmacniającej. Do uzyskanej wartości dodaje się kolejne 10% masy, po czym korzystając z tabeli proporcji składników betonu należy obliczyć ilość piasku i żwiru potrzebną do przygotowania roztworu.

W praktyce do wylewania posadzek betonowych w pomieszczeniach technicznych standardowo stosuje się cement marki M400 lub M500. Literatura referencyjna podaje, że średnie zużycie suchego cementu na jednostkę objętości mieszanki betonowej M150 lub M200 wynosi 400-410 kg / m3. Znając tę liczbę, a także proporcje zaprawy podane w znanej już tabeli, można szybko i dokładnie obliczyć dowolny ze składników wylewki betonowej w garażu.

Uwaga: W garażach zlokalizowanych na terenach o wysokim poziomie wód gruntowych, na stromych zboczach lub w miejscach, gdzie istnieje ryzyko przemieszczania się gleby lub zalania, nie jest racjonalne wylewanie wylewki betonowej. Podłoga w takich pomieszczeniach może być wykonana z desek drewnianych na wstępnie zamontowanej ramie nośnej.

Przygotowanie do pracy

Aby szybko wypełnić betonową posadzkę w garażu i, co najważniejsze, bez komplikacji i błędów, należy wykonać obliczenia materiałów budowlanych i dokładnie przemyśleć algorytm działań. Na początkowym etapie budowy pierwszym zadaniem jest przygotowanie wykopu do ułożenia z podkładką izolacyjną i wylanie surowego betonu.

W ramach przygotowania garażu do wylewania wylewki żelbetowej wymagane jest:

Zapewnij wysokiej jakości zagęszczenie ziemnej podłogi i doprowadź ją do jednolitego poziomu.
Połóż dno wykopu grubą warstwą zaolejonej gliny, aby poprawić jakość izolacji wodnej i termicznej.
Przykryj dno dołu poduszką żwirowo-piaskową.
Przygotuj materiały parowe i wodoodporne.
Zainstaluj poziome lampy ostrzegawcze, aby wskazać płaszczyznę szorstkiego betonu.

Do przygotowania głównego materiału - mieszanki betonowej - potrzebny jest cement, piasek i kruszony kamień. Na liście powiązanych materiałów musisz dodać:

Warto wiedzieć: Można poprawić właściwości hydro- i termoizolacyjne poduszki żwirowo-piaskowej za pomocą tłustej gliny, której gęstą warstwę należy ułożyć na dnie wykopu, nie zapominając o starannym zagęszczeniu. Podczas układania zaleca się zwilżenie mieszanki piasku i żwiru dużą ilością wody. Zapewni to szczelność poduszki izolacyjnej, co wpłynie pozytywnie na jakość izolacji termicznej i paroizolacyjnej posadzki garażu.

Wylewanie betonu i układanie warstwy izolacyjnej

Jeśli glinianą podłogę w garażu ubijesz i ułożysz poduszką, możesz zacząć wylewać szorstki beton na latarnie. Ten problem został rozwiązany w następujący sposób:

Na poduszce żwirowo-piaskowej układana jest folia polietylenowa z 5% marginesem powierzchni podłogi. Jest to konieczne do uszczelnienia betonowej podstawy jastrychu.
Przygotowanie na betoniarce mieszanka betonowa... Proporcje głównych składników (cement, piasek i żwir lub tłuczeń) dla jastrychu surowego wynoszą około 1:3,5:5,6.
Beton wlewa się do wykopu i równo z latarniami.
Wysuszony (2 dni po wylaniu) szorstki jastrych jest zagruntowany i układany warstwą pokrycia dachowego.
W górnej warstwie jastrychu montowana jest siatka wzmacniająca z lampami ostrzegawczymi.
W betoniarce przygotowuje się mieszankę do zbrojonego jastrychu w stosunku 1: 3,5 (cement + piasek), którą należy równomiernie wylać na hydroizolację i wyrównać wzdłuż lamp ostrzegawczych.
Po wylaniu beton należy zwilżać wodą co 10-12 godzin. Zapewni to równomierne wysychanie zaprawy i zapobiegnie pękaniu. Wysuszony jastrych zbrojony należy zagruntować i pokryć cienką (nie większą niż 0,5 cm) warstwą zaprawy cementowej.

Należy pamiętać: jastrych jest wylewany za jednym razem. Powinieneś zacząć od najwyższego punktu. Beton wyrównuje się za pomocą łaty w kierunku od przeciwległej ściany pomieszczenia. Po zakończeniu wylewania i wyrównywania betonu przykryj go folią na kilka godzin. Po związaniu zaprawy, po 0,5 godz. od momentu wylania konieczne jest spoinowanie powierzchni drewnianą fazą.

Jak odpylić, wyrównać i wykończyć

Po wylaniu jastrychu żelbetowego przednią powierzchnię tego ostatniego należy wyrównać. Ale najpierw należy go dokładnie zbadać pod kątem pęknięć, odprysków i innych wad, aby ocenić ilość pracy do wykonania.

Wyrównanie

Powierzchnię posadzki betonowej można wyrównać na jeden z następujących sposobów:

Stawianie.
Szlifowanie.
Przez frezowanie.
Wypełnienie samopoziomujące.

Wypełnianie betonu odbywa się kompozycją na bazie polimerów z dodatkiem piasku kwarcowego. Ta metoda pozwala pozbyć się tylko drobnych defektów powierzchni, natomiast szlifierka mozaikowa jest potrzebna do wyeliminowania nierówności do 5 mm głębokości. Niestety ta technika nie radzi sobie z wgłębieniami i przejściami fal o głębokości 2-3 cm, dlatego duże defekty są eliminowane przez frezowanie.

Najmniej czasochłonnym, ale jednocześnie najdroższym sposobem wyrównania posadzki betonowej w garażu jest wypełnienie jej masą samopoziomującą. Jednocześnie, jeśli grubość warstwy wykończeniowej przekracza 15 mm, zaleca się zastosowanie wylewki polimerowo-cementowej, natomiast przy grubości wyrównującej nie większej niż 8 mm można sobie poradzić z tańszym betonem piaskowym polimeryzowanym.

W przypadku krytycznych wad powierzchni i znacznych różnic wysokości konieczne jest wykonanie dodatkowego jastrychu o grubości 1–8 cm, który nie tylko wypoziomuje, ale także wzmocni wierzchnią warstwę żelbetu. Odbywa się to w kilku etapach:

Dobrze wiedzieć: zaprawę wyrównującą przygotowuje się w małych porcjach. Podczas procesu napełniania pęcherzyki powietrza, duże grudki i przypadkowe zanieczyszczenia są usuwane za pomocą metalowych grabi lub wałka z dyszą igłową.

Odpylający jastrych betonowy

Beton nieobrobiony charakteryzuje się intensywnym zapyleniem, ponieważ na skutek gromadzenia się na powierzchni zakrzepłego mleczka cementowego wytrzymałość mechaniczna posadzki jest znacznie zmniejszona.

Brak odpylenia podczas wylewania jastrychu w garażu samochodowym spowoduje:

wzrost intensywności i pogłębienie erozji betonu;
ciągłe zanieczyszczenie i pylenie przestrzeni garażowej;
manifestacja skrzypienia i chrupania podczas poruszania się po podłodze;
dostanie się kurzu do ruchomych i ocierających się zespołów urządzeń i maszyn pracujących w warsztacie;
spadek komfortu przebywania w garażu i pojawienie się zagrożeń dla zdrowia właściciela samochodu.

Odkurzanie powierzchni wylewki betonowej polega na zastosowaniu wzmacniających impregnatów mineralnych lub polimerowych. Jeśli chodzi o te pierwsze, najczęstszymi opcjami są związki na bazie krzemianu sodu lub polikrzemianu litu.

Wchodząc w interakcje ze związkami wapnia na powierzchni betonu tworzą szklistą strukturę, która nie tylko chroni jastrych przed zniszczeniem, ale dodaje mu dodatkowej wytrzymałości. Wady odpylania minerałów to:

czas trwania procesów chemicznych (od kilku tygodni do kilku miesięcy);
ryzyko odwrotnych reakcji alkaliczno-krzemianowych;
pracochłonność stosowania kompozycji;
konieczność dokładnego spłukania jastrychu po wchłonięciu.

Polikrzemian litu jest najbardziej praktycznym, ale też bardzo kosztownym środkiem do odpylania minerałów. Jego wchłanianie następuje w ciągu 10-14 dni, po czym jastrychu nie trzeba myć i ponownie pielęgnować przez cały okres eksploatacji posadzki.

Organiczne (polimerowe) środki odpylające obejmują impregnaty następujących typów:

akryl (stosowany do obróbki jastrychów o standardowych wymaganiach wytrzymałościowych);
poliuretan (wzmacnia beton, zapewniający wysoką hydrofobowość i obojętność materiału na działanie chemikaliów);
epoksyd (stosowany w pomieszczeniach z ograniczeniami w stosowaniu związków o ostrym zapachu).

Odpylanie wylewki betonowej w garażu odbywa się w trzech etapach:

Podczas obróbki jastrychu masę odpylającą nakłada się luzem i równomiernie rozprowadza po powierzchni za pomocą pędzla lub rakli.

Dobrze wiedzieć: podczas używania impregnacja krzemianowa proces wchłaniania trwa około 40-60 minut. W tym czasie pozostała impregnacja staje się lepka, dlatego przed ponownym nałożeniem należy ją rozcieńczyć wodą. 20-30 minut po zakończeniu zabiegu impregnat należy usunąć gumową raklą.

Wykończeniowy

Oprócz impregnacji odpylającej, wylewkę można pokryć farbą hydrofobową, po uprzednim zagruntowaniu. Malowanie wykluczy kontakt podłogi z wilgocią i agresywnymi chemikaliami, a także zapobiegnie uszkodzeniom mechanicznym i przedwczesnemu zużyciu betonu.

Przy dużej intensywności obciążeń eksploatacyjnych wskazane jest zabezpieczenie jastrychu przed pękaniem i zniszczeniem poprzez nacinanie dylatacji. Te ostatnie mogą pełnić funkcję:

izolacja posadzki od elementów konstrukcyjnych budynku w celu tłumienia drgań i chemicznego oddziaływania materiałów;
izolacja monolitów betonowych układanych w różnym czasie;
odprężanie w przypadku nierównomiernego schnięcia i skurczu betonu.

Warto wiedzieć: szwy są przycinane po wyschnięciu jastrychu, a następnie ich wzmacnianiu i uszczelnianiu.

Wideo: Wylewanie jastrychu betonowego w garażu własnymi rękami

Podłoga drewniana do samodzielnego układania

Pomimo wad drewna jako materiału budowlanego, jest ono szeroko stosowane do układania wykładzin podłogowych, w tym w garażach. Podłoga wykonana z tego materiału dobrze wchłania wilgoć z powietrza, dzięki czemu metalowe elementy auta zyskują dodatkową ochronę przed rdzą. Dodatkowo podłoga drewniana jest całkowicie bezpieczna i znacznie wygodniejsza do pracy w garażu niż beton. I w przeciwieństwie do tych ostatnich, drewno nie pyli, a w razie potrzeby pozwala na szybką naprawę lub wymianę zużytych lub uszkodzonych elementów posadzki garażowej.

Wybór sposobu montażu podłogi drewnianej uzależniony jest od rodzaju podłoża zainstalowanego w pomieszczeniu. Jeśli w garażu wylewany jest szorstki jastrych betonowy, okładzinę podłogową wykonuje się grubą (od 5 cm) deską krawędziową.

Ten ostatni układa się na poprzecznych opóźnieniach o małym przekroju (50 * 50 mm), spoczywając bezpośrednio na podkładce hydroizolacyjnej lub na ścianach pomieszczenia. Mocowanie drewnianych elementów konstrukcyjnych odbywa się za pomocą gwoździ, wkrętów lub kotew. W przypadku, gdy u podstawy garażu znajduje się nasyp ziemny, poduszka gliniana lub żwirowo-piaskowa, konstrukcję stropu drewnianego należy wyposażyć w grube belki poprzeczne (belki) wsparte na ścianach lub podmurówce Pokój.

Inną opcją aranżacji podłogi z desek w garażu jest montaż słupków nośnych na glinianej lub betonowej podstawie, na której będzie spoczywać rama konstrukcji.

Dobrze wiedzieć: Przed montażem podłogi drewnianej ziemia podstawa w garażu można go wylać szorstkim betonem. Ta opcja jest jednak zauważalnie kosztowna i bardzo czasochłonna, dlatego w praktyce rzadko jest stosowana. W większości przypadków jako podłoże do podłóg drewnianych stosuje się ubitą podkładkę z piasku i żwiru.

Jakie materiały do budowy podłogi drewnianej wybrać

Jeśli planujesz zamontować w garażu podłogę drewnianą, pierwszą rzeczą do zrobienia jest wybór odpowiedniego materiału. Najbardziej opłacalną finansowo opcją jest drewno iglaste. Ma stosunkowo niski koszt, jest odporny na zużycie, mało interesujący dla szkodników i ma wysoką wytrzymałość mechaniczną. W tym samym czasie drzewo iglaste podatna na pękanie, a jej sękowate i żywiczne właściwości wskazują na pewne trudności w przetwórstwie.

Wybierając drzewo do układania podłogi w garażu, należy kierować się następującymi zasadami:

Materiał musi mieć optymalną zawartość wilgoci. Zbyt suche drewno nie poradzi sobie z intensywnymi obciążeniami mechanicznymi, a nadmiernie mokre drewno z czasem odkształca się.
Deski i bale nośne z wyraźnymi wadami - pęknięciami, sękami, pęknięciami czy plamami smoły - nie warto kupować nawet ze zniżką. Taki materiał sprawi wiele kłopotów nie tylko podczas obróbki, ale także podczas eksploatacji podłogi.
Materiał kupowany jest z 15% marżą.
Deski podłogowe muszą mieć co najmniej 2 m długości.
W miarę możliwości deska i drewno są pobierane z tej samej partii. Pozwala to liczyć na takie samo zachowanie drewnianych elementów podłogowych podczas eksploatacji.
Warto kupić deski polerowane, które znacznie ułatwią przygotowanie drzewka do montażu i eksploatacji podłogi w garażu.

Podłogi drewniane mogą mieć konstrukcję pojedynczą lub podwójną. Zaleca się skorzystanie z drugiej opcji, jeśli konieczne jest ocieplenie podłogi, ale można to również zrobić w przypadku podłogi z jednej deski.

Optymalnym rozwiązaniem do aranżacji drewnianej wykładziny podłogowej w garażu jest ryflowana deska świerkowa lub sosnowa o grubości 36 mm i szerokości 20 cm lub stosunkowo tania, ale mniej niezawodna deska obrzeżowa Grubość 40-50 mm.

Okładzina montowana jest na płycie montażowej, której funkcje będzie pełnić belka o przekroju 20*40 mm.

Zaleca się stosowanie belek suchych o przekroju 150 * 100 mm jako bali nośnych na podłogę drewnianą.

Zaleca się, aby odległość między nimi przy w/w grubości poszycia była równa 700 mm. Teraz, znając wewnętrzną powierzchnię pomieszczenia, nie będzie trudno obliczyć ilość materiałów do układania drewnianej podłogi.

Uwaga: Przy układaniu podłogi drewnianej na legarach na podłożu gruntowym należy wziąć pod uwagę wysokość konstrukcji. Razem z hydroizolacją i paroizolacją oraz listwami montażowymi będzie to około 20 cm. Należy również pamiętać, że w przypadku podparcia kłody na ścianach lub podmurówce garażu należy dodać co najmniej 15 cm użyteczna długość drewna z każdego końca, do którego zostanie wpuszczona w ściany.

Narzędzie i powiązane materiały

Przed przystąpieniem do prac przy układaniu drewnianej podłogi w garażu należy skompletować narzędzia niezbędne do wykonania czynności z tym związanych. Lista powinna zawierać:

poziom budynku lub rurowy poziom hydrauliczny;
poziom lasera;
Śrubokręt;
piła do drewna i wyrzynarka;
młotek stolarski;
dłuto stolarskie;
wiertarka elektryczna z funkcją perforatora oraz kompletem wierteł do metalu i betonu;
Zestaw wkrętaków;
ściągacz do paznokci;
topór;
taśma miernicza i ołówek (marker);
szczotki do ochronnej i wykończeniowej obróbki drewna;
zszywacz montażowy;
nóż budowlany.

Oprócz podstawowych materiałów przed rozpoczęciem budowy należy zaopatrzyć się w:

środki montażowe (wkręty samogwintujące, wkręty, śruby lub kotwy);
szmergiel;
tynk budowlany;
hydroizolacja i paroizolacja;
izolacja (jeśli to konieczne);
środki do ochrony drewna przed szkodnikami, ogniem, wilgocią i rozkładem;
farby i lakiery do wykańczania podłóg.

Ważne jest, aby pamiętać: Jeśli musisz wyposażyć szorstką wylewkę betonową, będziesz potrzebować narzędzia do robót ziemnych i przygotowania betonu. Objętość składników tego ostatniego oblicza się na podstawie rzeczywistej powierzchni podstawy podłogi i wymaganej wysokości warstwy betonu. Nie zapomnij również o zagęszczeniu podłoża parterowego i podłoża żwirowo-piaskowego. Muszą być ukończone przed rozpoczęciem budowy głównej.

Prawidłowy montaż ramy

Na początek konieczne jest zaimpregnowanie drewna kompozycją ognioodporną i antyseptyczną. Przetworzony materiał umieszczany jest w garażu. Tutaj będzie czekał w skrzydłach kilka dni, aż ustabilizuje się wilgotność drewna. Ale najpierw należy obniżyć poziom podłoża gruntowego do poziomu wymaganego przez projekt, ostrożnie go ubić i przykryć poduszką z piasku lub żwiru i piasku. Dodatkowo w przestrzeni podpodłogowej należy przewidzieć otwory wentylacyjne nawiewno-wywiewne. Wykonywane są na podłużnych ścianach w przeciwległych rogach pomieszczenia, natomiast całkowite Wentylacja wywiewna wyjście przez oddzielny kanał, którego wyjście znajduje się pod sufitem.

Algorytm układania drewnianej podłogi na kłodach na podłożu glebowym będzie następujący:

Powierzchnia ubitej poduszki jest układana warstwą pokrycia dachowego lub folii plastikowej, aby zapewnić wodoodporność konstrukcji podłogi.
Końce belek poprzecznych, spoczywających na ścianach lub fundamencie garażu, są pokryte masą uszczelniającą lub owinięte materiałem dachowym, aby drzewo nie bało się kontaktu z betonem lub cegłą.
Przede wszystkim montuje się bale nośne - umieszcza się je przy przeciwległych ścianach garażu z odstępem do 5 cm. Do montażu tarcicy w murze ściany lub fundamencie za pomocą perforatora lub ręcznie wykonuje się wnęki, których wymiary (powierzchnia i kształt przekroju) muszą odpowiadać parametrom drewna wykładanego. Ponadto, biorąc pod uwagę długość montażową końca, we wnęce należy zapewnić dodatkową szczelinę temperaturową.
Lagi montuje się w przygotowanych wnękach z obowiązkową kontrolą poziomu. Ta ostatnia jest regulowana za pomocą małych klinów drewnianych lub sklejkowych pokrytych masą uszczelniającą. Montaż odbywa się za pomocą kotew lub za pomocą szybkoschnącej zaprawy tynkarskiej.
W podobny sposób montuje się pozostałe poprzeczki wzdłuż lamp ostrzegawczych zainstalowanych na ścianach garażu i śladów lin rozciągniętych między skrajnymi kłodami.

Uwaga: belki poprzeczne są ułożone prostopadle do ruchu pojazdu, a listwy równolegle. Światła ostrzegawcze na poziomie podłogi należy zainstalować przed rozpoczęciem pracy. Wskazane jest dokręcenie oznaczeń liny po zamontowaniu końcowych belek poprzecznych.

Poszycie podłogi

Gotowa rama podłogi pokryta jest uszczelką paroizolacyjną, która jest mocowana do legarów za pomocą wsporników konstrukcyjnych.

Należy również rozważyć wypełnienie pustych przestrzeni pod okładziną. Jest to niezbędne do ocieplenia posadzki, wyrównania temperatury i wilgotności pod posadzką oraz w garażu. Istnieje możliwość wypełnienia przestrzeni podkładu bezpośrednio podczas procesu montażu, do którego materiały takie jak keramzyt, piasek, mieszanka żwirowo-piaskowa lub wełna mineralna. Przy braku wolnego czasu i środków, imprezę można zaplanować na najbliższą przyszłość, ale zawsze przed zmianą pór roku.

Okładzina podłogowa wykonywana jest w kilku krokach:

Warto wiedzieć: Zaleca się układanie elementów poszycia w szachownicę, dzięki czemu konstrukcja podłogi zyska dodatkowy margines bezpieczeństwa.

Jak chronić i pielęgnować drewnianą podstawę?

Na końcu prace instalacyjne należy ponownie potraktować przednią powierzchnię desek środkiem antyseptycznym i nasączyć środkami ochrony przed szkodnikami i pożarami.

Okładzina musi być całkowicie sucha, a następnie pokryta kilkoma warstwami lakieru lub farby. Wykończenie ochroni przednią powierzchnię podłogi przed wilgocią, agresywnymi chemikaliami, kondensacją i zużyciem mechanicznym.

Wideo: Samonośna drewniana podłoga garażowa

Jak i jak ocieplić podłogę w garażu?

Zgodnie z wymaganiami SNiP 21-02-99 „Parking samochodowy” w garażu zaleca się utrzymanie reżimu temperatury +5 o C i stabilnego poziomu wilgotności. Takie warunki można zapewnić za pomocą wysokiej jakości wentylacji (napływ minimum 180 m3/godz.), a także izolacji bram, ścian, stropu i podłogi, wyposażonej w garażu.

Główne cechy izolacji i jej rodzaje

Wybór izolacji podłogi zależy od rodzaju, cech konstrukcyjnych tego ostatniego i oczywiście lokalnego klimatu, w którym eksploatowany jest garaż. W każdym razie izolacja termiczna musi mieć takie cechy, jak:

Niepalność.
Bezpieczeństwo środowiska.
Niska przewodność cieplna.
Łatwy do przechowywania, przenoszenia i układania w stos.
Trwałość.
Odporność na zużycie, ekstremalne temperatury i wilgoć oraz inne agresywne czynniki pracy, w tym rozwój szkodliwych mikroorganizmów.

Nowoczesne materiały termoizolacyjne różnią się w kilku kategoriach:

krzemian (wełna szklana i jej odmiany, perlit);
mineralna (keramzyt, zaprawy cementowe ze specjalnymi dodatkami, wełna mineralna);
polimerowe (polistyren i jego pochodne, poliuretan);
wióry do drewna (sklejka, płyta wiórowa, trociny i materiały na nich oparte).

Uwaga: Aby podjąć właściwą decyzję o termoizolacji posadzki garażowej, należy dokładnie przestudiować i porównać charakterystyki dostępnych na rynku grzejników.

Właściwości popularnych materiałów termoizolacyjnych (keramzyt, styropian itp.)

W praktyce najczęściej stosowanymi rodzajami izolacji termicznej są:

ekspandowana glina;

Główną zaletą tego materiału jest jego niski koszt. Ma wysoką wytrzymałość mechaniczną i niską przewodność cieplną, dobrze radzi sobie z wilgocią, wahaniami temperatury i narażeniem na chemikalia. Jednocześnie keramzyt ma znaczną wadę: normalna grubość warstwy izolacyjnej wynosi co najmniej 30 cm, co czyni niepraktycznym stosowanie jej w pomieszczeniach o niskim suficie. Optymalne jest użycie materiału do izolacji posadzek betonowych.

styropian;

Cechą charakterystyczną tej izolacji jest jej uniwersalność. Pianka ma niską przewodność cieplną, nie boi się wilgoci i wyklucza możliwość rozwoju pleśni. Przy stosunkowo niskim koszcie materiału, jego zastosowanie może znacznie zmniejszyć grubość taśmy termoizolacyjnej. Do izolacji posadzki betonowej wskazane jest stosowanie styropianu, ale jednocześnie warto zastanowić się nad jego wadami - niską wytrzymałością mechaniczną, zagrożeniem pożarowym i nieodpornością na działanie chemikaliów.

styropian;

Materiał ten jest wszechstronną izolacją, którą można stosować jako podłoże zarówno pod podłogi betonowe, jak i drewniane. Jej główne zalety to wysoka wytrzymałość mechaniczna przy nieznacznej grubości warstwy termoizolacyjnej, a także godna pozazdroszczenia odporność na wilgoć i nagłe zmiany. reżim temperaturowy... Beton styropianowy jest obojętny na reakcje chemiczne i nie jest interesujący dla mikroorganizmów grzybowych. Jednocześnie zapewnia idealnie płaską powierzchnię podkładki termicznej i może służyć przez ponad dekadę. Niemal jedyną wadą tej izolacji jest jej imponujący koszt.

wełna szklana i wełna mineralna;

Są to materiały rolkowe należące do budżetowej kategorii izolacji. Są uniwersalne w zastosowaniu, ale wykorzystywane są głównie do izolacji termicznej drewnianych pokryć podłogowych. Wełna szklana i wełna mineralna mają wysokie właściwości termoizolacyjne i znakomitą przewodność pary. Tymczasem mogą powodować wiele niedogodności podczas instalacji, a podczas pracy mogą emitować do atmosfery szkodliwe składniki. W związku z tym, a także ze względu na skłonność materiału do wchłaniania wilgoci, uszczelkę izolacyjną należy wyposażyć w szczelinę wentylacyjną i niezawodną izolację od wewnętrznej przestrzeni garażu.

ekowełna;

Materiał ten należy do klasy izolacji luźnej i może być stosowany do izolacji termicznej wszelkiego rodzaju wykładzin podłogowych. Ecowool charakteryzuje się wysoką izolacyjnością termiczną przy niewielkiej grubości uszczelki. Tymczasem ta izolacja nie toleruje kontaktu z wilgocią i słabo opiera się skutkom zmian temperatury, dlatego wymaga dodatkowej hydroizolacji. Najczęściej equata służy do izolacji podłóg drewnianych na betonowej podstawie.

penoizol;

Jest to płynny materiał termoizolacyjny, będący pochodną pianki polistyrenowej. Penoizol może być stosowany do izolacji wszelkich wykładzin podłogowych, w tym betonu i drewna. Ma niski współczynnik przewodności cieplnej, nie boi się ani wilgoci, ani ekstremalnych temperatur, dobrze przepuszcza powietrze, co przyczynia się do tworzenia komfortowego mikroklimatu w pomieszczeniu. Wady penoizolu to niska odporność na zużycie, palność i bardzo wysoka cena.

folia termoizolacyjna.

Materiał ten dostarczany jest w rolkach lub w postaci płyt litych wraz z przekładkami z pianki lub wełny mineralnej. Jej główną cechą jest zdolność odbijania ciepła z jednej strony podkładki termoizolacyjnej i zapobieganie jej przeciekaniu z drugiej. Izolacja z folii jest nieprzepuszczalna dla wilgoci, obojętna na nagłe zmiany temperatury i nie przyczynia się do rozwoju kolonii grzybów. Główną wadą tego materiału jest jego wysoki koszt. Ale równie dobrze nadaje się do izolacji termicznej zarówno betonowych, jak i drewnianych wykładzin podłogowych.

Wybierając grzejnik do podłogi w garażu, należy zwrócić uwagę na cztery kryteria: współczynnik przewodzenia ciepła, grubość warstwy izolacji termicznej, trwałość materiału i jego koszt. Stosunek tych cech powinien być optymalny dla konkretnego miejsca garażowego i odpowiadać budżetowi jego właściciela.

Samonagrzewanie posadzki betonowej

Izolację posadzek betonowych w garażu można wykonać w kilku etapach, odpowiadających etapom budowy tego ostatniego:

Przed wylaniem szorstkiego betonu.
Do hydroizolacji podłoża betonowego przed położeniem wierzchniej warstwy żelbetowej.
Na szorstkim jastrychu betonowym z późniejszym montażem podłogi podniesionej, w tym deski.

Rozważ algorytm izolacji posadzki betonowej na etapie przygotowania do wylewania zbrojonego jastrychu podłogowego. W takim przypadku najlepszą opcją izolacji termicznej byłoby tworzywo piankowe o grubości 10 cm i gęstości 30 kg / m. Ocieplenie odbywa się w następującej kolejności:

Warto wiedzieć: Aby poprawić jakość izolacji termicznej podczas układania płyt piankowych, szwy między nimi są uszczelniane pianką poliuretanową. Przy układaniu siatki zbrojącej i mocowaniu jej za pomocą kleju należy kontrolować poziome wypoziomowanie powierzchni podłoża. Wreszcie możliwe jest podwyższenie wskaźników wytrzymałości wylewki wykańczającej, wylewanej na wybrane podłoże, poprzez dodanie do roztworu granulatu styropianu ekstradowanego.

Drewnianą podłogę izolujemy własnymi rękami

Izolacja termiczna podłogi drewnianej na początkowym etapie jej budowy nie jest trudnym zadaniem. Odbywa się to w sposób standardowy: po ułożeniu poduszki piaskowej kładzie się warstwę hydroizolacji, następnie montuje się kłody poprzeczne, następnie układa się izolację i paroizolację, a na końcu podłogę pokrywa się deskami. W przypadku konieczności ocieplenia gotowej podłogi drewnianej konieczne będzie jej częściowe lub, co bardziej prawdopodobne, całkowite rozebranie.

Najczęściej stosowanym materiałem do izolacji podłóg z desek jest wełna mineralna, dostarczana w postaci płyt lub elastycznych mat. W połączeniu z taką izolacją termiczną należy zastosować wysokiej jakości hydroizolację, a także uszczelkę paroizolacyjną. W przeciwnym razie izolacja będzie aktywnie absorbować wilgoć, co doprowadzi do gnicia drewnianych elementów podłogi.

Sposób ocieplenia podłogi z desek wełną mineralną jest następujący:

Dobrze wiedzieć: Wełna mineralna istnieją trzy rodzaje - żużel, bazalt (kamień) i szkło. Ich koszt jest bardzo zróżnicowany i w dużej mierze zależy od rodzaju materiału (rolka, płyta lub elastyczna mata). Do izolacji podłogi drewnianej idealny jest matowy materiał na bazie bazaltowej lub żużlowej. Górna płaszczyzna wełny mineralnej jest zaznaczona, o czym należy pamiętać podczas układania.

Właściwe ułożenie podłogi w garażu pozwoli Ci stworzyć optymalne warunki do przechowywania samochodów i codziennej pielęgnacji. Dobór materiałów do budowy podłogi i jej konstrukcja zależy od warunków pracy pomieszczenia, a także od gabarytów i ciężaru. pojazd... Z zastrzeżeniem wymagań dotyczących przygotowania, montażu, hydroizolacji i paroizolacji, a także wykończeniowy pokrycie podłogi, ta ostatnia będzie trwać tak długo, jak to możliwe, nie przysparzając kłopotów właścicielowi garażu.

Garaż to wąsko funkcjonalne pomieszczenie, którego projekt musi spełniać specjalne wymagania. Na ograniczonej powierzchni trzeba rozłożyć namacalny ładunek, dlatego podłogę w garażu najlepiej wykonać z mocnych, odpornych na zużycie materiałów.

Podstawowe wymagania dotyczące posadzki w garażu

Każdy samochód ma znaczną wagę i wymaga ciągłej konserwacji za pomocą zestawu narzędzi, które zwiększają obciążenie powierzchni podłogi, dlatego lepiej jest zapewnić kilka funkcji, jeśli zaczniesz układać podłogę w garażu:

Wytrzymałość i odporność materiału na naprężenia mechaniczne sprawia, że podłoga w garażu niemal codziennie poddawana jest dużym obciążeniom dynamicznym, dlatego musi mieć solidne podłoże.
Warstwa nawierzchniowa musi być odporna na składy chemiczne i nie reagują na przenikanie paliw i smarów (POL).
Odporność materiału na wilgoć - nie można wykluczyć sezonowego przenikania wilgoci do garażu, gdy z kół lub błotników samochodu dostanie się wystarczająca ilość wody i śniegu.
Ognioodporne posadzki garażowe zapewnią ochronę przeciwpożarową i zapobiegną rozprzestrzenianiu się dymu.

W oparciu o powyższe kryteria możesz wykluczyć materiały, takie jak drewno i linoleum, do wykonania podłogi garażowej. Istnieje opinia, że jeśli drewno zostanie zaimpregnowane specjalnymi substancjami, to stanie się odpowiedni materiał w celu wykonania posadzki w garażu jednak z biegiem czasu kompozycja ogniochronna traci swoje właściwości, a ciągłe rozprzestrzenianie się paliw i smarów zwiększa ryzyko pożaru.

Ważny! Tylko kilka materiałów nadaje się do wykonania posadzek garażowych, wśród których są beton lub wylewka cementowa, a następnie układanie powłoki wykończeniowej lub nowoczesne posadzki polimerowe (akrylowe, poliuretanowe, epoksydowe). Jeśli wybierzesz opcję z podłogami polimerowymi, będziesz musiał również wykonać wstępne wylanie podstawy betonowej.

Wylewanie jastrychu betonowego

Głównym problemem przy układaniu podłoża betonowego jest interakcja między betonem a sąsiednim gruntem, który nie powinien być mobilny ani zawierać wody. Aby zapobiec Negatywne konsekwencje z nadmiaru wilgoci należy wsypać żwirek, który przejmie funkcje drenażowe, a nadmiar wody zniknie. Nasyp żwirowy, który powinien mieć grubość co najmniej 10 cm, pokryty jest warstwą piasku o tej samej wysokości, co widać na zdjęciu, w celu zagęszczenia warstwy zasypu i wzmocnienia przyczepności do betonu.

Hydroizolacja jest niezbędnym elementem, aby wykluczyć przenikanie wody z gruntu na teren garażu. W tym celu stosuje się materiał, taki jak gęsta folia polietylenowa, którą należy układać płótnami z zakładką 20 cm jeden na drugim. Następnie wylewa się podkładkę betonową, która powinna mieć grubość 20 cm, aby ją wyrównać, montaż lamp ostrzegawczych zużywa mniej czasu i materiału na wyrównanie ostatecznego jastrychu. Podkładkę betonową należy wzmocnić siatką wzmacniającą o grubości co najmniej 10 mm, jak na zdjęciu.

Na ostatnim etapie wylewa się podłogę w garażu jastrych cementowy, aby to wzmocnić, należy również użyć metalowej siatki z komórkami 10x10 cm Jastrych należy również przykryć polietylenem i pozostawić do wyschnięcia, aż stanie się jasnym odcieniem, co wskazuje na całkowity brak wody w jastrychu. Do ostatecznego wyrównania posadzki można zastosować mieszanki samopoziomujące, do których dodaje się plastyfikatory w celu poprawy wydajności.

Jeśli warunki otoczenia pozwalają na bezproblemowe umycie samochodu w garażu, wówczas podłogi należy wylewać z lekkim spadkiem, aby szybko odprowadzić brudną wodę.

Posadzka garażowa

Do stworzenia czystej podłogi garażu można użyć różnych materiałów:

system dolewania- służy do wzmocnienia powierzchni betonowo-cementowej i może być zarówno ostateczną wersją wykończenia posadzki, jak i przygotowaniem do układania warstwy nawierzchniowej; masy utwardzające składają się z krystalicznych skał kwarcowych lub korundowych z dodatkiem proszku metalicznego;

kafelki podłogowe- to najczęstsza opcja przy wyborze materiały wykończeniowe w przypadku garażu, aby ułożyć płytki z płytkami, lepiej jest użyć mrozoodpornej gresu porcelanowego, który jest w stanie wytrzymać zwiększone obciążenie; gres porcelanowy "gres" - płytki ceramiczne nieemaliowane jednowypalane, bardzo trwałe, produkowane różne kolory i odcienie; płytki gresowe mają niezwykłe wskaźniki technologiczne: niską nasiąkliwość, odporność na obciążenia ścierne i działanie chemikaliów, różnorodność kolorów i wzorów; kamionka porcelanowa lepiej znosi wstrząsy i zmiany temperatury;

gumowa okładka- opcja dostępna dla każdego, niedroga i trwała, wykonana z ułamkowych okruchów pozyskiwanych ze starych opony samochodowe gruba guma występuje w rolkach lub płytkach, które można bardzo łatwo układać; powłoka ma wytłoczoną antypoślizgową strukturę, podczas układania lepiej jest użyć kompozycji klejącej przeznaczonej do pracy na zewnątrz;

podłoga modułowa do garażu - taka powłoka jest montowana zgodnie z rodzajem puzzli, głównym składnikiem do jej produkcji jest polichlorek winylu, który zapewnia zwiększoną wytrzymałość i elastyczność powłoki; jeśli wybierzesz wykładzinę PCV, to nie musisz nawet przyklejać jej do podłoża, ponieważ montaż odbywa się poprzez łączenie specjalnych zamków; Powłoka PCV jest antystatyczna, ma chropowatą powierzchnię z efektem antypoślizgowym i można dokupić powłokę o dowolnym kształcie i kolorze, jak widać na zdjęciu;

malowanie betonowej podstawy- najtańsza opcja wykańczania, ale zwykłe farby z czasem ścierają się i odklejają, dlatego lepiej zastosować specjalny impregnat do betonu, który wnika na 2-3 cm w głąb i stabilnie długo utrzymuje się na posadzce; na zdjęciu widać, że farby do betonu pozwalają wybrać żądany kolor; farby lateksowe, jedno- i dwuskładnikowe epoksydowe należy nakładać zgodnie z załączoną instrukcją w celu uzyskania trwałego efektu; musisz obliczyć swoje możliwości, aby malować w jednym kroku, ponieważ farba szybko schnie.

Szczególnie wymagający właściciele warsztatów stosują technikę polerowania betonu, która składa się z kilku etapów: oczyszczone betonowa powierzchnia bez pęknięć i kropli, szlifuje się za pomocą mechanizmów ściernych, beton impregnuje się mieszankami utwardzającymi i rozpoczyna się polerowanie, po czym powierzchnię należy wykończyć kilkoma warstwami lakieru poliuretanowego. Jeśli osiągnąć imponujący? efekt dekoracyjny dodać do betonu wióry granitowe lub marmurowe, polerowana powierzchnia nabierze niepowtarzalnego wzoru. Patrząc na zdjęcie widać, że polerowane posadzki betonowe mają ciekawą misterną fakturę.

Polimerowa wykładzina podłogowa do garażu łączy w sobie wiele zalet – zarówno wysokie właściwości technologiczne, jak i atrakcyjny wygląd. Powłoka polimerowa wykonana jest ze specjalnych mieszanek, które łatwo miesza się i rozprowadza po płaszczyźnie podłogi za pomocą wałka igłowego. Jeśli uzyskana mieszanina polimerów ma odpowiednią płynną konsystencję, jest zdolna do samopoziomowania, a mistrz musi usunąć ewentualne pęcherzyki powietrza z mieszanki cierniami na wałku. Wcześniej należy wielokrotnie zagruntować podłoże betonowe mieszankami wiążącymi, aby przygotować powierzchnię do nałożenia powłoki polimerowej. Suche podłogi należy przeszlifować i pomalować, aby uzyskać nieskazitelny efekt widoczny na poniższym zdjęciu.

Przystępując do wykonania podłogi w garażu właściciele samochodów stają przede wszystkim przed problemem wyboru materiału. Rzeczywiście, dzisiejszy rynek materiałów budowlanych jest tak rozległy, że bardzo łatwo pomylić się z oferowaną różnorodnością produktów. Aby tego uniknąć, należy zapoznać się z kilkoma podstawowymi kryteriami i cechami, jakie muszą spełniać podłogi każdego garażu.

Wymagania dotyczące podłogi:

Wysoka odporność na kwasy, oleje i benzynę, a także inne produkty ropopochodne i agresywne chemikalia.
Odporność na naprężenia mechaniczne, wytrzymałość i długa żywotność.
Wysokie bezpieczeństwo przeciwpożarowe i odporność na wilgoć.

Rodzaje podłóg

Posadzka betonowa z płytkami ceramicznymi lub bez.
Płyta żelbetowa.
Wypełniona podłoga polimerowa.

Rozważmy każdy z nich bardziej szczegółowo.

Beton

Aby podłoga w garażu własnymi rękami była jak najwyższa z betonu, należy wziąć pod uwagę trzy ważne czynniki:

możliwość zalania terenu;
jego nachylenie;
poziom wód gruntowych.

Przed rozpoczęciem pracy należy przygotować miejsce do stworzenia podłogi. W tym celu kładzie się rodzaj wielowarstwowej „poduszki”. Warstwy w nim są ułożone w następującej kolejności:

żwir;
piasek rzeczny;
warstwa materiału hydroizolacyjnego;
izolacja;
film;
podłoga żelbetowa;
jastrych wykończeniowy (również zbrojony).

Pierwszym krokiem do wykonania posadzki betonowej jest ubicie i wyrównanie powierzchni. Następnie przygotowaną powierzchnię pokrywa się płynną gliną do hydroizolacji.

Następnie należy oznaczyć przyszłą podłogę. Aby się nie pomylić, profesjonaliści zalecają ciągnięcie linki referencyjnej. Dalej wzdłuż ścian ustawione są drewniane słupy (z krokiem około metra). Za ich pomocą będzie można wtedy łatwo określić wysokość „proszku”. Po zamontowaniu słupków możesz zacząć wypełniać żwir. Jego grubość może się różnić w zależności od warunków. Jeśli warunki są sprzyjające, wystarczy 30-45 centymetrów. Maksymalna grubość warstwy żwiru może sięgać 80 centymetrów. Powstałą warstwę należy pokryć piaskiem. Warstwa piasku ma około 10 cm grubości.

Kolejnym krokiem jest hydroizolacja podłogi, którą należy umieścić między betonem a poduszką filtracyjną. Jako materiał hydroizolacyjny z reguły stosuje się folię polietylenową - PVC o grubości 250-300 mikronów. Połóż ten film na zakładkę. Paski folii sklejane są taśmą PCV. W razie potrzeby posadzkę betonową można zaizolować styropianem o grubości 10 cm lub izolacją rolkową. Ponadto, niezależnie od rodzaju izolatora ciepła, należy go przykryć folią.

Po wykonaniu hydroizolacji zaczynają tworzyć tzw. „podłoże”. Aby to zrobić, potrzebujesz metalowej siatki 10x10 cm (średnica prętów wynosi około 5 mm). Zajmuje całą powierzchnię przyszłej podłogi.

Następnie montuje się listwy drewniane o wysokości 10 cm i długości 1-2 metrów. Są one niezbędne do wylewania betonu pasami (czyli w przestrzeni między tymi łatami). Wysokość tych listew jest zasadniczo wysokością „podłoża”.

Po wylaniu betonu należy go wyrównać za pomocą specjalnej prowadnicy. Wyrównanie odbywa się od przeciwległej ściany w kierunku drzwi. Po zakończeniu montażu przykryj każdy pas betonu folią i pozwól betonowi stwardnieć (3-4 tygodnie).

Ostatnim etapem tworzenia posadzki betonowej jest wylewanie jastrychu wykończeniowego. Algorytm działań podczas jego realizacji jest podobny do procedury wypełniania „podłogi”. Jeszcze szczegółowe instrukcje można znaleźć na torbie z jastrychem.

Główną zaletą powłoki ceramicznej jest odporność na wilgoć oraz odporność na kontakt z chemicznie aktywnymi substancjami. Dodatkowo podłoga jest pokryta płytek ceramicznychłatwe do czyszczenia. Bardzo łatwo się myje i świetnie wygląda. Jest oczywiście taka wykładzina podłogowa i wada. Jak każdy produkt ceramiczny, płytki charakteryzują się niską odpornością na uderzenia. Dlatego zaleca się pokryć nim poszczególne sekcje garażu, a nie całą jego powierzchnię.

Cielsko

Posadzka wykonana przy użyciu mieszanek samopoziomujących na bazie polimerowej lub cementowej jest uważana za najtrwalszą powłokę. Nie posiada szwów, które negatywnie wpływają na integralność posadzki, będąc jej najsłabszym punktem.

Podłogi samopoziomujące wykonane są na bazie polimeru lub cementu. Najpopularniejszym i najprostszym sposobem jest wylanie samopoziomującej posadzki na bazie cementu zamiast ostatecznego jastrychu bezpośrednio na betonową „podłogę”.

Powłoka polimerowa, choć jest droższa, jest jednak bardziej mrozoodporna, antystatyczna, mniej podatna na wpływy chemiczne i wibracje, a także jest w stanie wytrzymać ogień. Okres gwarancji na samopoziomujące podłogi polimerowe wynosi od 45 lat do pół wieku.

Wykładzina podłogowa „Make the FLOOR”

Taka podłoga jest często nazywana „Snem o garażu”, ponieważ przy niewielkiej grubości takiej powłoki można osiągnąć doskonały wynik w niskiej cenie. Kompozycję tę można nałożyć na dowolną powierzchnię, wybierając żądany kolor, ale najważniejsze jest to, że możesz to zrobić samodzielnie. Nakładając tylko 1 warstwę, możesz uzyskać powłokę odporną na zużycie.

Do pracy będziesz potrzebować:

Instrukcje na papierze lub przeglądzie wideo.
Dwa składniki kompozycji.
Mieszadło.
Lateksowe rękawiczki.
Tacka na farbę.
Wałek malarski.

Składniki tego zaawansowanego technologicznie surowca na bazie żywic epoksydowych tworzą wodoodporną powierzchnię o wysokiej odporności na naprężenia mechaniczne. Do przygotowania powierzchni nie są wymagane dodatkowe prace, ponieważ powłoka ta ma wysokie właściwości hydroizolacyjne, które stanowią przeszkodę dla wody, a także oleju i paliwa. Taka podłoga jest łatwa w utrzymaniu czystości, a w przypadku pojawienia się defektów można je łatwo naprawić. Ponadto w składzie znajdują się specjalne wiórki akrylowe, które nie tylko uatrakcyjniają taką powłokę, ale także ukrywają nierówności i drobne defekty powierzchni, a także zapobiegają poślizgom. Ze względu na swoją wszechstronność taka powłoka będzie trwać długo.

Układanie wykładziny podłogowej

Prace prowadzone są w temperaturach dodatnich, w zakresie od +10 ° С do + 25 ° С. Najpierw bazę należy mieszać szpatułką przez 3 minuty, a następnie wlać do niej cały utwardzacz. Mieszaj przez kolejne 5 minut, odstaw i zamieszaj ponownie. Po wlaniu mieszanki do kuwety malarskiej, nałóż ją wałkiem na powierzchnię, która ma być malowana. Zużycie powinno mieścić się w przedziale 250 - 275 g/m².

Pączki nakłada się co 1,5–2 metry na pomalowaną powierzchnię, równomiernie je rozprowadzając. Po wykonaniu tej procedury należy wyeliminować wszelkie chodzenie po nowo pomalowanej powierzchni. Upewnij się również, że w ciągu 24 godzin na powierzchnię nie dostanie się kurz, brud, woda itp. Po tym czasie mieszanka przestanie się kleić, a już czwartego dnia podłoga jest gotowa na maksymalne obciążenia.

Wybór materiału na podłogę garażu jest spory trudne pytanie, z którym zmierzy się każdy, kto zdecyduje się wyposażyć podłogę w tym pomieszczeniu. Najbardziej w prosty sposób wyposażenie podłogi garażu można uznać za wylewkę betonową, ale beton nie spełnia w pełni wszystkich wymagań dotyczących pokrycia w garażu. Wśród materiałów wykończeniowych eliminujących mankamenty betonu są: gres porcelanowy, mieszanki polimerowe, płytki gumowe, drewniane deski... Podłoga garażu musi być mocno uderzona środowisko, jaki jest najlepszy wybór na podłogę?

Wymagania dotyczące podłogi w garażu

Podłoga w garażu musi wytrzymać pewne wpływy mechaniczne i chemiczne, dlatego materiał na nią należy wybrać z uwzględnieniem kilku cech. Głównymi cechami podłogi garażowej są jej wytrzymałość i odporność na obciążenia mechaniczne spowodowane dużą masą pojazdu.

Wyjeżdżasz samochodem z garażu i wracasz do niego codziennie, czasem kilka razy dziennie. Każde takie wejście i wyjście grozi uszkodzeniem podłogi o charakterze mechanicznym ze względu na imponującą masę pojazdu. Do tego wiele półek do przechowywania zbędnych rzeczy, które również sporo ważą. Jeśli podłoga garażu zostanie wykonana nieprawidłowo, to z takich obciążeń bardzo szybko stanie się bezużyteczna.

Jak pokryć podłogę garażu? Wybierając materiał, pomyśl o odporności tej powłoki na paliwa i smary. Paliwa i smary zawsze dostaną się na podłogę garażu, dlatego podłoga musi być chemicznie odporna na takie zanieczyszczenia. Nawet jeśli ostrożnie używasz pojemników z olejami, płynami niezamarzającymi i innymi płynami samochodowymi, pojawienie się plam oleju na podłodze jest nieuniknione. Niektóre pokrycia podłogowe, takie jak laminat lub linoleum, nie wytrzymają takiego ataku chemicznego.

Obecność paliw i smarów w garażu sprawia, że układanie drewnianej podłogi jest niepraktyczne. Drewno jest materiałem niebezpiecznym dla ognia, zwłaszcza jeśli w sąsiedztwie znajdują się substancje łatwopalne. Wielu nadal woli robić podłogę w garażu z drewna, ale wstępnie impregnowaną specjalnymi związkami.

Wykładzina podłogowa powinna być jak najbardziej stabilna.

Podłoga garażu musi być odporna na wilgoć, ponieważ woda i śnieg stale dostają się do garażu z kół samochodu lub tylko z ulicy. To samo drewno raczej nie lubi takiej wilgoci w okresie jesienno-zimowym.

Podgrzewanie podłogi w garażu ma sens, gdy garaż jest dołączony do domu, a system ogrzewania podłogi garażu można podłączyć do wspólnego budynku. Wykonanie osobnego projektu instalacji ciepłej wody lub elektrycznej podłogi w garażu jest kosztowne i niepraktyczne.

Jak wykonać betonową podstawę?

Układanie każdej podłogi garażowej zaczyna się od wysokiej jakości jastrychu cementowo-piaskowego, który możesz wykonać samodzielnie. Powstała podstawa cementowa lub betonowa może być następnie wykorzystana jako samodzielna podłoga lub pokryta wybranym materiałem podłogowym.

Jak wykonać posadzkę betonową w garażu? Można to zrobić na dwa sposoby: płyta żelbetowa nałożyć lub wylać jastrych cementowo-piaskowy. W pierwszym przypadku wymagany będzie specjalny sprzęt, to znaczy będziesz musiał przyciągnąć wynajętych pracowników, którzy będą wykonywać niezbędna praca- samodzielne ułożenie płyty betonowej jest bardzo problematyczne. W drugim przypadku będziesz potrzebować mniejszych kosztów gotówkowych, ale większych kosztów pracy. Wykonanie jastrychu cementowego zajmie dużo czasu.

Wylewka jest wymagana w każdej sytuacji, nawet jeśli zdecydujesz się na ustawienie ciepłej podłogi w garażu. Możesz go wypełnić tylko nie na pochyłym terenie. Jeśli planujesz budowę garażu na zboczu, jedyną opcją jest ułożenie gotowej płyty żelbetowej.

Posadzka betonowa wylewana jest na wyrównany grunt, z którego wcześniej usunięto luźną warstwę gruntu.

Najlepiej nie tylko usunąć wierzchnią warstwę, ale również zasypać ubitą glebę gliną, a następnie przykryć ją warstwami piasku i żwiru. Ponadto zaleca się ułożenie warstwy hydroizolacyjnej, której funkcje może pełnić folia polietylenowa o grubości większej niż 200 mikronów lub pokrycie dachowe. Jest nakładany i uszczelniany taśmą. Krawędzie folii muszą być doprowadzone do ścian do wysokości przyszłego jastrychu.

Hydroizolacja jest obowiązkowym etapem układania jastrychu.

Na warstwę hydroizolacyjną kładzie się metalową siatkę lub inny materiał wzmacniający, który zapewni wytrzymałość przyszłej podłodze garażu. Po wykonaniu wszystkich tych prac sam jastrych można wylać. Gotowy jastrych musi być odpowiednio wysuszony: podłoga wysycha w ciągu 4 tygodni. W tym czasie powierzchnia jastrychu jest pokryta folią i okresowo zwilżana, aby uniknąć pęknięć.

Która posadzka garażowa jest najlepsza: prefabrykowana płyta betonowa czy wylewany jastrych? Nie da się jednoznacznie odpowiedzieć na to pytanie. Obie opcje są podobne pod względem podstawowych cech, ale wypełnienie jastrychu będzie kosztować mniej.

Każda betonowa podstawa ma jedną istotną wadę - delikatną warstwę wierzchnią, która podczas pracy szybko się zużywa i nasyca olejem, benzyną i innymi substancjami żyjącymi w garażu.

Wykończenie podłoża betonowego

Aby wyeliminować brak podłoża betonowego w postaci kruchej warstwy wierzchniej, zaleca się wykończenie podłogi garażu bardziej wytrzymałym materiałem posadzkowym. Jakie opcje możesz wybrać?

Płytki podłogowe garażowe wydają się być preferowaną dostępną metodą układania podłogi, ponieważ spełniają większość opisanych wcześniej wymagań. Płytki są często używane do pokrywania podłóg garażowych, co czyni je klasyczną opcją, którą można wykonać samodzielnie.

Podczas układania ważne jest przestrzeganie kilku zasad. Decydując się na samodzielne wykonanie płytek na posadzce garażowej, pamiętajmy, że zaleca się ułożenie jej na cienkiej warstwie kleju. Przed rozpoczęciem pracy powinieneś zapoznać się ze zdjęciem procesu, aby zrozumieć, w jaki sposób mistrzowie nakładają klej. Przeprowadzenie prac w ten sposób zapewni, że między betonową podstawą a samą płytką nie będzie żadnych pustych przestrzeni. Kolejną ważną kwestią jest wybór kleju: nie każdy klej nadaje się na podłogę garażową.

Lepiej odrzucić uniwersalny klej, ponieważ nie jest przeznaczony do warunków zewnętrznych.

Wybierając rodzaj płytek, zwróć uwagę na mrozoodporną gresy porcelanowe, których właściwości są odporne na trudne warunki pogodowe i ścieranie. Gres porcelanowy produkowany jest w postaci dużych kwadratowych elementów, które nie będą trudne do ułożenia. Wiele osób wykonuje podłogę garażową z płyt chodnikowych, innego rodzaju podłogi odpowiedniej do warunków zewnętrznych.

kamionka porcelanowa.

Inną dość praktyczną i trwałą opcją jest pokrycie podłogi garażu gumowymi płytkami. Gruba warstwa gumy jest odporna na wysoką wilgotność, rozlane paliwa i smary oraz ścieranie. Zaletami gumowego pokrycia garażu jest jego rozsądna cena, łatwość montażu i bezpretensjonalność podczas eksploatacji.

Najłatwiejszym sposobem wzmocnienia wierzchniej warstwy podkładu betonowego jest pomalowanie. Jest to dość dobra i niedroga opcja na podłogę garażową, ale ma poważną wadę: farba z czasem się zużywa, więc podłoga będzie musiała być stale aktualizowana. Częstotliwość ponownego nakładania warstwy farby zależy od jakości materiału, najczęściej prace będą musiały być wykonywane co sześć miesięcy.

Jaką farbą pokryć podłogę garażu? Lepiej się zatrzymać? nowoczesne materiały... Wielu producentów oferuje ochronne farby akrylowe i epoksydowe, a w sprzedaży dostępne są specjalistyczne materiały poliuretanowe. Dobrą alternatywą dla farb jest specjalna impregnacja do powierzchni betonowych, ponieważ wnika w podłoże na głębokość trzech centymetrów. To współdziałanie kompozycji ochronnej z płytą betonową zapewnia wysoką odporność posadzki na ścieranie.

Jakie są inne opcje? Podłogi garażowe mogą być również wykonane z drewna. Pomimo zagrożenia pożarowego niektórzy wolą ten konkretny materiał – znajomy, trwały i piękny. Deski o grubości 5 cm lub większej mogą pochwalić się naprawdę dużą wytrzymałością, taka powłoka nie będzie się bała ciężaru auta. Ale montaż drewnianej podłogi zajmie sporo czasu i pieniędzy. Podłoga z desek w garażu wymaga wysokiej jakości tarcicy, która jest dość droga.

Po montażu podłogi z desek nie można pozostawić „tak jak jest”, deski należy pokryć specjalnymi związkami, które chronią drzewo przed wilgocią, owadami, gniciem oraz działaniem paliw i smarów.

Podłoga drewniana - nie najlepszym rozwiązaniem do garażu.

Nowoczesnym rozwiązaniem na pytanie, jaką podłogę w garażu wykonać, są posadzki polimerowe. To jedna z idealnych powłok do posadzek garażowych. Jeśli powłoka jest wykonana z wysokiej jakości, jej właściwości użytkowe będą na wysokości nawet po długim okresie użytkowania i dużych obciążeniach. Dużą wadą podłogi polimerowej jest jej wysoki koszt. O ile taki zasięg wygląda na myjnię samochodową lub kompleks garażowy do wynajmu miejsc parkingowych, o tyle dla własnego garażu jego koszt jest ekonomicznie nieopłacalny.

Którą płeć wybrać?

Ostateczna wersja podłogi w garażu zależy od życzeń właściciela i jego możliwości finansowych. Betonowa podstawa i tak zaleca się to zrobić. Płyta betonowa lub wylewka betonowa będą dobrą podstawą, nawet jeśli nie będziesz wykonywał żadnych dalszych prac wykończeniowych.

Powłoka polimerowa to najlepsza opcja na podłogę.

Jak zrobić posadzkę garażową, aby była mocna, trwała i piękna - spośród wszystkich opisanych opcji najlepsza jest gres porcelanowy. Samodzielny montaż nie będzie łatwy, a koszt materiału złoży się do sporej kwoty, ale garaż będzie miał naprawdę dobrą, solidną podłogę. Najbardziej najlepsza opcja w przypadku podłogi garażowej można rozpoznać powłokę polimerową, ale ponieważ koszty są zbyt wysokie, lepiej zrezygnować z tego pomysłu. Bezużyteczne jest też układanie kolorowych płytek na podłodze w garażu. Opcja z wykorzystaniem płytki gumowe – dostępny materiał co jest łatwe do samodzielnego ułożenia.

Wybierając wykładzinę garażową, porównaj cechy i koszt różne opcje... Zaleca się zaprzestanie wyboru powłok, które są przystępne cenowo i akceptowalne pod względem właściwości. Decyzja w sprawie posadzka bo garaż nie powinien opierać się na modzie ani chęci zaskoczenia znajomych. Ciepła podłoga w garażu lub inny drogi, ale nowoczesny i modny design raczej nie docenią. Posadzka garażowa powinna być trwała i praktyczna, a nie modna.

Podobał Ci się artykuł? Udostępnij to

Wydrukuj artykuł